本發(fā)明涉及一種固定夾具，尤其涉及一種托高固定夾具及其操作方法，用于將工件托高固定。

背景技術：

目前現(xiàn)有技術中可以在三軸加工中心上就能部分實現(xiàn)原本需要在四軸或五軸加工中心才能做的工作。

中國專利201310008872.8，公開一種固定夾具，包括座體、安裝在所述座體上若干側壁、安裝在所述側壁上的導向柱、安裝在所述側壁上并鄰近所述導向柱的定位部以及安裝在所述導向柱上的蓋體，所述定位部包括定位座體、定位釘、安裝在所述定位座體上的定位件、緊鄰著所述定位座體的定位槽以及位于所述定位槽下方的固定槽。此結構相對復雜，適配性高很差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要是解決現(xiàn)有技術中存在的不足，提供一種結構緊湊，使用更加方便，操作精度高，適配范圍廣的一種托高固定夾具及其操作方法。

本發(fā)明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

一種托高固定夾具，包括工件，包括機床固定板，所述的機床固定板上設有若干固定盤，所述的固定盤上設有工藝柱，所述的工件通過工藝柱支撐定位。

作為優(yōu)選，所述的機床固定板上設有均布的螺絲過孔，所述的機床固定板中設有沉頭孔。

作為優(yōu)選，所述的固定盤的中心位設有沉頭螺絲位，所述的深頭螺絲位的外端設有二個呈對稱分布的弧形通槽。

作為優(yōu)選，所述的弧形通槽的張開角度為99度，所述的弧形通槽至少與固定盤中1個螺絲過孔重合。

作為優(yōu)選，所述的工藝柱為單節(jié)或雙節(jié)，所述的工藝柱的底部與上部分別設有固定孔位，所述的工藝柱的底部與固定盤相固定。

作為優(yōu)選，所述的工藝柱為單節(jié)時，工藝柱的直徑為39mm。

作為優(yōu)選，所述的工藝柱為雙節(jié)時，工藝柱由粗節(jié)和細節(jié)一體化上下拼裝而成，工藝柱的粗節(jié)直徑為60mm，工藝柱的細節(jié)直徑為39mm。

作為優(yōu)選，所述的工藝柱的高度從40mm開始按每20mm高度遞增至400mm高度。

一種托高固定夾具的操作方法，按以下步驟進行：

(1)、分析：

定位托高固定夾具用于將工件定位、托高、固定，并且能夠將工件放置在指定的孔位位置，做到實際工件在機床空間中的位置和在軟件編程時工件的造型在機床的空間造型中的位置一致，就可完全實現(xiàn)在軟件編程時不會出現(xiàn)工件和主軸箱、機床上其他鈑金、配件碰撞，實際加工也是不會出現(xiàn)碰撞，做到軟件模擬和實際加工完全一致的狀況。使其能安全、方便的在三軸、四軸、五軸機床上加工，尤其在五軸加工中心上可以實現(xiàn)一次裝夾，任意角度安全的連續(xù)實現(xiàn)對5個面的加工；

機床固定板的橫向和縱向中心線上有連續(xù)的孔位編號刻度，做坐標系使用，可快速指示并定位所有孔位坐標；

工件中所有工藝孔的中心的X向Y向距離相差值必須等于20的倍數(shù)；

工件中所有的工藝孔所在平面的Z向距離相差值必須等于20的倍數(shù)；

工藝柱長度從40mm按每20mm遞進，直到400mm；長度在60mm以下時，為單節(jié)，直徑是39mm，當長度在80mm以上時，為兩節(jié)，細的一節(jié)是39mm，粗的一節(jié)是60mm，以上工藝柱都是一體的，共有19種不同規(guī)格的工藝柱。

固定盤上有兩條寬度12.5mm的弧形通槽，用于從上往下裝M12的螺絲，弧形通槽的圓弧度有100度，不管固定盤怎么放，固定盤的一條弧形通槽最多可裝上兩個螺絲，至少可裝上一個螺絲，壓環(huán)上的兩條弧形通槽可裝2-4個螺絲，且是對稱安裝的；

(2)、機床固定板制備：

采用加工變形小的預硬鋼，此處采用2738鋼材，毛坯比成型后的工件在長寬高方向留1mm余量，在線切割機床上將固定板最外形割出留0.2mm余量，放置48小時以釋放應力，再在數(shù)控銑上將工件各向分中靠數(shù)，將所有孔位鉆出，將沉頭、工件外形、倒角都銑削到位，之后再放置48小時以釋放應力，然后在大水磨上將工件正反面等量磨削到位，最后再放至數(shù)控銑上，將所有孔位數(shù)值銑出；

(3)、固定盤制備：

采用可淬火的鋼材，此處采用Cr12鋼材，在淬火前先將外形車削到位，之后安排淬火至硬度HRC55度，淬火完成后在線切割上將每片固定盤按40.3mm割下來，再將每片固定盤在線切割上將兩條弧形通槽割到位，之后在數(shù)控銑上將中間的沉頭和通孔銑削到位，然后放置48小時以釋放應力，最后在磨床上將正反面磨削到位；

(4)、工藝柱制備：

采用可淬火的鋼材，此處采用Cr12鋼材，在淬火前先將外形車削到位，再將正反面的螺絲孔鉆孔攻牙加工出來，然后安排淬火至硬度HRC55度，淬火完成后放置48小時以釋放淬火形變應力，再將工藝柱放在線切割上在側面割出一段長度是50mm，深度是2mm的平面，在數(shù)控銑上刻上此工藝柱編號，如“H60”“H150”相關編號，最后在大水磨上將正反面磨削到位；

(5)、裝配調(diào)試：

若遇到以下問題請按如下方法處理：

1、當發(fā)現(xiàn)加工好的工件上多個工藝孔所在平面之間的距離差超過0.02mm時，必須將此平面之間的數(shù)值重新加工至偏差0.02mm以內(nèi)；

2、當發(fā)現(xiàn)工藝柱、固定盤的厚度偏差超過0.02mm時，需重新加工至0.02mm以內(nèi)，或者重新制作；

3、需保證所有的裝配面和螺壓是干凈的，避免有鐵屑粘附在裝配面上導致裝配不到位；

4、工件上裝好工藝柱和固定盤后，放置在機床固定板上，需先檢查所有固定盤是否貼合在機床固定板上，若不貼合，需重新檢查以上1、2、3點是否做到位；再查看編程程序單上要求的工件基準角方向的固定盤中心的孔位坐標，確認此固定盤的中心放置在機床固定板上對應坐標的孔上，并確認對角處的固定盤的中心已放置在要求的孔位坐標上，再將固定盤上對稱的M12螺絲鎖緊在機床固定板上；

(6)、裝入機床：

a、將機床固定板通過上面多個沉頭通孔裝入M16螺絲鎖緊在機床的工作臺上，機床固定板可按照各種機床的不同工作臺大小來制作，長期固定在工作臺上，一般不卸下來；

b、由于工件上已加工好的多個工藝孔之間都已做到X、Y、Z向距離偏差值是20mm的倍數(shù)，只要選用一種或多種高度的工藝柱，讓裝上多根的工藝柱的末端的高度一致即可；

c、給每個工藝柱末端裝入固定盤

d、將相互之間鎖緊好的工件、工藝柱、固定盤整體放在固定板上，查看編程程序單上要求的工件基準角方向的固定盤中心的孔位坐標，將此固定盤的中心安裝在機床固定板上對應坐標的孔上，并確認對角處的固定盤的中心已放置在要求的孔位坐標上，再鎖緊固定盤上對稱的M12螺絲；

e、以上步驟所有物件之間的固定都是通過該物件上的已有螺絲孔進行連接固定的。

工藝柱的不同規(guī)格以適應不同高度落差的工件加工時的托高要求。

因此，本發(fā)明的一種托高固定夾具及其操作方法，結構緊湊，提升工作效率，提高操作可靠性和準確性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中基板的立體結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的基板的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明中固定盤的正面立體結構示意圖；

圖4是圖3的背面立體結構示意圖；

圖5是本發(fā)明中機床固定板的結構示意圖；

圖6是本發(fā)明中單節(jié)工藝柱的結構示意圖；

圖7是本發(fā)明中雙節(jié)工藝柱的結構示意圖。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步具體的說明。

實施例1：如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6和圖7所示，一種托高固定夾具，包括工件1，包括機床固定板2，所述的機床固定板2上設有若干固定盤3，所述的固定盤3上設有工藝柱4，所述的工件1通過工藝柱4支撐定位。

所述的機床固定板2上設有均布的螺絲過孔5，所述的機床固定板2中設有沉頭孔6。

所述的固定盤3的中心位設有沉頭螺絲位7，所述的深頭螺絲位7的外端設有二個呈對稱分布的弧形通槽8。

所述的弧形通槽8的張開角度為99度，所述的弧形通槽8至少與固定盤3中1個螺絲過孔5重合。

所述的工藝柱4為單節(jié)或雙節(jié)，所述的工藝柱4的底部與上部分別設有固定孔位9，所述的工藝柱4的底部與固定盤3相固定。

所述的工藝柱4為單節(jié)時，工藝柱4的直徑為39mm。

所述的工藝柱4為雙節(jié)時，工藝柱4由粗節(jié)和細節(jié)一體化上下拼裝而成，工藝柱4的粗節(jié)直徑為60mm，工藝柱4的細節(jié)直徑為39mm。

所述的工藝柱4的高度從40mm開始按每20mm高度遞增至400mm高度。

一種托高固定夾具的操作方法，按以下步驟進行：

(1)、分析：

定位托高固定夾具用于將工件定位、托高、固定，并且能夠將工件放置在指定的孔位位置，做到實際工件在機床空間中的位置和在軟件編程時工件的造型在機床的空間造型中的位置一致，就可完全實現(xiàn)在軟件編程時不會出現(xiàn)工件和主軸箱、機床上其他鈑金、配件碰撞，實際加工也是不會出現(xiàn)碰撞，做到軟件模擬和實際加工完全一致的狀況。使其能安全、方便的在三軸、四軸、五軸機床上加工，尤其在五軸加工中心上可以實現(xiàn)一次裝夾，任意角度安全的連續(xù)實現(xiàn)對5個面的加工；

機床固定板的橫向和縱向中心線上有連續(xù)的孔位編號刻度，做坐標系使用，可快速指示并定位所有孔位坐標；

工件中所有工藝孔的中心的X向Y向距離相差值必須等于20的倍數(shù)；

工件中所有的工藝孔所在平面的Z向距離相差值必須等于20的倍數(shù)；

工藝柱長度從40mm按每20mm遞進，直到400mm；長度在60mm以下時，為單節(jié)，直徑是39mm，當長度在80mm以上時，為兩節(jié)，細的一節(jié)是39mm，粗的一節(jié)是60mm，以上工藝柱都是一體的，共有19種不同規(guī)格的工藝柱。

固定盤上有兩條寬度12.5mm的弧形通槽，用于從上往下裝M12的螺絲，弧形通槽的圓弧度有100度，不管固定盤怎么放，固定盤的一條弧形通槽最多可裝上兩個螺絲，至少可裝上一個螺絲，壓環(huán)上的兩條弧形通槽可裝2-4個螺絲，且是對稱安裝的；

(2)、機床固定板制備：

采用加工變形小的預硬鋼，此處采用2738鋼材，毛坯比成型后的工件在長寬高方向留1mm余量，在線切割機床上將固定板最外形割出留0.2mm余量，放置48小時以釋放應力，再在數(shù)控銑上將工件各向分中靠數(shù)，將所有孔位鉆出，將沉頭、工件外形、倒角都銑削到位，之后再放置48小時以釋放應力，然后在大水磨上將工件正反面等量磨削到位，最后再放至數(shù)控銑上，將所有孔位數(shù)值銑出；

(3)、固定盤制備：

采用可淬火的鋼材，此處采用Cr12鋼材，在淬火前先將外形車削到位，之后安排淬火至硬度HRC55度，淬火完成后在線切割上將每片固定盤按40.3mm割下來，再將每片固定盤在線切割上將兩條弧形通槽割到位，之后在數(shù)控銑上將中間的沉頭和通孔銑削到位，然后放置48小時以釋放應力，最后在磨床上將正反面磨削到位；

(4)、工藝柱制備：

采用可淬火的鋼材，此處采用Cr12鋼材，在淬火前先將外形車削到位，再將正反面的螺絲孔鉆孔攻牙加工出來，然后安排淬火至硬度HRC55度，淬火完成后放置48小時以釋放淬火形變應力，再將工藝柱放在線切割上在側面割出一段長度是50mm，深度是2mm的平面，在數(shù)控銑上刻上此工藝柱編號，如“H60”“H150”相關編號，最后在大水磨上將正反面磨削到位；

(5)、裝配調(diào)試：

若遇到以下問題請按如下方法處理：

1、當發(fā)現(xiàn)加工好的工件上多個工藝孔所在平面之間的距離差超過0.02mm時，必須將此平面之間的數(shù)值重新加工至偏差0.02mm以內(nèi)；

2、當發(fā)現(xiàn)工藝柱、固定盤的厚度偏差超過0.02mm時，需重新加工至0.02mm以內(nèi)，或者重新制作；

3、需保證所有的裝配面和螺壓是干凈的，避免有鐵屑粘附在裝配面上導致裝配不到位；

4、工件上裝好工藝柱和固定盤后，放置在機床固定板上，需先檢查所有固定盤是否貼合在機床固定板上，若不貼合，需重新檢查以上1、2、3點是否做到位；再查看編程程序單上要求的工件基準角方向的固定盤中心的孔位坐標，確認此固定盤的中心放置在機床固定板上對應坐標的孔上，并確認對角處的固定盤的中心已放置在要求的孔位坐標上，再將固定盤上對稱的M12螺絲鎖緊在機床固定板上；

(6)、裝入機床：

a、將機床固定板通過上面多個沉頭通孔裝入M16螺絲鎖緊在機床的工作臺上，機床固定板可按照各種機床的不同工作臺大小來制作，長期固定在工作臺上，一般不卸下來；

b、由于工件上已加工好的多個工藝孔之間都已做到X、Y、Z向距離偏差值是20mm的倍數(shù)，只要選用一種或多種高度的工藝柱，讓裝上多根的工藝柱的末端的高度一致即可；

c、給每個工藝柱末端裝入固定盤

d、將相互之間鎖緊好的工件、工藝柱、固定盤整體放在固定板上，查看編程程序單上要求的工件基準角方向的固定盤中心的孔位坐標，將此固定盤的中心安裝在機床固定板上對應坐標的孔上，并確認對角處的固定盤的中心已放置在要求的孔位坐標上，再鎖緊固定盤上對稱的M12螺絲；

e、以上步驟所有物件之間的固定都是通過該物件上的已有螺絲孔進行連接固定的。