一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于鍛造【技術(shù)領(lǐng)域】，公開(kāi)了一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其采用精密熱校正機(jī)構(gòu)，該機(jī)構(gòu)包括：左壓塊、上模凸平臺(tái)、中間壓塊、右壓塊和下模凹平臺(tái)；待校正熱鍛鑄件、左壓塊、中間壓塊和右壓塊均位于上模凸平臺(tái)和下模凹平臺(tái)之間，左壓塊位于熱鑄鍛件左端的上部，上模凸平臺(tái)位于熱鑄鍛件的上主體平面上，中間壓塊位于熱鑄鍛件中部的上部，左壓塊位于熱鑄鍛件右端的上部，下模凹平臺(tái)的上平面位于熱鑄鍛件的下主體平面上。本發(fā)明熱校正操作簡(jiǎn)單可靠，效率高，成本低，鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差和高度尺寸與公差一致性好，熱校正合格品率高達(dá)100％。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鍛造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鑄坯模鍛成形是將鑄造加工和鍛造加工聯(lián)合成形以獲得所需形狀、尺寸和性能零件的一種工藝方法，所獲得的零件稱(chēng)為鑄鍛件。一種特大II型刮板鑄坯模鍛的主要工藝過(guò)程為:鑄坯鑄造一鑄坯模鍛(包括鑄坯加熱、終鍛和熱校正)一鑄鍛件調(diào)質(zhì)熱處理。影響特大II型刮板鑄坯模鍛質(zhì)量的最主要問(wèn)題是鑄鍛件的最終室溫直線(xiàn)度公差為2.5_?
4.0_，難以達(dá)到鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度公差要求彡2.0mm的要求。
[0003]特大II型刮板鑄鍛件產(chǎn)生變形彎曲過(guò)程共分兩個(gè)階段:第一階段，鑄坯模鍛到冷卻以后產(chǎn)生的變形彎曲，因特大II型刮板鑄鍛件縱向兩端部分、中間部分以及兩端部分與中間部分的過(guò)渡部分的三個(gè)不同區(qū)間的形狀與尺寸、終鍛溫度、變形程度、熱脹冷縮程度和殘余應(yīng)力等差異大的諸多不利因素，鑄坯模鍛后的變形彎曲量大，彎曲回彈量大，在不進(jìn)行熱校正的情況下，在模鍛以后到冷卻以前的高溫直線(xiàn)度公差為3.0mm?7.0mm，在冷卻以后的室溫直線(xiàn)度公差為5.0mm?9.0mm ;第二階段，鑄鍛件調(diào)質(zhì)熱處理以后產(chǎn)生的變形彎曲，特大II型刮板鑄鍛件調(diào)質(zhì)熱處理的變形彎曲量較小，室溫直線(xiàn)度公差< 1.0_，在調(diào)質(zhì)熱處理以后不需要進(jìn)行后續(xù)校正即可滿(mǎn)足室溫直線(xiàn)度公差< 1.0mm要求。特大II型刮板鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度公差要求< 2.0mm,因此，只有鑄坯模鍛后再進(jìn)行熱校正的室溫直線(xiàn)度公差達(dá)到< 1.0mm和調(diào)質(zhì)熱處理后的室溫直線(xiàn)度公差也達(dá)到< 1.0mm時(shí)，才能達(dá)到鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度公差彡2.0mm要求。
[0004]由GB/T12362《鋼質(zhì)模鍛件公差及機(jī)械加工余量》國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)可知:鍛件調(diào)質(zhì)熱處理后的室溫直線(xiàn)度公差共分為普通級(jí)和精密級(jí)2個(gè)級(jí)別，特大II型刮板鑄鍛件總長(zhǎng)度為1370mm,其普通級(jí)公差應(yīng)為3.2mm,精密級(jí)公差應(yīng)為2.0mm,因此，特大II型刮板鑄鍛件的最終室溫直線(xiàn)度公差彡2.0mm為精密級(jí)。
[0005]因特大II型刮板在鑄坯模鍛以后具有彎曲量大和彎曲回彈量也大的特殊性，在現(xiàn)有鍛模的終鍛模膛內(nèi)進(jìn)行全形熱校正、或在現(xiàn)有獨(dú)立的校正模中進(jìn)行全形熱校正、或在現(xiàn)有鍛模終鍛模膛外側(cè)的落差式鎖扣分模面上平臺(tái)和下平臺(tái)結(jié)構(gòu)上直接進(jìn)行非全形熱校正，鑄鍛件在模鍛以后和調(diào)質(zhì)熱處理以前的室溫直線(xiàn)度公差皆為1.5mm?3.0mm(在調(diào)質(zhì)熱處理以后的最終室溫直線(xiàn)度皆為2.5mm?4.0mm)，不能達(dá)到鑄鍛件在模鍛以后和調(diào)質(zhì)熱處理以前的室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差< 1.0mm或調(diào)質(zhì)熱處理以后的最終室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差彡2.0mm的要求。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006](一 )要解決的技術(shù)問(wèn)題
[0007]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是:提供一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，以有效克服以上現(xiàn)有熱校正方法的缺點(diǎn)，解決特大II型刮板鑄鍛件在模鍛以后和調(diào)質(zhì)熱處理以前進(jìn)行熱校正難以達(dá)到室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差< 1.0mm或鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差彡2.0mm要求的難題。
[0008]( 二 )技術(shù)方案
[0009]為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種精密熱校正結(jié)構(gòu)，其包括:左壓塊1、上模凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4和下模凹平臺(tái)5 ;待校正熱鍛鑄件6、左壓塊1、中間壓塊3和右壓塊4均位于上模凸平臺(tái)2和下模凹平臺(tái)5之間，左壓塊I位于熱鑄鍛件6左端的上部，上模凸平臺(tái)2位于熱鑄鍛件6的上主體平面上，中間壓塊3位于熱鑄鍛件6中部的上部，左壓塊4位于熱鑄鍛件6右端的上部，下模凹平臺(tái)5的上平面位于熱鑄鍛件6的下主體平面上。
[0010]優(yōu)選地，所述左壓塊I和右壓塊4的結(jié)構(gòu)和尺寸相同且對(duì)稱(chēng)布置在熱鍛鑄件6和上模凸平臺(tái)2之間；所述左壓塊I和右壓塊4在熱鑄鍛件6兩端上部接觸安裝后所具有的高度與上模凸平臺(tái)2和下模凹平臺(tái)5合模后的落差式鎖扣的落差高度相同；所述左壓塊I和右壓塊4為楔形塊，其楔形斜度與上模凸平臺(tái)2的落差斜度相同，楔形長(zhǎng)度與上模凸平臺(tái)2的落差長(zhǎng)度一致。
[0011 ] 優(yōu)選地，所述中間壓塊3為T(mén)形塊，其在與熱鑄鍛件6中間上部接觸安裝后比熱鑄鍛件6的主體高度上部高出2.5mm。
[0012]優(yōu)選地，在熱校正完畢后，左壓塊I的下凹平面、上模凸平臺(tái)2的下平面、中間壓塊3的上平面、右壓塊4的下凹平面與熱鑄鍛件6的上主體平面共處在同一平面上，下模凹平臺(tái)5的上平面與熱鑄鍛件6的下主體平面也共處在同一平面上。
[0013]本發(fā)明還提供了一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其包括以下步驟:
[0014]S1:安裝步驟:將模鍛以后的熱鑄鍛件6從鍛模終鍛模膛中取出，然后將熱鑄鍛件6的下主體平面朝下平放下模凹平臺(tái)5上，再將左壓塊1、中間壓塊3、右壓塊4分別放置在熱鑄鍛件6的左端上部、中間部位上部和右端上部；
[0015]S2:校正步驟:在上模凸平臺(tái)2上打擊2錘次/件，通過(guò)左壓塊1、上模凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4傳遞打擊力直接作用在熱鑄鍛件6的上主體平面和下主體平面上進(jìn)行熱校正；
[0016]S3:冷卻步驟:將熱校正后的左壓塊1、中間壓塊3和右壓塊4從熱鑄鍛件6上取下，然后從下模凹平臺(tái)5上取下熱鑄鍛件6，再將熱鑄鍛件6的主體下平面朝下平放進(jìn)行自然冷卻。
[0017]優(yōu)選地，所述熱鑄坯件6的熱校正溫度為850°C?950°C，也即熱鑄坯件6模鍛以后終鍛溫度為850°C?950°C。
[0018]優(yōu)選地，所述步驟S2中，打擊力大小以使左壓塊I的下凹平面、上模凸平臺(tái)2的下平面、中間壓塊3的上平面、右壓塊4的下凹平面與熱鑄鍛件6的上主體平面共處在同一平面上為基準(zhǔn)。
[0019]優(yōu)選地，所述步驟S3中，將熱校正后的熱鑄鍛件6的主體下平面朝下平放進(jìn)行自然冷卻。
[0020](三)有益效果
[0021]上述技術(shù)方案所提供的精密熱校正結(jié)構(gòu)及刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，熱校正操作簡(jiǎn)單可靠，效率高，成本低，鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差和高度尺寸與公差一致性好，熱校正合格品率高達(dá)100%。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0022]圖1a為本發(fā)明中涉及的特大II型刮板鑄鍛件毛坯圖的主視圖；
[0023]圖1b為圖1a的左視圖；
[0024]圖2a為本發(fā)明中涉及的現(xiàn)有特大II型刮板鑄坯模鍛的鍛模裝配主視圖的示意圖(含上模和下模在分模面位置處的局部結(jié)構(gòu))；
[0025]圖2b為圖2a的俯視圖(無(wú)上模結(jié)構(gòu)，在終鍛模膛縱向外側(cè)的距離鍛模檢驗(yàn)角基準(zhǔn)350mm處的雙點(diǎn)劃線(xiàn)輪廓處為熱校正俯視位置)；
[0026]圖3為本發(fā)明的精密熱校正結(jié)構(gòu)的裝配主視圖的示意圖(含左壓塊1、現(xiàn)有鍛模上模落差式鎖扣凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4、現(xiàn)有鍛模下模落差式鎖扣凹平臺(tái)5和熱鑄鍛件6共六個(gè)組成部分)；
[0027]圖4a為本發(fā)明的左壓塊I和右壓塊4的主視圖；
[0028]圖4b為圖4a的俯視圖；
[0029]圖5a為本發(fā)明的中間壓塊3的主視圖；
[0030]圖5b為圖5a的左視圖。
[0031]圖中，1-左壓塊，2-上模凸平臺(tái)，3-中間壓塊，4-右壓塊，5-下模凹平臺(tái)，6-熱鑄鍛件。

【具體實(shí)施方式】
[0032]為使本發(fā)明的目的、內(nèi)容和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0033]在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“上”、“下”、“左”、“右”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、
“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。
[0034]在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接連接，也可以是通過(guò)中間媒介間接連接，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以視具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。
[0035]此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說(shuō)明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。
[0036]本實(shí)施例針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中特大II型刮板鑄坯模鍛提出的一種精密熱校正方法是依靠如圖3所示的精密熱校正結(jié)構(gòu)來(lái)實(shí)現(xiàn)的，該精密熱校正結(jié)構(gòu)是由現(xiàn)有鍛?？v向外側(cè)的落差式鎖扣分模面上的上模凸平臺(tái)2和下模凹平臺(tái)5結(jié)構(gòu)以及在3段局部區(qū)間增加左壓塊1、中間壓塊3和右壓塊4的3種附加結(jié)構(gòu)組成的組合式結(jié)構(gòu)。
[0037]本實(shí)施例的精密熱校正結(jié)構(gòu)具體包括左壓塊1、上模凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4和下模凹平臺(tái)5五個(gè)主要部分；左壓塊I位于熱鑄鍛件6左端的上部，上模凸平臺(tái)2位于熱鑄鍛件6的上主體平面上，中間壓塊3位于熱鑄鍛件6中部的上部，左壓塊4位于熱鑄鍛件6右端的上部，下模凹平臺(tái)5的上平面位于熱鑄鍛件6的下主體平面上。
[0038]所述精密熱校正結(jié)構(gòu)是由如圖2a、圖2b或圖3所示的現(xiàn)有鍛模終鍛模膛縱向外側(cè)的距離鍛模檢驗(yàn)角基準(zhǔn)350mm處的有效長(zhǎng)度為1060mm的落差式鎖扣分模面上的上模凸平臺(tái)2和下模凹平臺(tái)5結(jié)構(gòu)以及在3段局部區(qū)間增加左壓塊1、中間壓塊3和右壓塊4的3種附加結(jié)構(gòu)組成的復(fù)合式結(jié)構(gòu)；在熱校正完畢后，左壓塊I的下凹平面、上模凸平臺(tái)2的下平面、中間壓塊3的上平面、右壓塊4的下凹平面與熱鑄鍛件6的上主體平面共處在同一平面上，下模凹平臺(tái)5的上平面與熱鑄鍛件6的下主體平面也共處在同一平面上。
[0039]參照?qǐng)D4a和圖4b所示，左壓塊I和右壓塊4的結(jié)構(gòu)與尺寸相同且為對(duì)稱(chēng)的楔形塊結(jié)構(gòu)，其在熱鑄鍛件6左端和右端上部接觸安裝后所具有的高度尺寸為30mm，與現(xiàn)有鍛模合模后的落差式鎖扣的落差高度30mm相同，楔形斜度與上模凸平臺(tái)2的落差斜度相同，楔形長(zhǎng)度與上模凸平臺(tái)2的落差長(zhǎng)度相近，以保證左壓塊I和右壓塊4在安裝校正后的下凹平面分別與接觸的熱鑄鍛件6左端和右端的上平面恰好共處在同一平面上，熱鑄鍛件6熱校正后的彎曲回彈量小，也不會(huì)產(chǎn)生矯枉過(guò)正的現(xiàn)象。
[0040]參照?qǐng)D5a和圖5b所示，中間壓塊3的總體形狀為T(mén)形塊結(jié)構(gòu)，總高度尺寸為66.5mm，在與熱鑄鍛件6中間上部接觸安裝后比熱鑄鍛件6的主體高度上部高出2.5mm。影響中間壓塊3高度尺寸的主要因素有3個(gè)方面:與熱鑄鍛件6中間上部接觸安裝處的中間壓塊3的底部到熱鑄鍛件6兩端上端面的高度差為125-61mm = 64mm冷鑄鍛件的該高度尺寸為123-62mm = 61mm，在熱校正前的如圖1a所示的縱向715mm以?xún)?nèi)的熱鑄鍛件6中間部分終鍛溫度為850°C?950°C，熱鑄鍛件6兩端的終鍛溫度為1000°C?1150°C，因熱脹冷縮原因?qū)е碌臒徼T鍛件6兩端部分比中間部分64_高1.0mm,同時(shí)，熱鑄鍛件6中間部分在校正受力后會(huì)產(chǎn)生1.0mm?2.0mm平均值為1.5mm的變形降低量，即中間壓塊3的有效高度應(yīng)為64+1.0+1.5mm = 66.5mm,因此，只有將中間壓塊3高度尺寸選取為66.5mm，才能使安裝熱校正后的中間壓塊3的上平面與熱鑄鍛件6的上主體平面恰好共處在同一平面上，同時(shí)，熱鑄鍛件6熱校正后的彎曲回彈量最小，也不會(huì)產(chǎn)生矯枉過(guò)正的現(xiàn)象，這與熱校正的實(shí)際結(jié)果完全相符。
[0041]精密熱校正方法的熱鑄坯件6熱校正溫度為850°C?950°C，熱校正溫度以如圖1a和Ib所示的熱鑄鍛件6中間部分縱向715mm以?xún)?nèi)的實(shí)際終鍛溫度為基準(zhǔn)。ZG30CrMnSi坯料在從始鍛溫度1150°C?1200°C開(kāi)始模鍛到終鍛溫度850°C?950°C模鍛完畢階段為熱脹冷縮程度和變形彎曲的最大階段，但在850°C?950°C時(shí)具有足夠的變形塑性和較小的變形抗力以及在冷卻以后的熱脹冷縮程度和彎曲回彈量較小，因此，在850°C?950°C時(shí)的熱校正效果好；當(dāng)熱鑄鍛件6溫度< 850°C時(shí)，熱校正后不能滿(mǎn)足室溫直線(xiàn)度公差的要求，但允許將其再加熱到850°C?950°C后再次進(jìn)行熱校正；左壓塊1、上模凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4和下模凹平臺(tái)5五個(gè)零件在熱校正前皆應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為150°C?350°C，熱鑄鍛件6熱校正后的彎曲回彈量較小。
[0042]精密熱校正過(guò)程中，需要對(duì)鑄模上模凸平臺(tái)2進(jìn)行打擊，具體為打擊次數(shù)為2錘次/件在如圖2a所示的現(xiàn)有鍛模上模作用下的打擊次數(shù)，既可避免熱校正不到位而引起的彎曲量大的現(xiàn)象，也可避免矯枉過(guò)正而引起的高度尺寸超下限公差的現(xiàn)象；打擊力大小以使左壓塊I的下凹平面、現(xiàn)有鍛模上模落差式鎖扣凸平臺(tái)2的下平面、中間壓塊3的上平面、右壓塊4的下凹平面與熱鑄鍛件6的上主體平面共處在同一平面上為基準(zhǔn)，即可使熱鑄鍛件6的上主體平面和下主體平面保證平行，熱校正后的室溫直線(xiàn)度公差和高度尺寸與公差的一致性好。
[0043]校正之后需要冷卻，可將熱校正后溫度為850°C?950°C的熱鑄鍛件6的主體下平面朝下平放在非強(qiáng)對(duì)流風(fēng)和無(wú)潮濕的平整地面或地板上進(jìn)行自然冷卻，冷卻后的彎曲回彈量最小。
[0044]因此，基于上述精密熱校正結(jié)構(gòu)和校正方法分析，本發(fā)明的精密熱校正方法共分以下3個(gè)工作步驟:(1)安裝階段，即先將模鍛以后終鍛溫度為850°C?950°C的熱鑄鍛件6從如圖2a和圖2b所示的現(xiàn)有鍛模終鍛模膛中取出，然后將熱鑄鍛件6的下主體平面朝下平放在如圖2b或圖3所示的雙點(diǎn)劃線(xiàn)處的下模凹平臺(tái)5上，再將左壓塊1、中間壓塊3、右壓塊4分別放置在熱鑄鍛件6的左端上部、中間部位上部和右端上部；(2)校正階段，即在如圖2a或圖3所示的現(xiàn)有鍛模上模打擊力的作用下打擊2錘次/件，通過(guò)左壓塊1、上模凸平臺(tái)2、中間壓塊3、右壓塊4傳遞打擊力直接作用在熱鑄鍛件6的上主體平面和下主體平面上進(jìn)行熱校正；(3)冷卻階段，即先將熱校正后的左壓塊1、中間壓塊3和右壓塊4從熱鑄鍛件6上取下，然后從現(xiàn)有鍛模下模落差式鎖扣凹平臺(tái)5上取下熱鑄鍛件6，再將熱鑄鍛件6的主體下平面朝下平放在非強(qiáng)對(duì)流風(fēng)和無(wú)潮濕的平整地面或地板上進(jìn)行自然冷卻。
[0045]由上述技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有以下顯著特點(diǎn):
[0046](I)本發(fā)明的特大II型刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，解決了特大II型刮板鑄鍛件在模鍛以后和調(diào)質(zhì)熱處理以前進(jìn)行熱校正難以達(dá)到室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差彡1.0mm或在調(diào)質(zhì)熱處理以后的最終室溫直線(xiàn)度精密級(jí)公差< 2.0mm要求的難題。
[0047](2)本發(fā)明的特大II型刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，熱校正操作簡(jiǎn)單可靠，效率高，成本低，鑄鍛件最終室溫直線(xiàn)度公差和高度尺寸與公差一致性好，熱校正合格品率高達(dá) 100%。
[0048]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變形，這些改進(jìn)和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種精密熱校正結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括:左壓塊(I)、上模凸平臺(tái)(2)、中間壓塊(3)、右壓塊(4)和下模凹平臺(tái)(5);待校正熱鍛鑄件￠)、左壓塊(I)、中間壓塊(3)和右壓塊⑷均位于上模凸平臺(tái)⑵和下模凹平臺(tái)(5)之間，左壓塊⑴位于熱鑄鍛件(6)左端的上部，上模凸平臺(tái)(2)位于熱鑄鍛件￠)的上主體平面上，中間壓塊(3)位于熱鑄鍛件(6)中部的上部，左壓塊(4)位于熱鑄鍛件(6)右端的上部，下模凹平臺(tái)(5)的上平面位于熱鑄鍛件出)的下主體平面上。
2.如權(quán)利要求1所述的精密熱校正結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述左壓塊(I)和右壓塊(4)的結(jié)構(gòu)和尺寸相同且對(duì)稱(chēng)布置在熱鍛鑄件(6)和上模凸平臺(tái)(2)之間；所述左壓塊(I)和右壓塊(4)在熱鑄鍛件(6)兩端上部接觸安裝后所具有的高度與上模凸平臺(tái)(2)和下模凹平臺(tái)(5)合模后的落差式鎖扣的落差高度相同；所述左壓塊(I)和右壓塊(4)為楔形塊，其楔形斜度與上模凸平臺(tái)(2)的落差斜度相同，楔形長(zhǎng)度與上模凸平臺(tái)(2)的落差長(zhǎng)度一致。
3.如權(quán)利要求1所述的精密熱校正結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述中間壓塊(3)為T(mén)形塊，其在與熱鑄鍛件出)中間上部接觸安裝后比熱鑄鍛件出)的主體高度上部高出2.5mm。
4.如權(quán)利要求1所述的精密熱校正結(jié)構(gòu)，其特征在于，在熱校正完畢后，左壓塊(I)的下凹平面、上模凸平臺(tái)(2)的下平面、中間壓塊(3)的上平面、右壓塊(4)的下凹平面與熱鑄鍛件￠)的上主體平面共處在同一平面上，下模凹平臺(tái)(5)的上平面與熱鑄鍛件(6)的下主體平面也共處在同一平面上。
5.一種刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其特征在于，包括以下步驟: 51:安裝步驟:將模鍛以后的熱鑄鍛件(6)從鍛模終鍛模膛中取出，然后將熱鑄鍛件(6)的下主體平面朝下平放下模凹平臺(tái)(5)上，再將左壓塊(I)、中間壓塊(3)、右壓塊(4)分別放置在熱鑄鍛件￠)的左端上部、中間部位上部和右端上部； 52:校正步驟:在上模凸平臺(tái)(2)上打擊2錘次/件，通過(guò)左壓塊(I)、上模凸平臺(tái)(2)、中間壓塊(3)、右壓塊(4)傳遞打擊力直接作用在熱鑄鍛件(6)的上主體平面和下主體平面上進(jìn)行熱校正； 53:冷卻步驟:將熱校正后的左壓塊(I)、中間壓塊(3)和右壓塊(4)從熱鑄鍛件(6)上取下，然后從下模凹平臺(tái)(5)上取下熱鑄鍛件￠)，再將熱鑄鍛件￠)的主體下平面朝下平放進(jìn)行自然冷卻。
6.如權(quán)利要求5所述的刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其特征在于，所述熱鑄坯件(6)的熱校正溫度為850°C?950°C，也即熱鑄坯件(6)模鍛以后終鍛溫度為850°C?950。。。
7.如權(quán)利要求5所述的刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其特征在于，所述步驟S2中，打擊力大小以使左壓塊(I)的下凹平面、上模凸平臺(tái)(2)的下平面、中間壓塊(3)的上平面、右壓塊(4)的下凹平面與熱鑄鍛件￠)的上主體平面共處在同一平面上為基準(zhǔn)。
8.如權(quán)利要求5所述的刮板鑄坯模鍛的精密熱校正方法，其特征在于，所述步驟S3中，將熱校正后的熱鑄鍛件￠)的主體下平面朝下平放進(jìn)行自然冷卻。
【文檔編號(hào)】B21D1/00GK104338798SQ201410665184
【公開(kāi)日】2015年2月11日 申請(qǐng)日期:2014年11月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月19日
【發(fā)明者】李志廣, 張雪冬, 趙瑞, 郭巨壽 申請(qǐng)人:國(guó)營(yíng)第六一六廠