加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法
【專(zhuān)利摘要】一種加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，通過(guò)在金屬殼體的加工中使用支撐架，并通過(guò)栓緊帶將支撐架與金屬殼體連接為一體，提高工藝系統(tǒng)的剛度。所使用的帶有橡膠內(nèi)襯的卡環(huán)，能夠在不同方位抱緊金屬殼體，增大工藝系統(tǒng)的阻尼。由于采取的上述技術(shù)方案，在加工金屬殼體外部件時(shí)，顫振現(xiàn)象明顯減弱，切削參數(shù)得以提高，加工過(guò)程中刀具刀尖崩碎現(xiàn)象大幅度降低，在大幅度提高生產(chǎn)效率的同時(shí)降低了生產(chǎn)成本。
【專(zhuān)利說(shuō)明】加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體是一種加工金屬殼體外部件時(shí)的裝夾方法。
【背景技術(shù)】
[0002]某裝置中的金屬殼體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，殼體表面分布著數(shù)量眾多、形狀各異的電纜支座、舵基板支座等外部件。外部件相關(guān)尺寸多為與總體裝配接口尺寸，且尺寸及形位精度要求高。目前在制的大部分固體火箭發(fā)動(dòng)機(jī)外部件接口尺寸由外部件焊接時(shí)保證。外部件焊接完畢后與殼體整體進(jìn)行熱處理,外部件本身不再進(jìn)行機(jī)械加工。殼體焊接外部件之后再對(duì)外部件進(jìn)行加工的情況十分少見(jiàn)。且殼體焊接、熱處理后易產(chǎn)生變形，電纜支座焊接于筒體后再進(jìn)行加工，因整體剛性差，易發(fā)生振顫，致使整個(gè)外部件加工時(shí)的不確定性及加工難度大大增加。
[0003]傳統(tǒng)的殼體外部件加工首先安裝機(jī)床裝夾工裝，機(jī)床前后四爪通過(guò)裝夾工裝與殼體實(shí)現(xiàn)裝夾，然后找正殼體，對(duì)找正后的殼體外部件表面進(jìn)行銑削加工。整個(gè)加工雖然流程簡(jiǎn)單，但殼體只有兩頭夾持于機(jī)床上，大部分處于懸空狀態(tài)，殼體整體剛性極差，對(duì)焊接在其上的外部件表面進(jìn)行銑削加工時(shí)，刀具與工件之間產(chǎn)生強(qiáng)烈的相對(duì)振動(dòng)，在外部件的加工表面上殘留有明顯的、有規(guī)律的振紋，電纜支座上表面的表面粗糙度要求難以保證，往往需要后續(xù)工序再對(duì)其表面打磨拋光。加工中產(chǎn)生顫振，限制了切削用量的進(jìn)一步提高。同時(shí)，極易使刀尖刀刃崩碎，對(duì)于韌性差的刀具如硬質(zhì)合金刀具尤為明顯。實(shí)際加工過(guò)程中，為了盡量避免刀尖刀刃崩碎，通常機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和每刀吃刀量不得不控制在200r/min，
0.2mm的較低水平上，致使單臺(tái)殼體完成外部件加工耗時(shí)較長(zhǎng)，在一天12小時(shí)工作制的情況下，通常需要5天以上時(shí)間，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。且加工中的振顫對(duì)機(jī)床、夾具等也不利。振顫易使機(jī)床、夾具等的零件連接部分松動(dòng)，間隙增大，剛度和精度降低，并縮短了夾具使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的生產(chǎn)效率低、加工剛度和精度低，并縮短了夾具使用壽命的不足，本發(fā)明提出了一種加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法。
[0005]本發(fā)明的具體步驟為:
[0006]步驟1，安裝堵蓋。在金屬殼體前接頭處安裝前堵蓋，在金屬殼體后接頭處安裝后堵蓋。
[0007]步驟2，安裝夾具。所述夾具包括機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)、四爪卡盤(pán)和3個(gè)支撐架。在機(jī)床工作臺(tái)兩端分別安裝機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)與帶四爪卡盤(pán)的尾座。在機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)與尾座之間放置3個(gè)支撐架，并使所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)、尾座和3個(gè)支撐架同心。
[0008]步驟3，安裝金屬殼體。安裝時(shí)，所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)的四爪卡盤(pán)夾持前堵蓋裝夾圓柱。尾座的四爪卡盤(pán)夾持后堵蓋外圓表面。
[0009]步驟4,找正。找正金屬殼體前裙外圓和后裙外圓及端面。[0010]步驟5，調(diào)整II象限線(xiàn)位置。轉(zhuǎn)動(dòng)金屬殼體，使金屬殼體上的II象限線(xiàn)位于最高點(diǎn)。
[0011]步驟6，調(diào)整支撐架放置位置。使所述的支撐架與電纜支座和舵基板支座之間無(wú)干涉。支撐架的底板固定在機(jī)床的工作臺(tái)上。
[0012]步驟7，安裝卡環(huán)。所述卡環(huán)有3個(gè)，分布在金屬殼體的兩端及中部，并且各卡環(huán)與電纜支座和舵基板支座之間無(wú)干涉。
[0013]步驟8，安裝栓緊帶。將3條拴緊帶穿入支撐架面板兩端表面環(huán)內(nèi)，通過(guò)所述拴緊帶將金屬殼體與支撐架箍緊。
[0014]步驟9，粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座3。采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm以待精加工。粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座。
[0015]步驟10，精銑II象限兩側(cè)電纜支座。采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求。精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.2mm/r,得到精統(tǒng)II象限兩側(cè)電纜支座。
[0016]步驟11，粗銑IV象限兩側(cè)電纜支座。
[0017]松開(kāi)所述支撐架上的頂塊，并松開(kāi)3條栓緊帶，將所述金屬殼體旋轉(zhuǎn)180°。使IV象限線(xiàn)處于最高點(diǎn)。重新固緊所述支撐架上的頂塊，并箍緊各栓緊帶。采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm。粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑IV象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座。
[0018]步驟12，精銑IV象限兩側(cè)電纜支座。
[0019]采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求。精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為
0.2mm/r,得到精ffcIV象限兩側(cè)電纜支座。
[0020]步驟13，加工各舵基板支座。
[0021]松開(kāi)所述支撐架上的頂塊和栓緊帶，將所述金屬殼體順時(shí)針旋轉(zhuǎn)45°。使與IV象限相鄰的III象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)。采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該III象限內(nèi)的舵基板支座。加工時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，每刀吃刀量為0.3IM，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為
0.15mm/r,完成該III象限內(nèi)的舵基板支座的加工。將所述金屬殼體繼續(xù)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°，使相鄰的II象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)，采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該II象限內(nèi)的舵基板支座。重復(fù)所述順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°和采用常規(guī)的銑加工方法加工位于各象限內(nèi)的舵基板支座的過(guò)程，直至完成分別位于I象限?IV象限內(nèi)所有舵基板支座的加工。加工I象限?IV象限內(nèi)所有舵基板支座時(shí)，機(jī)床切削參數(shù)相同。
[0022]所述前堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的裝夾圓柱，在前堵蓋邊緣均布有與金屬殼體前接頭連接的通孔。在該前堵蓋的另一個(gè)表面有軸向突出的凸臺(tái)，該凸臺(tái)的外徑與所配合的金屬殼體前接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述前堵蓋與金屬殼體前接頭內(nèi)孔之間的定位。
[0023]所述后堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的套筒，該套筒的外徑與所配合的金屬殼體后接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述后堵蓋與金屬殼體后接頭內(nèi)孔之間的定位。在后堵蓋邊緣均布有與金屬殼體后接頭連接的通孔。
[0024]所述各支撐架均包括底板、支撐板、頂塊和面板。底板與機(jī)床工作臺(tái)固定連接，支撐板位于底板和面板之間。所述面板為與金屬殼體的曲率相同的半圓弧面；在該面板半圓弧面的兩端表面焊接有用于安裝栓緊帶的環(huán)。在凹弧面的上表面，通過(guò)螺栓安裝有多個(gè)頂塊，該頂塊的上表面為與金屬殼體表面相配合的弧面，在該頂塊的下表面有安裝螺栓的盲孔。
[0025]所述卡環(huán)由兩個(gè)半環(huán)組成。所述兩個(gè)半環(huán)的一端相互鉸接，兩個(gè)半環(huán)的另一端通過(guò)活結(jié)螺栓連接。在各半環(huán)的內(nèi)表面粘接有厚度為2mm的橡膠墊。
[0026]本發(fā)明通過(guò)在金屬殼體的加工中使用支撐架，并通過(guò)栓緊帶將支撐架與金屬殼體連接為一體，提高工藝系統(tǒng)的剛度。所使用的帶有橡膠內(nèi)襯的卡環(huán)，能夠在不同方位抱緊金屬殼體，增大工藝系統(tǒng)的阻尼。由于采取的上述技術(shù)方案，在加工金屬殼體外部件時(shí)，顫振現(xiàn)象明顯減弱，切削參數(shù)得以提高，加工過(guò)程中刀具刀尖崩碎現(xiàn)象大幅度降低，在大幅度提高生產(chǎn)效率的同時(shí)降低了生產(chǎn)成本，克服了現(xiàn)有技術(shù)中存在的金屬殼體外部件加工方法落后，外部件表面加工過(guò)程中工藝系統(tǒng)剛性較差，顫振現(xiàn)象明顯，限制了切削參數(shù)的進(jìn)一步提高，加工周期較長(zhǎng)，難以滿(mǎn)足產(chǎn)品批生產(chǎn)的進(jìn)度要求的缺陷。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0027]圖1為金屬殼體外部件的分布示意圖:
[0028]圖2為前堵蓋的結(jié)構(gòu)示意圖:其中圖2a是主視圖，圖2b是圖2a的A-A視圖。
[0029]圖3為后堵蓋的結(jié)構(gòu)示意圖:其中圖3a是主視圖，圖3b是圖3a的B-B視圖。
[0030]圖4為支撐架的安裝位置示意圖:
[0031]圖5為支撐架的結(jié)構(gòu)示意圖:其中圖5a是主視圖，圖5b是支撐架的側(cè)視圖。
[0032]圖6為卡環(huán)結(jié)構(gòu)示意圖:其中圖6a是主視圖，圖6b是圖6a的側(cè)視圖。
[0033]圖7為加工時(shí)工裝裝夾位置的示意圖。
[0034]圖8為本發(fā)明的流程圖。圖中:
[0035]1.殼體；2.電纜支座；3.舵基板支座；4.尾座；5.四爪卡盤(pán)；6.工作臺(tái)；7.支撐架；8.機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)；9.底板；10.支撐板；11.面板；12.頂塊；13.卡環(huán)；14.栓緊帶。
【具體實(shí)施方式】
[0036]本實(shí)施例是某型金屬殼體上外部件的加工方法。所述金屬殼體上外部件包括電纜支座和舵基板支座。
[0037]所述金屬殼體材料為30CrMnSiA,總長(zhǎng)3813mm、壁厚4mm、筒段外徑Φ750ι?πι。
[0038]所述電纜支座有52個(gè),沿所述金屬殼體I的軸向分布在該金屬殼體外表面的II象限線(xiàn)和IV象限線(xiàn)的兩側(cè)。分別位于所述金屬殼體兩端的兩個(gè)電纜支座2之間的距離I為3500mm。各電纜支座上表面留機(jī)加余量5mm。
[0039]所述的舵基板支座3有24個(gè),沿所述金屬殼體的周向分布在該金屬殼體一端外表面的I象限?IV象限角平分線(xiàn)的兩側(cè)。各舵基板支座上表面留機(jī)加余量3mm。
[0040]外部件的加工在龍門(mén)鏜銑加工中心XH2420C上完成。
[0041]本實(shí)施例的具體步驟為:
[0042]步驟1，安裝堵蓋。在金屬殼體前接頭處安裝前堵蓋，在金屬殼體后接頭處安裝后堵蓋。
[0043]所述的前堵蓋為圓盤(pán)狀，該前堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的裝夾圓柱，在前堵蓋邊緣均布有與金屬殼體前接頭連接的通孔。在該前堵蓋的另一個(gè)表面有軸向突出的凸臺(tái)，該凸臺(tái)的外徑與所配合的金屬殼體前接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述前堵蓋與金屬殼體前接頭內(nèi)孔之間的定位。
[0044]所述后堵蓋亦為中空?qǐng)A盤(pán)狀，在該后堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的套筒，該套筒的外徑與所配合的金屬殼體后接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述后堵蓋與金屬殼體后接頭內(nèi)孔之間的定位。在后堵蓋邊緣均布有與金屬殼體后接頭連接的通孔。
[0045]步驟2，安裝夾具。所述夾具包括機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)8、四爪卡盤(pán)5和支撐架7。在機(jī)床工作臺(tái)6兩端分別安裝機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)8與帶四爪卡盤(pán)5的尾座4，所述尾座采用車(chē)床用的尾座。在機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)8與尾座之間放置3個(gè)支撐架7，并使所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)、尾座，以及3個(gè)支撐架7同心。
[0046]步驟3，安裝焊接外部件的發(fā)動(dòng)機(jī)殼體。安裝時(shí)，所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)的四爪卡盤(pán)夾持前堵蓋裝夾圓柱。尾座的四爪卡盤(pán)夾持后堵蓋外圓表面。殼體通過(guò)前堵蓋和后堵蓋與機(jī)床的裝夾，避免了殼體自身結(jié)構(gòu)零件與機(jī)床的直接接觸，防止了裝夾過(guò)程中對(duì)殼體自身結(jié)構(gòu)零件的夾傷。
[0047]步驟4,找正殼體前裙外圓和后裙外圓及端面。
[0048]步驟5，轉(zhuǎn)動(dòng)殼體1，使殼體上的II象限線(xiàn)位于最高點(diǎn)。
[0049]步驟6，調(diào)整支撐架放置位置。使所述的支撐架7與電纜支座2和舵基板支座3之間無(wú)干涉。支撐架的底板9固定在機(jī)床的工作臺(tái)6上。
[0050]所述支撐架的結(jié)構(gòu)相同。各支撐架均包括底板9、支撐板10、頂塊12和面板11。底板用于與機(jī)床工作臺(tái)固定連接，支撐板位于底板和面板之間，以支撐面板。所述面板為半圓弧面，該凹弧面的曲率與殼體的曲率相同；在該面板半圓弧面的兩端表面焊接有用于安裝栓緊帶的環(huán)。在凹弧面的上表面，通過(guò)螺栓安裝有多個(gè)頂塊，該頂塊的上表面為與殼體表面相配合的弧面，在該頂塊的下表面有安裝螺栓的盲孔。使用時(shí)，將殼體安放在多個(gè)頂塊的上表面，并通過(guò)調(diào)節(jié)各螺栓，使所述各頂塊的上表面與殼體的外表面貼緊。本實(shí)施例中，每個(gè)支撐架上有8個(gè)頂塊。
[0051]步驟7，安裝卡環(huán)13。所述卡環(huán)有3個(gè)，分布在金屬殼體的兩端及中部，并且各卡環(huán)與電纜支座和舵基板支座之間無(wú)干涉。本實(shí)施例中，第一個(gè)卡環(huán)中心距殼體后裙端面a=850mm，第二個(gè)卡環(huán)與第一個(gè)卡環(huán)的距離和第三個(gè)卡環(huán)與第二個(gè)卡環(huán)的距離也均為a=850mmo
[0052]所述卡環(huán)由兩個(gè)半環(huán)組成。所述兩個(gè)半環(huán)的一端相互鉸接，兩個(gè)半環(huán)的另一端通過(guò)活結(jié)螺栓連接。在各半環(huán)的內(nèi)表面粘接有厚度為2mm的橡膠墊。橡膠墊在卡環(huán)抱緊殼體時(shí)對(duì)殼體起保護(hù)作用，同時(shí)也增大了系統(tǒng)摩擦阻尼，消散了振動(dòng)能量。
[0053]步驟8，安裝栓緊帶14。將3條拴緊帶穿入支撐架面板兩端表面環(huán)內(nèi)，通過(guò)所述拴緊帶將殼體與支撐架箍緊。
[0054]步驟9，粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座3。按照?qǐng)D紙，采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm以待精加工。粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座。本實(shí)施例中，粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座所用時(shí)間為4.4h。
[0055]步驟10，精銑II象限兩側(cè)電纜支座。采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求。精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.2mm/r，得到精銑II象限兩側(cè)電纜支座。本實(shí)施例中，精銑II象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座所用時(shí)間為0.8h。
[0056]步驟11，粗銑IV象限兩側(cè)電纜支座。
[0057]松開(kāi)所述支撐架上的頂塊，并松開(kāi)3條栓緊帶，將所述殼體旋轉(zhuǎn)180°。使IV象限線(xiàn)處于最高點(diǎn)。重新固緊所述支撐架上的頂塊，并箍緊各栓緊帶。采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm。粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為
0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑IV象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座。
[0058]本實(shí)施例中，粗銑IV象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座所用時(shí)間為4.4h。
[0059]步驟12，精銑IV象限兩側(cè)電纜支座。
[0060]采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求。精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為
0.2mm/r,得到精銑IV象限兩側(cè)電纜支座。本實(shí)施例中，精銑IV象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座所用時(shí)間為0.8h。
[0061]步驟13，加工各舵基板支座。
[0062]松開(kāi)所述支撐架上的頂塊，并松開(kāi)3條栓緊帶，將所述殼體順時(shí)針旋轉(zhuǎn)45°。使與IV象限相鄰的III象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)。采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該III象限內(nèi)的舵基板支座。加工時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，每刀吃刀量為0.3IM，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為
0.15mm/r,完成該III象限內(nèi)的舵基板支座的加工。將所述殼體繼續(xù)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°。使相鄰的II象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)，采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該II象限內(nèi)的舵基板支座。重復(fù)所述順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°和采用常規(guī)的銑加工方法加工位于各象限內(nèi)的舵基板支座的過(guò)程，直至完成分別位于I象限?IV象限內(nèi)所有舵基板支座的加工。加工I象限?IV象限內(nèi)所有舵基板支座時(shí)，機(jī)床切削參數(shù)相同。本實(shí)施例中，加工各象限內(nèi)舵基板支座的時(shí)間均為0.1h0
[0063]經(jīng)檢驗(yàn)，本實(shí)施例加工的金屬殼體質(zhì)量滿(mǎn)足圖紙要求。實(shí)際加工所使用刀片數(shù)量降為以前的1/5，加工效率提高4倍以上。本實(shí)施例與傳統(tǒng)方法外部件加工振顫情況、切削參數(shù)、加工工時(shí)、刀具消耗的對(duì)比情況具體見(jiàn)表I。
[0064]表I
[0065]
【權(quán)利要求】
1.一種加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，其特征在于，具體步驟為: 步驟1，安裝堵蓋:在金屬殼體前接頭處安裝前堵蓋，在金屬殼體后接頭處安裝后堵蓋; 步驟2，安裝夾具:所述夾具包括機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)、四爪卡盤(pán)和3個(gè)支撐架；在機(jī)床工作臺(tái)兩端分別安裝機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)與帶四爪卡盤(pán)的尾座；在機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)與尾座之間放置3個(gè)支撐架，并使所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)、尾座和3個(gè)支撐架同心； 步驟3，安裝金屬殼體；安裝時(shí)，所述機(jī)床回轉(zhuǎn)臺(tái)的四爪卡盤(pán)夾持前堵蓋裝夾圓柱；尾座的四爪卡盤(pán)夾持后堵蓋外圓表面； 步驟4，找正:找正金屬殼體前裙外圓和后裙外圓及端面； 步驟5，調(diào)整II象限線(xiàn)位置:轉(zhuǎn)動(dòng)金屬殼體，使金屬殼體上的II象限線(xiàn)位于最高點(diǎn)；步驟6，調(diào)整支撐架放置位置；使所述的支撐架與電纜支座和舵基板支座之間無(wú)干涉；支撐架的底板固定在機(jī)床的工作臺(tái)上； 步驟7，安裝卡環(huán)；所述卡環(huán)有3個(gè)，分布在金屬殼體的兩端及中部，并且各卡環(huán)與電纜支座和舵基板支座之間無(wú)干涉； 步驟8，安裝栓緊帶；將3條拴緊帶穿入支撐架面板兩端表面環(huán)內(nèi)，通過(guò)所述拴緊帶將金屬殼體與支撐架箍緊； 步驟9，粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)電纜支座；采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm以待精加工；粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑II象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座； 步驟10，精銑II象限兩側(cè)電纜支座；采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求；精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.2mm/r,得到精統(tǒng)II象限兩側(cè)電纜支座； 步驟11，粗銑IV象限兩側(cè)電纜支座； 松開(kāi)所述支撐架上的頂塊，并松開(kāi)3條栓緊帶，將所述金屬殼體旋轉(zhuǎn)180° ;使1￥象限線(xiàn)處于最高點(diǎn)；重新固緊所述支撐架上的頂塊，并箍緊各栓緊帶；采用常規(guī)銑加工方法粗銑電纜支座上表面，并留余量0.5mm ;粗銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，每刀吃刀量為.0.5mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.3mm/r，得到粗銑IV象限線(xiàn)兩側(cè)后的電纜支座； 步驟12，精銑IV象限兩側(cè)電纜支座； 采用常規(guī)銑加工方法精銑電纜支座上表面，以滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙的尺寸要求及表面粗糙度要求；精銑時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min，每刀吃刀量為0.25mm,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.2mm/r,得到精銑IV象限兩側(cè)電纜支座； 步驟13，加工各舵基板支座； 松開(kāi)所述支撐架上的頂塊和栓緊帶，將所述金屬殼體順時(shí)針旋轉(zhuǎn)45° ;使與IV象限相鄰的III象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)；采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該III象限內(nèi)的舵基板支座；加工時(shí)，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，每刀吃刀量為0.3 mm，每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.15mm/r,完成該III象限內(nèi)的舵基板支座的加工；將所述金屬殼體繼續(xù)順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°，使相鄰的II象限的角平分線(xiàn)處于最高點(diǎn)，采用常規(guī)的銑加工方法加工位于該II象限內(nèi)的舵基板支座；重復(fù)所述順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90°和采用常規(guī)的銑加工方法加工位于各象限內(nèi)的舵基板支座的過(guò)程，直至完成分別位于I象限~IV象限內(nèi)所有舵基板支座的加工；加工I象限~IV象限內(nèi)所有舵基板支座時(shí)，機(jī)床切削參數(shù)相同。
2.如權(quán)利要求1所述加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，其特征在于，所述的前堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的裝夾圓柱，在前堵蓋邊緣均布有與金屬殼體前接頭連接的通孔；在該前堵蓋的另一個(gè)表面有軸向突出的凸臺(tái)，該凸臺(tái)的外徑與所配合的金屬殼體前接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述前堵蓋與金屬殼體前接頭內(nèi)孔之間的定位。
3.如權(quán)利要求1所述加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，其特征在于，所述后堵蓋的一個(gè)表面有軸向突出的套筒，該套筒的外徑與所配合的金屬殼體后接頭處的內(nèi)徑相同，用于所述后堵蓋與金屬殼體后接頭內(nèi)孔之間的定位；在后堵蓋邊緣均布有與金屬殼體后接頭連接的通孔。
4.如權(quán)利要求1所述加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，其特征在于，各支撐架均包括底板、支撐板、頂塊和面板；底板與機(jī)床工作臺(tái)固定連接，支撐板位于底板和面板之間；所述面板為與金屬殼體的曲率相同的半圓弧面；在該面板半圓弧面的兩端表面焊接有用于安裝栓緊帶的環(huán)；在凹弧面的上表面，通過(guò)螺栓安裝有多個(gè)頂塊，該頂塊的上表面為與金屬殼體表面相配合的弧面，在該頂塊的下表面有安裝螺栓的盲孔。
5.如權(quán)利要求1所述加工金屬殼體上外部件時(shí)的裝夾方法，其特征在于，所述卡環(huán)由兩個(gè)半環(huán)組成；所述兩個(gè)半環(huán)的一端相互鉸接，兩個(gè)半環(huán)的另一端通過(guò)活結(jié)螺栓連接；在各半環(huán)的內(nèi)表面粘接有橡膠墊。
【文檔編號(hào)】B23Q1/76GK103722399SQ201310676828
【公開(kāi)日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2013年12月12日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月12日
【發(fā)明者】田珍珠, 陳文會(huì), 劉琦, 曲中興, 郭建明, 楊朝亮, 胡世民, 李俊峰, 王常建, 孟紀(jì)東, 侯建中, 袁偉, 張錦峰, 侯瑋, 趙志明, 張英, 岳彩榮, 閆飛宇, 袁牧, 詹西剛, 史寶麗, 張海峰 申請(qǐng)人:西安航天動(dòng)力機(jī)械廠