本發(fā)明涉及鋼管生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種冷拔管裝置。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的冷拔管裝置中芯桿和內(nèi)模具是固定在鋼管的正中心位置不動(dòng)的，但在實(shí)際拔制過(guò)程中，由于鋼管壁厚尺寸、同心度、直線度等不均性，導(dǎo)致芯桿和內(nèi)模在鋼管內(nèi)徑向游動(dòng)，使得鋼管同一截面壁厚偏差擴(kuò)大，鋼管彎曲程度增加，彎曲過(guò)大的鋼管在進(jìn)外模時(shí)局部受力過(guò)大，彎曲部位無(wú)法正常進(jìn)入外模，導(dǎo)致彎曲部位壁厚增加，甚至斷裂。芯桿和內(nèi)模游動(dòng)幅度越大，鋼管的冷拔質(zhì)量越差。例如：在拔制Φ356*8(外徑*壁厚)鋼管時(shí)經(jīng)常性出現(xiàn)局部1m左右的壁厚偏差大或裂紋的問(wèn)題，導(dǎo)致鋼管報(bào)廢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種冷拔管裝置，在原有基礎(chǔ)上增設(shè)后堵頭，有效限制了在拔制過(guò)程中芯桿在鋼管中徑向游動(dòng)的幅度，從而防止或減少了壁厚偏差的擴(kuò)大，提高了產(chǎn)品的合格率。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種冷拔管裝置，包括內(nèi)模具、外模具、螺母、芯桿和后堵頭，所述外模具套于所述芯桿的外表面，所述內(nèi)模具安裝在所述芯桿的一端，并用所述螺母連接固定，所述后堵頭套于所述芯桿的另一端且外包著所述芯桿，減小所述芯桿徑向游動(dòng)的間隙。

較佳的，所述內(nèi)模具、外模具、芯桿及后堵頭均與需要冷拔的鋼管中心同軸線，便于對(duì)準(zhǔn)拔制鋼管，提高精確度。

進(jìn)一步，所述后堵頭的尾部設(shè)有臺(tái)階，避免在拔制過(guò)程中將所述后堵頭全部推入需要冷拔的鋼管內(nèi)無(wú)法取出。

使用時(shí)，將需要冷拔的鋼管勻速推入安裝固定好的冷拔管裝置內(nèi)，在內(nèi)模具和外模具的擠壓下成型，達(dá)到需要的鋼管尺寸；同時(shí)，芯桿在后堵頭的導(dǎo)向定位下始終保持與鋼管中心同軸線，保證了鋼管的成型質(zhì)量。

本發(fā)明的有益效果是，通過(guò)設(shè)計(jì)的后堵頭結(jié)構(gòu)，有效限制了在拔制過(guò)程中芯桿在需要冷拔的鋼管中徑向游動(dòng)的幅度，從而防止或減少了壁厚偏差的擴(kuò)大，提高了產(chǎn)品的合格率。

【附圖說(shuō)明】

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)的剖視圖。

圖中，1、螺母，2、內(nèi)模具，3、外模具，4、鋼管，5、芯桿，6、后堵頭，7、臺(tái)階。

【具體實(shí)施方式】

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

參照?qǐng)D1，一種冷拔管裝置，包括內(nèi)模具2、外模具3、螺母1、芯桿5和后堵頭6，所述外模具3套于所述芯桿5的外表面，所述內(nèi)模具2安裝在所述芯桿5的一端，并用所述螺母1連接固定，所述后堵頭6套于所述芯桿5的另一端且外包著所述芯桿5，減小所述芯桿5在鋼管4內(nèi)徑向游動(dòng)的間隙。

所述內(nèi)模具2、外模具3、芯桿5和后堵頭6與所述鋼管4中心同軸線，在拔制過(guò)程中芯桿5在后堵頭6的定位下始終保持與鋼管4中心同軸線，從而防止或減少了壁厚偏差的擴(kuò)大，提高了產(chǎn)品的合格率。

所述后堵頭6一端設(shè)有臺(tái)階7，避免在拔制過(guò)程中將所述后堵頭6全部推入所述鋼管4內(nèi)無(wú)法取出。

本發(fā)明在使用時(shí)，將內(nèi)模具2套于芯桿5的外表面的一端，裝上螺母1，將所述內(nèi)模具2和芯桿5連接緊固，再將緊固后的內(nèi)模具2、芯桿5及螺母1插入所述鋼管4的內(nèi)部，同時(shí)使所述芯桿5穿過(guò)所述外模具3，在芯桿5外表面的另一端套上后堵頭6，并將所述后堵頭6插入所述鋼管4的內(nèi)部，在拔制過(guò)程中，推動(dòng)需要拔制的鋼管4，所述鋼管4在內(nèi)模具2和外模具3的擠壓下成型，達(dá)到需要的鋼管尺寸；同時(shí)，芯桿5在后堵頭6的導(dǎo)向定位下始終保持與鋼管4中心同軸線，保證了鋼管4的成型質(zhì)量。

本發(fā)明通過(guò)后堵頭結(jié)構(gòu)的應(yīng)用有效限制了在拔制過(guò)程中芯桿在鋼管中徑向游動(dòng)的幅度，從而防止或減少了壁厚偏差的擴(kuò)大，提高了產(chǎn)品的合格率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。