本發(fā)明涉及銑刀盤校正設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種銑刀盤的校正方法、裝置。

背景技術(shù)：

銑刀盤校正裝置主要用于檢測銑刀盤中刀條的軸向刀高及切削刃在刀盤中的徑向位置。

以制造螺旋錐齒輪的端面銑刀盤或端面滾銑刀盤為例，其包括盤狀的刀盤體，切削刀條裝夾固定在刀盤體內(nèi)；通常，刀盤體上裝夾固定多根切削刀條，且各刀條沿刀盤的周向均勻分布。切削刀條具有切削刃和帶后角的后刀面。

銑削過程中，多根刀條同時參與切削，切削刃在刀盤中的徑向位置、軸向刀高的一致性對目標(biāo)齒形、刀條壽命以及齒面精度起著重要的作用，尤以切削刃在刀盤中的徑向位置最重要。若各刀條的切削刃在刀盤中的徑向位置超過允許偏差，將會導(dǎo)致每根刀條產(chǎn)生不同的切削厚度，切削刃承受不同程度的載荷和磨損，嚴(yán)重時會出現(xiàn)打刀現(xiàn)象，大大縮短了刀條的使用壽命，同時切出的齒面粗糙度和精度也會有不同程度的影響。

有鑒于此，如何控制刀條的軸向刀高及切削刃在刀盤中的徑向位置，提高裝刀精度，改善切削質(zhì)量，并延長刀條的使用壽命，是本領(lǐng)域技術(shù)人員目前需要解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種銑刀盤的校正方法、裝置，該校正方法和裝置能夠檢測及控制刀條的軸向刀高及切削刃在刀盤中的徑向位置，這樣既可驗(yàn)證刀條安裝位置是否準(zhǔn)確，同時，又可確保刀條切削刃的徑向尺寸偏差和軸向尺寸偏差處于誤差范圍內(nèi)，提高裝刀精度， 進(jìn)而改善切削質(zhì)量，并延長刀條的使用壽命。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種銑刀盤的校正方法，所述校正方法包括如下步驟：

a、將預(yù)裝有多根刀條的銑刀盤安裝于主軸；

b、將各所述刀條軸向位置按預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行調(diào)整，同時探頭檢測并記錄各所述刀條調(diào)整后的實(shí)際刀高；

c、調(diào)整激光測量頭的安裝位置，使所述激光測量頭發(fā)射的激光落在刀條后刀面中心位置，且確保激光控制器讀數(shù)在有效范圍內(nèi)；記錄所述激光控制器的檢測值并將其作為被檢刀條切削刃的徑向尺寸；旋轉(zhuǎn)所述主軸，使所有刀條依次位于檢測位置，完成對所有刀條的檢測；

或，

調(diào)整激光測量頭的安裝位置，使所述激光測量頭發(fā)射的激光落在刀條后刀面靠近切削刃位置，且確保激光控制器讀數(shù)在有效范圍內(nèi)；旋轉(zhuǎn)所述主軸，使激光光斑沿刀條的后刀面向其切削刃滑動，連續(xù)轉(zhuǎn)動所述主軸一圈，此過程中，所述激光控制器記錄的檢測值的極值點(diǎn)為被檢的刀條切削刃的徑向尺寸；

d、選取所有刀條中的一根作為基準(zhǔn)刀條，其切削刃的徑向尺寸作為基準(zhǔn)值；比較其他刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，是，該刀條安裝合格，否，校正該刀條。

如上，本發(fā)明提供的銑刀盤的校正方法，先調(diào)整并記錄所有刀條的軸向位置，再通過激光測量頭檢測所有刀條的切削刃相對銑刀盤中心的徑向尺寸，具體地，通過對刀條后刀面打點(diǎn)測量或連續(xù)掃描刀條切削刃的方法檢測，之后，在所有刀條中選取一根作為基準(zhǔn)刀條，以其切削刃的徑向尺寸作為基準(zhǔn)值，比較其他刀條切削刃的徑向尺寸相對該基準(zhǔn)值是否在預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，根據(jù)比較結(jié)果對刀條進(jìn)行校正，在校正過程中兼顧刀條的軸向位置偏差，可確保刀條之間的徑向位置偏差和軸向位置偏差均在預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，消除裝刀過程中產(chǎn)生的裝刀誤差，提高了裝刀精度，避免了刀條之間的徑向位置偏差和軸向位置偏差過大導(dǎo)致的切削質(zhì)量低的問題，同時也避免了刀條切削刃的載 荷和磨損程度不一的問題，能夠有效提高切削質(zhì)量，延長刀條的使用壽命。

可選的，步驟d中，所述基準(zhǔn)刀條的選取條件為：刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)的刀條的數(shù)目最多。

可選的，步驟d中，校正刀條時，通過調(diào)整刀條的軸向尺寸使其切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，同時確保刀條的軸向尺寸相對所述預(yù)設(shè)理論高度處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)。

可選的，步驟a中，安裝所述銑刀盤后，還檢測并調(diào)整所述銑刀盤的基準(zhǔn)面的安裝精度。

可選的，步驟a中，所述銑刀盤預(yù)裝的多根刀條形成內(nèi)圈刀條和外圈刀條；

步驟c中，利用兩組激光測量頭分別檢測內(nèi)圈刀條和外圈刀條切削刃的徑向尺寸。

本發(fā)明還提供一種銑刀盤的校正裝置，所述校正裝置包括：

床身；

設(shè)置于所述床身的主軸箱，其具有用于旋轉(zhuǎn)銑刀盤的主軸；

設(shè)置于所述床身的探頭，其用于檢測所述銑刀盤上的刀條的軸向安裝位置，所述探頭能夠沿所述主軸的軸向和徑向移動；

設(shè)置于所述床身的激光測量頭，其用于檢測所述銑刀盤上的刀條切削刃的徑向位置，所述激光測量頭能夠根據(jù)所述銑刀盤尺寸調(diào)整安裝位置；

與所述探頭和所述激光測量頭通信連接的控制器，其用于獲取所述探頭和所述激光測量頭的檢測值，并確定所述刀條的軸向尺寸和所述刀條切削刃的徑向尺寸；還用于選取刀條切削刃的徑向尺寸的基準(zhǔn)值，比較所述刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，并輸出比較結(jié)果。

與上述校正方法的原理一致，該校正裝置也具有相應(yīng)的技術(shù)效果。

可選的，還包括止推裝置，其用于調(diào)整所述刀條在所述銑刀盤上 的軸向位置。

可選的，還包括：

設(shè)置于所述床身的Y軸直線導(dǎo)軌，其與所述主軸的軸線垂直；

Y軸滑臺，其可沿所述Y軸直線導(dǎo)軌滑動；

設(shè)置于所述Y軸滑臺的X軸直線導(dǎo)軌，其與所述主軸的軸線垂直；

X軸滑臺，其可沿所述X軸直線導(dǎo)軌滑動；

設(shè)置于所述X軸滑臺的Z軸直線導(dǎo)軌，其與所述主軸的軸線平行；

Z軸滑臺，其可沿所述Z軸直線導(dǎo)軌滑動；

固設(shè)于所述Z軸滑臺的探頭支架，所述探頭固設(shè)于所述探頭支架；

固設(shè)于所述X軸滑臺的裝夾裝置，所述激光測量頭安裝于所述裝夾裝置。

可選的，所述止推裝置也固設(shè)于所述探頭支架。

可選的，還包括驅(qū)動所述X軸滑臺滑動的驅(qū)動裝置，驅(qū)動所述Y軸滑臺滑動的驅(qū)動裝置及驅(qū)動所述Z軸滑臺滑動的驅(qū)動裝置。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正方法第一實(shí)施例的流程圖；

圖2為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正方法第二實(shí)施例的流程圖；

圖3為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正裝置的一種具體實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，圖3中部件名稱與附圖標(biāo)記之間的一一對應(yīng)關(guān)系如下所示：

床身11，銑刀盤12，主軸箱13，第一激光測量頭14，止推裝置15，第二激光測量頭16，Z軸滑臺17，X軸滑臺18，X軸電機(jī)19，Y軸滑臺20，Y軸電機(jī)21。

具體實(shí)施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

為便于理解和描述簡潔，下文結(jié)合銑刀盤的校正方法和校正裝置 一并說明，有益效果不再重復(fù)贅述。

請參考圖1和圖3，圖1為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正方法第一實(shí)施例的流程圖；圖3為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正裝置的一種具體實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

該實(shí)施例中，銑刀盤的校正方法包括下述步驟：

S11、將預(yù)裝有多根刀條的銑刀盤安裝于主軸；

銑刀盤的安裝基面與主軸端面貼合并固定，以便銑刀盤能夠隨主軸一起旋轉(zhuǎn)。

通常，多根刀條沿銑刀盤的周向均勻分布。

本實(shí)施例提供的銑刀盤的校正裝置包括床身11和設(shè)置于床身11的主軸箱13，該主軸箱13具有用于旋轉(zhuǎn)銑刀盤12的主軸。

S12、將各所述刀條軸向位置按預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行調(diào)整，同時探頭檢測并記錄各所述刀條調(diào)整后的實(shí)際刀高；

通常，刀條相對銑刀盤的軸向尺寸也需保持一致，但其允許的公差相對徑向尺寸而言較大，所以在校正時以徑向尺寸的校正為先。但，徑向尺寸與軸向尺寸有所關(guān)聯(lián)，所以，事先調(diào)整刀條的軸向位置，便于后續(xù)對徑向位置的校正，同時可以保證軸向位置符合需求。

所述校正裝置還包括止推裝置15和探頭(圖中未標(biāo)示)，該止推裝置15用于將刀條在銑刀盤12上的軸向位置調(diào)整至預(yù)設(shè)理論高度(相對銑刀盤12的軸向而言)。探頭用于檢測刀條的實(shí)際刀高，檢測數(shù)據(jù)用于與預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行對比。顯然，該止推裝置15和探頭也能夠沿主軸的軸向及徑向移動，也即能夠沿銑刀盤12的軸向及徑向移動。

具體地，根據(jù)刀條軸向位置的預(yù)設(shè)理論高度，所有刀條的預(yù)裝在刀盤上的高度應(yīng)高于該預(yù)設(shè)理論高度，具體地，可高于預(yù)設(shè)理論高度5～10mm，以確保止推裝置15移動至該預(yù)設(shè)理論高度的過程中，能夠與所有刀條接觸到，并推動所有刀條到達(dá)預(yù)設(shè)理論高度。

理論上，當(dāng)止推裝置15移至預(yù)設(shè)理論安裝高度時，刀條實(shí)際刀高與預(yù)設(shè)理論高度應(yīng)相等。但由于刀盤及刀條本身的精度誤差，實(shí)際刀高與預(yù)設(shè)理論高度存在偏差，從而所有刀條裝刀高度不一致，因而 在止推裝置15移至預(yù)設(shè)理論安裝高度后需對刀條實(shí)際刀高進(jìn)行檢測。

調(diào)整時，先將止推裝置15調(diào)整至刀條前方(這里以圖3所示方位為基準(zhǔn)，沿Z軸方向靠近Y軸滑臺20為前)，以便止推裝置15能夠接觸到刀條的切削刃，再將止推裝置15移至預(yù)設(shè)理論高度，在此過程中止推裝置15接觸到刀條的頂刃后刀面，并將該刀條推至預(yù)設(shè)理論高度，同時設(shè)于止推裝置14正前方的探頭接觸刀條刀尖并被壓縮產(chǎn)生回退，壓縮過程中探頭始終保持與刀尖接觸，探頭根據(jù)壓縮量記錄刀尖實(shí)際刀高。隨后止推裝置15軸向回退，探頭脫離刀條，旋轉(zhuǎn)主軸使下一刀條到達(dá)調(diào)整位置，再軸向移動止推裝置15將該刀條推至預(yù)設(shè)理論高度，探頭檢測并記錄刀條實(shí)際刀高。如此，將所有刀條均調(diào)按預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行調(diào)整，并檢測得到所有刀條的實(shí)際刀高。

S13、調(diào)整激光測量頭的安裝位置，使所述激光測量頭發(fā)射的激光落在刀條后刀面中心位置，且確保激光控制器讀數(shù)在有效范圍內(nèi)；記錄所述激光控制器的檢測值并將其作為被檢刀條切削刃的徑向尺寸；旋轉(zhuǎn)所述主軸，使所有刀條依次位于檢測位置，完成對所有刀條的檢測；

所述校正裝置還包括設(shè)置于床身11的激光測量頭，其中激光測量頭用于檢測銑刀盤12上的刀條切削刃的徑向位置，激光測量頭能夠沿主軸的兩個徑向(圖示X軸方向和Y軸方向)移動，也即能夠沿銑刀盤12的兩個徑向移動。

實(shí)際中，銑刀盤12上的多根刀條存在形成兩圈刀條的情況，即內(nèi)圈刀條和外圈刀條，為便于檢測和調(diào)整，所述校正裝置的激光測量頭設(shè)為兩個，分別用于檢測內(nèi)圈刀條和外圈刀條的切削刃的徑向尺寸，為方便描述，這里稱之為第一激光測量頭14和第二激光測量頭16。

本文以銑刀盤12上具有兩圈刀條為例說明具體測量過程。應(yīng)當(dāng)理解，銑刀盤12上只有一圈刀條時，測量過程與此類似，不再贅述。

可以理解，當(dāng)銑刀盤12上設(shè)有兩圈刀條時，僅設(shè)一個激光測量頭也是可行的，先調(diào)整該激光測量頭的位置檢測內(nèi)圈刀條，再調(diào)整位置檢測外圈刀條，相較于兩個激光測量頭的設(shè)置而言，測量時間和調(diào) 整時間更長。

具體的方案中，床身11上設(shè)置有與主軸的軸線垂直的Y軸直線導(dǎo)軌(以圖3所示豎向設(shè)置)，Y軸直線導(dǎo)軌上設(shè)置有可沿其滑動的Y軸滑臺20，Y軸滑臺20上設(shè)置有與主軸軸向垂直的X軸直線導(dǎo)軌(以圖3所示水平設(shè)置)，X軸直線導(dǎo)軌上設(shè)置有可沿其滑動的X軸滑臺18，X軸滑臺18上設(shè)置有與主軸軸線平行的Z軸直線導(dǎo)軌，Z軸直線導(dǎo)軌上設(shè)置有可沿其滑動的Z軸滑臺17。

其中，Z軸滑臺17上設(shè)置有探頭支架，所述探頭固設(shè)于該探頭支架，從而，Z軸滑臺17沿Z軸直線導(dǎo)軌滑動時可帶動所述探頭沿主軸的軸線方向移動，X軸滑臺18沿X軸直線導(dǎo)軌滑動時可帶動所述探頭沿主軸的徑向移動，進(jìn)而所述探頭能夠?qū)Φ稐l的軸向安裝位置進(jìn)行檢測。

其中，X軸滑臺18上設(shè)有兩個裝夾裝置，分別用于安裝第一激光測量頭14和第二激光測量頭16，從而，X軸滑臺18沿X軸直線導(dǎo)軌滑動時可帶動兩個激光測量頭沿銑刀盤12的水平徑向移動，Y軸滑臺沿Y軸直線導(dǎo)軌滑動時可帶動兩個激光測量頭沿銑刀盤12的豎直徑向移動。

X軸滑臺18、Y軸滑臺20和Z軸滑臺17均設(shè)有獨(dú)立的驅(qū)動裝置以驅(qū)動各自的運(yùn)動；具體地，X軸滑臺18的驅(qū)動裝置可以為X軸電機(jī)19，Y軸滑臺20的驅(qū)動裝置可以為Y軸電機(jī)21，Z軸滑臺17的驅(qū)動裝置可以為Z軸電機(jī)(圖中未示出)；當(dāng)然，實(shí)際中也可設(shè)置其他驅(qū)動裝置驅(qū)動X軸滑臺18、Y軸滑臺20和Z軸滑臺17的滑動，比如伸縮油缸，或螺母絲杠機(jī)構(gòu)等。

所述校正裝置還包括與所述探頭和第一激光測量頭14、第二激光測量頭16通信連接的控制器，該控制器用于獲取所述探頭和第一激光測量頭14、第二激光測量頭16的檢測值，并確定所述刀條的軸向尺寸和所述刀條切削刃的徑向尺寸。

其中，兩個激光測量頭均設(shè)有激光發(fā)射器和接收器，激光發(fā)射器發(fā)出的激光在刀條被測表面發(fā)射并有接收器接收。

需要指出的是，可以選用型號為LK-G5001的CMOS激光測量儀控制器，激光測量儀控制器可使用最高392kHz的采樣頻率采集激光位移測量數(shù)據(jù)，并存儲在控制器內(nèi)部。控制器內(nèi)部最多存儲1200000個數(shù)據(jù)?？刂破髟诓蓸咏Y(jié)束后將內(nèi)部存儲的數(shù)據(jù)通過以太網(wǎng)傳送到上位機(jī)控制器。上位機(jī)控制器通過模型計(jì)算出徑向誤差，并顯示出來。

為方便換算和記錄，將銑刀盤12的中心設(shè)為探頭檢測的零點(diǎn)位置，當(dāng)然，實(shí)際中也可選用其他位置作為參考零點(diǎn)。

如上，該方法采用對刀條的后刀面進(jìn)行打點(diǎn)測量的方式檢測刀條切削刃的徑向尺寸。

具體地，先調(diào)整第一激光測量頭14、第二激光測量頭16的安裝位置，使第一激光測量頭14、第二激光測量頭16發(fā)射的激光分別落在內(nèi)圈刀條、外圈刀條后刀面中心位置，且確保激光控制器的讀數(shù)在有效范圍內(nèi)，將對應(yīng)的檢測值作為內(nèi)圈刀條、外圈刀條的切削刃的徑向尺寸。

通過旋轉(zhuǎn)主軸使內(nèi)、外圈的各刀條依次位于檢測位置，完成對所有刀條的檢測。

S14、選取所有刀條中的一根作為基準(zhǔn)刀條，其切削刃的徑向尺寸作為基準(zhǔn)值；比較其他刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，是，該刀條安裝合格，否，校正該刀條。

所述控制器還用于選取刀條切削刃的徑向尺寸的基準(zhǔn)值，比較刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，并輸出比較結(jié)果。

當(dāng)某一刀條需要校正時，通過調(diào)整刀條的軸向位置來調(diào)整刀條的切削刃的徑向位置，使其切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，同時確保刀條的軸向尺寸相對前述步驟S12中調(diào)整后的刀高處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)。

需要說明的是，盡管刀條的軸向安裝公差較徑向安裝公差大，但是在通過調(diào)整軸向尺寸確保徑向尺寸偏差的同時，還是需要記錄軸向尺寸的調(diào)整量，以確保該調(diào)整量在刀條軸向安裝允許的公差范圍內(nèi)， 保證刀條的軸向尺寸也符合要求。

可以理解，由于刀條軸向安裝公差較徑向安裝公差偏大，舉例來說，若刀條的徑向安裝公差在±0.0025mm內(nèi)，則軸向安裝公差在±0.005mm內(nèi)，所以，理論上，將所有刀條按預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行調(diào)整后，后續(xù)通過調(diào)整刀條的軸向位置來確保徑向尺寸時，刀條的軸向尺寸應(yīng)當(dāng)符合要求，但是，實(shí)際中，可能會出現(xiàn)因刀條本身不符合規(guī)范而導(dǎo)致刀條的安裝無法同時滿足軸向和徑向要求，此時，則需要對刀條本身進(jìn)行再加工。

如上，本發(fā)明實(shí)施例提供的校正方法和校正裝置通過對刀條后刀面打點(diǎn)測量獲取各刀條的切削刃的徑向尺寸，再選取其中一者作為基準(zhǔn)值，比較其他徑向尺寸相對該基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，根據(jù)比較結(jié)果對刀條進(jìn)行校正，通過該方法和裝置可確保刀條之間的徑向位置偏差在預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，消除裝刀過程中產(chǎn)生的裝刀誤差，從而提高裝刀精度，避免了刀條之間的徑向位置偏差過大導(dǎo)致的切削質(zhì)量低的問題，同時也避免了刀條切削刃的載荷和磨損程度不一的問題，進(jìn)而能夠有效提高切削質(zhì)量，延長刀條的使用壽命。

進(jìn)一步地，步驟S14中，對所有刀條進(jìn)行檢測后，基準(zhǔn)刀條的選取條件為：刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)的刀條的數(shù)目最多。

以檢測主切削刃為例說明，記錄所有刀條的主切削刃徑向尺寸，當(dāng)徑向安裝誤差要求控制在±0.0025mm時，如果某一刀條主切削刃的檢測值與其他刀條主切削刃的檢測值之間的差值落在±0.0025mm范圍內(nèi)的刀條數(shù)量最大，則該刀條優(yōu)選為基準(zhǔn)刀條；顯然，與該基準(zhǔn)刀條對比后差值處于±0.0025mm范圍內(nèi)的刀條為合格刀條，差值超出±0.0025mm范圍的刀條，需要校正其軸向位置以使其與基準(zhǔn)刀條徑向尺寸的差值處于±0.0025mm范圍內(nèi)。

如上，可使需要校正的刀條數(shù)目最小，從而大幅減少校正刀條的時間，提高校正效率。

理論上，安裝銑刀盤后，其基準(zhǔn)面與主軸端面貼合，其平面度及 與主軸的同軸度能夠保障。但是，實(shí)際應(yīng)用中可能會因各種因素導(dǎo)致銑刀盤安裝基面的平面度及銑刀盤與主軸的同軸度無法達(dá)到檢測要求，在檢測前，對銑刀盤的基準(zhǔn)面安裝精度進(jìn)行檢測調(diào)整，能夠確保后續(xù)檢測校正的精確性和可靠性。

具體地，可以利用探頭對銑刀盤12的基面進(jìn)行打點(diǎn)測量。

請參考圖2，圖2為本發(fā)明所提供銑刀盤的校正方法第二實(shí)施例的流程圖。

S21、將預(yù)裝有多根刀條的銑刀盤安裝于主軸；

S22、將各所述刀條軸向位置按預(yù)設(shè)理論高度進(jìn)行調(diào)整，同時探頭檢測并記錄各所述刀條調(diào)整后的實(shí)際刀高；

S23、調(diào)整激光測量頭的安裝位置，使所述激光測量頭發(fā)射的激光落在刀條后刀面靠近切削刃位置，且確保激光控制器讀數(shù)在有效范圍內(nèi)；旋轉(zhuǎn)所述主軸，使激光光斑沿刀條的后刀面向其切削刃滑動，連續(xù)轉(zhuǎn)動所述主軸一圈，此過程中，所述激光控制器記錄的檢測值的極值點(diǎn)為被檢的刀條切削刃的徑向尺寸；

S24、選取所有刀條中的一根作為基準(zhǔn)刀條，其切削刃的徑向尺寸作為基準(zhǔn)值；比較其他刀條切削刃的徑向尺寸相對所述基準(zhǔn)值是否處于預(yù)設(shè)公差范圍內(nèi)，是，該刀條安裝合格，否，校正該刀條。

與前述第一實(shí)施例相比，該實(shí)施例的區(qū)別在于步驟S23中，激光測量頭的檢測方式不同，該實(shí)施例中，通過主軸旋轉(zhuǎn)帶動銑刀盤轉(zhuǎn)動，模擬銑刀盤工作過程中切削刃的徑向位置，使激光測量頭發(fā)射的激光落在刀條后刀面靠近切削刃位置，旋轉(zhuǎn)主軸，使激光光斑沿刀條的后刀面向其切削刃滑動，并連續(xù)檢測激光光斑與刀條接觸點(diǎn)到參考零點(diǎn)的數(shù)值，選取其中極大檢測值記錄為切削刃的徑向尺寸。

具體地，若有兩圈刀條，對于外圈刀條可選取極大檢測值作為切削刃的徑向尺寸，對于內(nèi)圈刀條可選取極小檢測值作為切削刃的徑向尺寸。

其余步驟的改進(jìn)或具體操作可參照前述第一實(shí)施例，此處不再贅述。

以上對本發(fā)明所提供的銑刀盤的校正方法、裝置均進(jìn)行了詳細(xì)介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。