一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其能解決目前采用一體鑄造成形所帶來的成形質(zhì)量低、加工成本高的問題。其采用冷沖壓加工成形工藝，其將該汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩沿其圓形出氣管口的縱向中心線分隔為左半殼、右半殼，對所述左半殼、右半殼分別進行沖壓成形，再將沖壓成形的左半殼、右半殼焊接成整體。
【專利說明】
一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車零部件的加工成形領(lǐng)域，尤其是汽車零部件的沖壓成形領(lǐng)域，具體為一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩1，其為規(guī)則的圓形管狀，見圖1，其下端設(shè)有出氣管口 2，外圓輪廓上設(shè)有向外凸起的筋條3，并且一側(cè)外圓開有圓孔4，目前汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩多是通過一體鑄造成形，但是由于該隔熱罩結(jié)構(gòu)復(fù)雜，從而導(dǎo)致其鑄造困難，鑄造成形的隔熱罩整體外觀質(zhì)量不高，并且存在鑄造加工成本高的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對上述問題，本發(fā)明提供了一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其能解決目前采用一體鑄造成形所帶來的成形質(zhì)量低、加工成本高的問題。
[0004]一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其特征在于:其采用冷沖壓加工成形工藝，其將該汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩沿其圓形出氣管口的縱向中心線分隔為左半殼、右半殼，對所述左半殼、右半殼分別進行沖壓成形，再將沖壓成形的左半殼、右半殼焊接成整體。
[0005]其進一步特征在于:
所述左半殼、右半殼的沖壓成形工藝先對所述左半殼、右半殼進行連料一體沖壓成形加工，然后再將一體成形于同一料板上的左半殼、右半殼進行中間切開分別得到獨立的左半殼、右半殼，其依次包括以下步驟，
(O預(yù)成形:首先對料板進行所述左半殼、右半殼的連料一體沖壓預(yù)成形，預(yù)成形所述左半殼、右半殼的外圓輪廓以及所述左半殼、右半殼外圓輪廓上的筋條，同時成形所述左半殼、右半殼的出氣管口部分的預(yù)成形；
(2)成形:對經(jīng)所述步驟(I)預(yù)成形后的料板進行沖壓成形加工，將所述左半殼、右半殼外圓輪廓以及所述左半殼、右半殼外圓輪廓上的筋條沖壓成形到位，并同時完成所述左半殼、右半殼的出氣管口外圓輪廓、所述左半殼圓孔位置臺階面輪廓的成形到位；
(3)切邊:對經(jīng)所述步驟(2)沖壓成形后的料板進行外周廢料的切邊，并同時切開所述左半殼的出氣管口的口端、以及右半殼的出氣管的口端；
(4)翻邊:對經(jīng)所述步驟(3)切邊處理的料板進行外周的沖壓翻邊；
(5)切開:將經(jīng)所述步驟(4)沖壓翻邊后的料板從中間沖斷，從而得到完全成形的左半殼、右半殼；
(6)沖孔:對所述成形后左半殼進行圓孔的沖切到位。
[0006]進一步的,對所述左半殼、右半殼進行連料一體沖壓成形加工,所述左半殼與右半殼的成形布置方向相反；
進一步的，在進行所述步驟(2)的成形沖壓加工時，所述左半殼的出氣管口、右半殼的出氣管口位于料板中間部位一側(cè)同時分別沖工藝缺口；
進一步的，在進行所述步驟(3)切邊加工時，所述左半殼的出氣管口兩端與所述左半殼體連接拐角端部、所述右半殼的出氣管口兩端與所述右半殼體連接拐角端部均留有塌腳補償角；
進一步的，在所述步驟(4)翻邊加工時，所述左半殼的出氣管口兩端與所述左半殼體之間、以及所述右半殼的出氣管兩端與所述右半殼體之間均形成變半徑圓角曲面過渡連接。
[0007]與傳統(tǒng)采用一體鑄造方法加工汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩相比較，本發(fā)明的有益效果在于:
其采用冷沖壓加工的方法分別對隔熱罩的左半殼、右半殼進行沖壓成形，再將沖壓成形的左半殼、右半殼焊接成整體，其大大降低了加工難度，并能有效降低加工成本；
其采用左半殼、右半殼一體連料沖壓成形，從而一次沖壓即能同時成形左半殼、右半殼，故能大大提高加工效率；
對所述左半殼、右半殼進行連料一體沖壓成形加工，左半殼與右半殼的成形布置方向相反，能夠使得沖壓加工時料板受壓均勻，從而確保左半殼、右半殼成形到位，保證加工質(zhì)量;
在進行成形沖壓加工時，左半殼的出氣管口、右半殼的出氣管口位于料板中間部位一側(cè)同時分別沖工藝缺口，能夠改善成形加工時左半殼的出氣管口兩端與左半殼體連接拐角處、右半殼的出氣管口兩端與所述右半殼體連接拐角處材料的流動性，保證拐角處在成形時不易開裂，進一步確保了加工質(zhì)量；
在進行切邊加工時，左半殼的出氣管口兩端與左半殼體連接拐角端部、右半殼的出氣管口兩端與右半殼體連接拐角端部都留有塌腳補償角，能夠補償在后續(xù)翻邊加工時四個角端出現(xiàn)塌腳缺陷；
在翻邊加工時，左半殼的出氣管口兩端與左半殼體之間、以及右半殼的出氣管兩端與右半殼體之間均形成變半徑圓角曲面過渡連接，從而能夠控制該翻邊段材料的流動速率，進一步提聞廣品的成形質(zhì)量。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明工藝加工的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為采用本發(fā)明工藝加的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的左半殼的主視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為圖2的左視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為圖2的右視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為圖2的仰視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6為圖2的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7為采用本發(fā)明工藝加的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的右半殼的主視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖8為本發(fā)明工藝中預(yù)成形后料板的成形示意圖；
圖9為圖8的A-A向示意圖；
圖10為本發(fā)明工藝中成形后的料板成形示意圖； 圖11為圖10的B-B向示意圖；
圖12為本發(fā)明工藝中切邊后的料板成形示意圖；
圖13為本發(fā)明工藝中翻邊后的料板成形示意圖；
圖14為本發(fā)明工藝中切開后的料板成形示意圖；
圖15為本發(fā)明工藝中左半殼沖孔成形示意圖。

【具體實施方式】
[0009]一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其采用冷沖壓加工成形工藝，其將該汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩沿其圓形出氣管口的縱向中心線分隔為左半殼10、右半殼20，對左半殼10、右半殼20分別進行沖壓成形，再將沖壓成形的左半殼10、右半殼20焊接成整體。
[0010]其中左半殼10、右半殼20的沖壓成形工藝先對左半殼10、右半殼20進行連料一體沖壓成形加工，并且左半殼與右半殼的成形布置方向相反，能夠使得沖壓加工時料板受壓均勻，從而確保左半殼、右半殼成形到位，保證加工質(zhì)量，然后再將一體成形于同一料板上的左半殼、右半殼進行中間切開分別得到獨立的左半殼10、右半殼20，其依次包括以下步驟，
(O預(yù)成形:首先對料板進行左半殼、右半殼的連料一體沖壓預(yù)成形，預(yù)成形左半殼的外圓輪廓1011、右半殼的外圓輪廓2011以及左半殼外圓輪廓上的筋條1021、右半殼外圓輪廓上的筋條2021，同時預(yù)成形左半殼的出氣管口部分1031、右半殼的出氣管口部分2031，見圖8和圖9 ；
(2)成形:對經(jīng)步驟(I)預(yù)成形后的料板進行沖壓成形加工，將左半殼的外圓輪廓1012、右半殼外圓輪廓2012以及左半殼外圓輪廓上的筋條1022、右半殼外圓輪廓上的筋條2022成形到位，并同時完成左半殼出氣管外圓輪廓1032、右半殼的出氣管口外圓輪廓2032以及左半殼圓孔位置臺階面輪廓1041，并且在左半殼的出氣管口、右半殼的出氣管口位于料板中間部位一側(cè)同時分別沖工藝缺口 1051、2051，以改善成形加工時左半殼的出氣管口兩端與左半殼體連接拐角處1061、右半殼的出氣管口兩端與所述右半殼體連接拐角處2061材料的流動性，保證拐角處在成形時不易開裂，進一步確保了加工質(zhì)量，見圖10和圖11 ;
(3)切邊:對經(jīng)步驟(2)沖壓成形后的料板進行外周廢料的切邊，并同時切開左半殼的出氣管口的口端107、以及右半殼的出氣管的口端207，切邊時左半殼的出氣管口兩端與左半殼體連接拐角端部留有塌腳補償角108、右半殼的出氣管口兩端與右半殼體連接拐角端部留有塌腳補償角208，見圖12 ;圖12中，30為用于切邊的切廢料刀示意；
(4)翻邊:對經(jīng)步驟(3)切邊處理后的料板進行外周的沖壓翻邊，并且使得左半殼的出氣管口兩端與左半殼體之間形成變半徑圓角曲面過渡連接109、以及右半殼的出氣管兩端與右半殼體之間均形成變半徑圓角曲面過渡連接209，見圖13 ；
(5)切開:將經(jīng)所述步驟(4)沖壓翻邊后的料板從中間沖斷，從而得到完全成形的左半殼、右半殼，見圖14 ;圖14中，40為左半殼、右半殼的切開線示意；
(6)沖孔:對成形后左半殼進行圓孔1042的沖切到位，見圖15。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其特征在于:其采用冷沖壓加工成形工藝，其將該汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩沿其圓形出氣管口的縱向中心線分隔為左半殼、右半殼，對所述左半殼、右半殼分別進行沖壓成形，再將沖壓成形的左半殼、右半殼焊接成整體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其特征在于:所述左半殼、右半殼的沖壓成形工藝先對所述左半殼、右半殼進行連料一體沖壓成形加工，然后再將一體成形于同一料板上的左半殼、右半殼進行中間切開分別得到獨立的左半殼、右半殼，其依次包括以下步驟， (O預(yù)成形:首先對料板進行所述左半殼、右半殼的連料一體沖壓預(yù)成形，預(yù)成形所述左半殼、右半殼的外圓輪廓以及所述左半殼、右半殼外圓輪廓上的筋條，同時成形所述左半殼、右半殼的出氣管口部分的預(yù)成形； (2)成形:對經(jīng)所述步驟(I)預(yù)成形后的料板進行沖壓成形加工，將所述左半殼、右半殼外圓輪廓以及所述左半殼、右半殼外圓輪廓上的筋條沖壓成形到位，并同時完成所述左半殼、右半殼的出氣管口外圓輪廓、所述左半殼圓孔位置臺階面輪廓沖壓成形到位； (3)切邊:對經(jīng)所述步驟(2)沖壓成形后的料板進行外周廢料的切邊，并同時切開所述左半殼的出氣管口的口端107、以及右半殼的出氣管的口端207，； (4)翻邊:對經(jīng)所述步驟(3)切邊處理的料板進行外周的沖壓翻邊； (5)切開:將經(jīng)所述步驟(4)沖壓翻邊后的料板從中間沖斷，從而得到完全成形的左半殼、右半殼； (6)沖孔:對所述成形后左半殼進行圓孔的沖切到位。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其特征在于:對所述左半殼、右半殼進行連料一體沖壓成形加工，所述左半殼與右半殼的成形布置方向相反。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝，其特征在于:在進行所述步驟(2)的成形沖壓加工時，所述左半殼的出氣管口、右半殼的出氣管口位于料板中間部位一側(cè)同時分別沖工藝缺口。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝,其特征在于:在進行所述步驟(3)切邊加工時，所述左半殼的出氣管口兩端與所述左半殼體連接拐角端部、所述右半殼的出氣管口兩端與所述右半殼體連接拐角端部均留有塌腳補償角。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種汽車發(fā)動機排氣系統(tǒng)隔熱罩的成形工藝,其特征在于:在所述步驟(4)翻邊加工時，所述左半殼的出氣管口兩端與所述左半殼體之間、以及所述右半殼的出氣管兩端與所述右半殼體之間均形成變半徑圓角曲面過渡連接。
【文檔編號】B21D53/84GK104259771SQ201410435084
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年8月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月30日
【發(fā)明者】吳建, 白瑛, 曹一樞 申請人:無錫曙光模具有限公司