一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法
【專利摘要】本發(fā)明揭示了一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，將對接板焊接端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，且削斜面與對接板側(cè)面成15°夾角，削斜后的對接板底部厚度值為對接板原始厚度值的0.7倍，再將對接板焊接端與所述連接板通過深熔焊的方式進(jìn)行焊接固定。本發(fā)明所揭示的一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，可以在船體總縱強度，扭轉(zhuǎn)強度及局部強度不受影響的情況下，降低耗材使用量，減少耗時。
【專利說明】一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種船舶焊接方法，尤其涉及一種超大型集裝箱船縱向強力部材間的焊接方法。
【背景技術(shù)】
[0002]船舶作為一個在海上航行的彈性梁，在海浪中行駛時，海浪波峰波谷的交替容易對船體縱向結(jié)構(gòu)造成變形影響，對于一般船舶，在通常的裝載情況下為中拱狀態(tài)，在頂風(fēng)頂浪航行時，如果海上波浪的波峰或波谷正處在船中，由于由于重力和浮力的縱向分布不均衡，會使船舶產(chǎn)生教大的中拱或中垂變形，產(chǎn)生較大的總縱彎曲，船舶抵抗總縱彎曲的縱向部材就叫縱向強力部材，這主要包括上甲板，外板，縱艙壁，內(nèi)底板及其上的縱向龍筋等，而集裝箱船舶的上甲板由于存在大的貨艙開口不連續(xù)，使其總縱強度可能不滿足，為了增強總縱強度最主要的辦法就是采用高強度鋼，同時增加上甲板，縱向艙口圍壁板，縱艙壁板等縱向強力部材的厚度，以此來提高船舶中和軸，增加上翼剖面模數(shù)。
[0003]現(xiàn)在大型集裝箱船體中部的上甲板，縱艙壁，縱向連續(xù)艙口圍都采用厚度大于60mm的極厚高強鋼板，且相互之間采用角焊接方式，然而現(xiàn)在各船級社的規(guī)范中對角焊接的焊腳和焊吼都具有明確要求，故而極厚高強鋼板焊接為了滿足規(guī)范要求，就需要大量的焊劑，且焊接量很大，所以如何降低船舶縱向強力結(jié)構(gòu)的焊接量，提高生產(chǎn)效率，且依然符合相關(guān)規(guī)范要求是一個給予解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，適用于大型集裝箱船舶縱向強力結(jié)構(gòu)中，上甲板與外板的舷頂列板，上甲板與縱艙壁，上甲板與縱向連續(xù)艙口圍之間的焊接。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出如下技術(shù)方案:
一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，所述縱向部材包括對接板及連接板，具體包括如下步驟:
a.將對接板焊接端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，且削斜面與對接板側(cè)面成15°夾角，削斜后的對接板底部厚度值與對接板原始厚度值符合公式tl=0.7t，其中tl為削斜后對接板底部厚度，t為對接板原始厚度；
b.將上述步驟a中的對接板焊接端垂直固定在所述連接板焊接面上，并通過深熔焊的方式將對接板與母材焊接固定，且確保焊接后焊喉厚度為對接板原始厚度的0.4倍。
[0006]所述對接板為厚度大于60mm的加厚型高強鋼板。
[0007]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明揭示的超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，通過對極厚對接板的焊接端進(jìn)行一定削斜處理，再進(jìn)行深熔焊接，在不影響規(guī)范對船體總縱強度，扭轉(zhuǎn)強度及局部強度的要求下，極大的減少了焊劑使用量，以及降低了焊接工時，提高了生產(chǎn)效率?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0008]圖1是本發(fā)明的焊接示意圖。
【具體實施方式】
[0009]下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖，對本發(fā)明實施例的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。
[0010]本發(fā)明所揭示的超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，主要適用在大型集裝箱船舶腫部0.6船長范圍內(nèi)縱向強力部材中上甲板與外板的舷頂列板，上甲板與縱艙壁，上甲板與縱向連續(xù)艙口圍之間的焊接，其中縱向艙口圍及縱艙壁分別焊接與上甲板的上端面及下端面，所述上甲板側(cè)端面焊接在外板的舷頂列板上，下面進(jìn)行具體描述焊接過程:
I)將縱艙壁上端與上甲板下端面焊接，此時縱艙壁為對接板，上甲板為連接板，將縱艙壁焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時確保削斜后的縱艙壁焊接端部厚度為原始厚度的0.7倍，再將縱艙壁焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通過深熔焊的方式進(jìn)行角焊接；
2 )將縱向艙口圍下端與上甲板上端面焊接，此時縱向艙口圍為對接板，上甲板為連接板，將縱向艙口圍焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時確保削斜后的縱向艙口圍焊接端部厚度為原始厚度的0.7倍，再將縱向艙口圍焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通過深熔焊的方式進(jìn)行角焊接；
3)將上甲板側(cè)端面與舷頂列板進(jìn)行焊接，此時上甲板為對接板，舷頂列板為連接板，將上甲板焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時確保削斜后的上甲板焊接端部厚度為原始厚度的
0.7倍，再將上甲板焊接端固定在舷頂列板上焊接位置，通過深熔焊的方式進(jìn)行角焊接。
[0011]下面以縱向艙口圍與上甲板的焊接為例，將本焊接方法與傳統(tǒng)焊接進(jìn)行具體比較:
如圖1所示，選定縱向艙口圍I的長度L=500m，寬度D=70mm，從而角焊接焊喉厚度H為
28mm
方式一:對縱向艙口圍I下端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，再焊接只上甲板2上，其中削斜角度A=15°，下端寬度Dl=49mm，最終耗費焊材3t，耗時840h。
[0012]方式一:直接將縱向艙口圍I下端以普通深熔焊焊接在上甲板2上表面上，最終耗費耗材4.5t，耗時1260h。
[0013]由上述對比可以得出，本發(fā)明中的焊接方法可以大大縮短焊接時間，減少焊材的
使用量。
[0014]本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容及技術(shù)特征已揭示如上，然而熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員仍可能基于本發(fā)明的教示及揭示而作種種不背離本發(fā)明精神的替換及修飾，因此，本發(fā)明保護范圍應(yīng)不限于實施例所揭示的內(nèi)容，而應(yīng)包括各種不背離本發(fā)明的替換及修飾，并為本專利申請權(quán)利要求所涵蓋。
【權(quán)利要求】
1.一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，其特征在于:所述縱向部材包括對接板及連接板，具體包括如下步驟: a.將對接板焊接端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，且削斜面與對接板側(cè)面成15°夾角，削斜后的對接板底部厚度值與對接板原始厚度值符合公式tl=0.7t，其中tl為削斜后對接板底部厚度，t為對接板原始厚度； b.將上述步驟a中的對接板焊接端垂直固定在所述連接板焊接面上，并通過深熔焊的方式將對接板與連接板焊接固定，且確保焊接后焊喉厚度為對接板原始厚度的0.4倍。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超大型集裝箱船縱向強力部材的焊接方法，其特征在于:所述對接板為厚度大于60_的加厚型聞強鋼板。
【文檔編號】B23K37/00GK103769782SQ201410051213
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年2月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月14日
【發(fā)明者】楊尚劍, 潘志遠(yuǎn), 文元均 申請人:南通中遠(yuǎn)川崎船舶工程有限公司