本發(fā)明涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及插齒工裝。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，對于有齒工件的插接，為了保證工件上的齒不被意外損壞，這類工件的插接一般采用人工手工操作的方式，機(jī)械插接的方式由于機(jī)床本身的沖接力較大，在不能保證精度100％對準(zhǔn)的前期下，極容易將工件本身凸出的齒崩掉。但這種操作方式效率低下，不但對于機(jī)床本身的資源是一種浪費，而且會極大的耽誤其他工序的進(jìn)度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問題是：提供插齒工裝。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：插齒工裝，包括機(jī)床工作臺，待插工件和被插工件，所述待插工件的頂端設(shè)有插接部，所述插接部的頂端一側(cè)設(shè)有齒，其特征在于：所述機(jī)床工作臺上表面固定有可升降的壓板，所述壓板的中間固定有壓盤，所述壓盤的中心設(shè)有第一定位套，所述機(jī)床工作臺內(nèi)設(shè)有第二定位套，所述第二定位套上寬下窄，所述第一定位套的中心與第二定位套的中心沿垂直方向同軸；所述定位套的底部中心設(shè)有被插工件，所述被插工件的中心與第二定位套的中心沿垂直方向同軸。

進(jìn)一步，所述待插工件的最寬處的直徑為66mm，所述待插工件的頂端設(shè)有插接部，所述插接部的長度為90mm。

進(jìn)一步，所述第二定位套內(nèi)的最寬處的直徑為85mm，最窄處處的直徑為60mm。

進(jìn)一步，所述工作臺上表面固定有可升降的壓板，所述壓板的在升降的過程中其表面保持水平。

進(jìn)一步，所述壓板上設(shè)有彈性復(fù)位裝置。

再進(jìn)一步，所述彈性復(fù)位裝置為彈簧、液壓升降裝置或氣壓升降裝置。

所述第一定位套內(nèi)設(shè)有微調(diào)校準(zhǔn)滑道。

本發(fā)明的有益效果在于：通過本發(fā)明極大的提高了機(jī)床的利用率，同時提高工件的加工效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1、機(jī)床工作臺， 2、待插工件，

21、插接部， 3、被插工件，

4、壓板， 5、壓盤，

6、第一定位套， 7、第二定位套，

8、彈性復(fù)位裝置。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作出簡要說明。

如圖1，所示，插齒工裝，包括機(jī)床工作臺1，待插工件2和被插工件3，所述待插工件的最寬處的直徑為66mm，所述待插工件的頂端設(shè)有插接部，所述插接部的長度為90mm，所述插接部的頂端一側(cè)設(shè)有齒。所述機(jī)床工作臺上表面固定有可升降的壓板4，所述壓板的在升降的過程中其表面保持水平，所述壓板上設(shè)有彈性復(fù)位裝置，所述彈性復(fù)位裝置可為彈簧、液壓升降裝置或氣壓升降裝置。所述壓板的中間固定有壓盤5，所述壓盤的中心設(shè)有第一定位套6，所述機(jī)床工作臺內(nèi)設(shè)有第二定位套7，所述第二定位套上寬下窄，所述第二定位套內(nèi)的最寬處的直徑為85mm，最窄處處的直徑為60mm。所述第一定位套的中心與第二定位套的中心沿垂直方向同軸；所述定位套的底部中心設(shè)有被插工件，所述被插工件的中心與第二定位套的中心沿垂直方向同軸。

工作方式：所述待插工件在機(jī)械臂的作用下移動，對準(zhǔn)第二第二定位套后，開始下移，首先接觸第一定位套，并帶動第一定位套一起移動，壓板隨之下移，待插工件工件帶動第一定位套，進(jìn)入第二定位套，完成插齒動作。然后機(jī)械臂松開待插工件，壓板在彈性復(fù)位裝置的作用下，恢復(fù)原位，完成一個動作周期。

以上對本發(fā)明的一個實施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。