專利名稱：一種皮帶輪的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬機械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體是指一種皮帶輪的加工方法。
背景技術(shù)：
隨著旋壓技術(shù)的發(fā)展，離合器皮帶輪的加工方法由傳統(tǒng)的鍛造車削發(fā)展為中板旋壓，中板旋壓采用的是熱板，然而熱板存在薄厚、硬度不均等缺陷，造成旋壓加工過程困難，廢品率較高，同時，由于采用熱板進行旋壓加工是先將熱板板料落成圓片，再經(jīng)過冷沖壓、旋壓等工序，這樣的加工方法需要計算圓片所占用的材料四角，再加上落料片需用的搭邊量，所以圓片的利用率僅占方料片的65%左右，材料消耗雖然比鍛造坯料大幅降低，但材料損耗還是較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種材料利用率高且節(jié)省材料的離合器皮帶輪的加工方法。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下
一種皮帶輪的加工方法，包括以下步驟
第一步，根據(jù)所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度；
第二步，采用油壓機將坯料的頂面預(yù)壓制出同圓心的沉臺，該沉臺為倒置的圓臺狀； 第三步，通過旋壓刀將坯料的底面向中心旋壓出皮帶輪內(nèi)環(huán)；
第四步，采用油壓機將坯料頂面的所述沉臺壓制成與該沉臺底面平齊的平面，同時通過模具使皮帶輪外側(cè)形成環(huán)形槽，而所述沉臺的側(cè)壁部翻向所述環(huán)形槽的外側(cè)形成堆料環(huán)；
第五步，將皮帶輪內(nèi)環(huán)的底部沖制出同圓心的通孔；
第六步，通過旋壓刀將坯料的所述堆料環(huán)旋壓成皮帶輪外環(huán)。上述的一種皮帶輪的加工方法，在第三步中，皮帶輪內(nèi)環(huán)的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。上述的一種皮帶輪的加工方法，在第六步中，皮帶輪外環(huán)的加工過程包括外環(huán)成型步驟和楔槽成型步驟。上述的一種皮帶輪的加工方法，所述外環(huán)成型步驟包括旋壓堆料預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。上述的一種皮帶輪的加工方法，所述旋壓堆料預(yù)成型步驟之前還設(shè)有沖壓預(yù)成型步驟，該沖壓預(yù)成型步驟為采用油壓機將所述堆料環(huán)軸向沖壓拉伸。上述的一種皮帶輪的加工方法，所述沖壓預(yù)成型步驟中的油壓機壓力為200T。上述的一種皮帶輪的加工方法，所述楔槽成型步驟包括旋壓預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。上述的一種皮帶輪的加工方法，所述第二步和第四步中的油壓機壓力均為2000T。
本發(fā)明的有益效果在于采用圓鋼坯料，下料時只需根據(jù)尺寸鋸取一段，相比熱板落料方式無邊角料浪費，且相比熱板無厚度及硬度不均的缺陷，使得加工更容易；采用壓制與旋壓結(jié)合的加工方式，可直接加工出皮帶輪的內(nèi)環(huán)和外環(huán)，克服了鈑制焊接輪轂影響精度的缺點，因無需額外車削輪轂而省料省時；在壓制預(yù)成型后再旋壓成型，與熱板旋壓的沖壓拉伸、整形、翻邊等工藝相比較簡；該加工方法的材料利用率約為95%，相比熱板旋壓方法可節(jié)省材料約17%-22%。


下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明做進一步的說明。圖1為本發(fā)明優(yōu)選實施方式的坯料加工過程示意圖。圖2為第二步加工示意圖。圖3為第三步加工示意圖。圖4為第四步加工示意圖。圖5為加工雙楔式皮帶輪第六步中外環(huán)成型加工示意圖。圖6為加工雙楔式皮帶輪第六步中楔槽成型加工示意圖。圖7為加工雙楔式皮帶輪時沖壓預(yù)成型步驟的加工示意圖。其中110-沉臺；120_皮帶輪內(nèi)環(huán)；130_環(huán)形槽；140_堆料環(huán)；150_外環(huán)；151_楔槽；211_第一上模；212_第一下模；221_第二上模；222_第二下模；231_第三上模；232_第三下模；241_第四上模；242_第四下模；251_第五上模；252_第五下模；311_第一旋壓刀；312-第二旋壓刀；321_第三旋壓刀；322_第四旋壓刀；331_第五旋壓刀；332_第六旋壓刀。
具體實施例方式參考圖1，一種皮帶輪的加工方法，包括以下步驟。第一步，根據(jù)所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度。第二步，如圖2所示，將圓鋼坯料放入第一上模211和第一下模212之間，采用2000T油壓機將坯料的頂面預(yù)壓制出同圓心的沉臺110，該沉臺110為倒置的圓臺狀。第三步，如圖3所示，將第二步加工后的坯料放入第二上模221和第二下模222之間，通過旋壓刀將坯料的底面向中心旋壓出皮帶輪內(nèi)環(huán)120 ;該皮帶輪內(nèi)環(huán)120的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。其中，旋壓堆料步驟是將第二步加工后的坯料翻轉(zhuǎn)后放入第二上模221和第二下模222之間，通過旋壓機的第一旋壓刀311將上述坯料的表面向中心擠壓，使之圍繞第二上模221形成空心圓柱；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第二旋壓刀312將上述的空心圓柱進一步旋壓成型為皮帶輪內(nèi)環(huán)120。第四步，如圖4所示，將第三步加工后的坯料放入第三上模231和第三下模232之間，采用2000T油壓機將坯料頂面的所述沉臺110壓制成與該沉臺110底面平齊的平面，同時通過第三下模232使皮帶輪外側(cè)形成環(huán)形槽130，而所述沉臺110的側(cè)壁部翻向所述環(huán)形槽130的外側(cè)形成堆料環(huán)140。第五步，采用車床將皮帶輪內(nèi)環(huán)120的底部沖制出同圓心的通孔。第六步，通過旋壓刀將坯料的所述堆料環(huán)旋壓成皮帶輪外環(huán)。皮帶輪外環(huán)的加工過程包括外環(huán)成型步驟和楔槽成型步驟。其中，如圖5所示，所述外環(huán)成型步驟包括旋壓堆料預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。旋壓堆料預(yù)成型步驟是將第五步中加工后的坯料放入第四上模241和第四下模242之間，通過旋壓機的第三旋壓刀321將所述堆料環(huán)140向中心擠壓，并使該堆料環(huán)140軸向延伸，預(yù)成型外環(huán)；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第四旋壓刀322將上述預(yù)成型的外環(huán)進一步成型成外環(huán)150。如圖6所示，所述楔槽成型步驟包括旋壓預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。旋壓預(yù)成型步驟是通過旋壓機的第五旋壓刀331將上述外環(huán)150的外壁預(yù)成型出楔槽；而旋壓成型步驟是通過旋壓機的第六旋壓刀332將上述的預(yù)成型楔槽進一步旋壓成型楔槽151。采用上述的加工方法可生產(chǎn)雙楔式皮帶輪和多楔式皮帶輪，但在生產(chǎn)雙楔式皮帶輪時，優(yōu)選的方式是在上述第六步的所述旋壓堆料預(yù)成型步驟之前加設(shè)沖壓預(yù)成型步驟，該沖壓預(yù)成型步驟為:如圖7所示，將第五步中加工后的坯料放入第五上模251和第五下模252之間，采用200T油壓機將所述堆料環(huán)140軸向沖壓拉伸。例如使用上述加工方法加工雙楔式皮帶輪時，采用Φ90πιπι的10#圓鋼鋸成厚度為33mm的坯料，實際用料為1.65Kg，鋸口為1.8mm，所占材料重量為0.09Kg，材料利用率為95% ;而假使采用熱板旋壓加工，則用料為Φ 150x12mm，圓片落料所需最小搭邊量為6mm (BP兩個圓片之間為12_)，則材料計算應(yīng)為162x12mm，即2.48Kg，按材料套裁可以提高利用率90%計算，實際用料為2.24Kg，所以加工同樣的產(chǎn)品，本發(fā)明采用的加工方法相比現(xiàn)有的熱板旋壓節(jié)省材料約22%。同時，也避免了熱板本身缺陷所造成的加工問題。而使用上述加工方法加工多楔式皮帶輪時，采用Φ90πιπι的10#圓鋼鋸成厚度為28mm的坯料，實際用料為1.4Kg，鋸口為1.8mm，所占材料重量為0.09Kg，材料利用率為94% ；而假使采用熱板旋壓加工，則用料為Φ 150x10mm，圓片落料所需最小搭邊量為5mm (即兩個圓片之間為10mm)，則材料計算應(yīng)為160x160x10mm，即2.0Kg，按材料套裁可以提高利用率90%計算，實際用料為1.8Kg，所以加工同樣的產(chǎn)品，本發(fā)明采用的加工方法相比現(xiàn)有的熱板旋壓節(jié)省材料約17%。同時，也避免了熱板本身缺陷所造成的加工問題。當然，以上的實施例只是在于說明而不是限制本發(fā)明，以上所述僅是本發(fā)明的較佳實施例，故凡依本發(fā)明專利申請范圍所述的方案所做的等效變化或修飾，均包括于本發(fā)明專利申請范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 第一步，根據(jù)所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度； 第二步，采用油壓機將坯料的頂面預(yù)壓制出同圓心的沉臺，該沉臺為倒置的圓臺狀； 第三步，通過旋壓刀將坯料的底面向中心旋壓出皮帶輪內(nèi)環(huán)； 第四步，采用油壓機將坯料頂面的所述沉臺壓制成與該沉臺底面平齊的平面，同時通過模具使皮帶輪外側(cè)形成環(huán)形槽，而所述沉臺的側(cè)壁部翻向所述環(huán)形槽的外側(cè)形成堆料環(huán)； 第五步，將皮帶輪內(nèi)環(huán)的底部沖制出同圓心的通孔； 第六步，通過旋壓刀將坯料的所述堆料環(huán)旋壓成皮帶輪外環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，上述第三步中，皮帶輪內(nèi)環(huán)的加工過程包括旋壓堆料步驟和旋壓成型步驟。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，上述第六步中，皮帶輪外環(huán)的加工過程包括外環(huán)成型步驟和楔槽成型步驟。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述外環(huán)成型步驟包括旋壓堆料預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述旋壓堆料預(yù)成型步驟之前還設(shè)有沖壓預(yù)成型步驟，該沖壓預(yù)成型步驟為采用油壓機將所述堆料環(huán)軸向沖壓拉伸。
6.根據(jù)權(quán)利 要求5所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述沖壓預(yù)成型步驟中的油壓機壓力為200T。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述楔槽成型步驟包括旋壓預(yù)成型步驟和旋壓成型步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種皮帶輪的加工方法，其特征在于，所述第二步和第四步中的油壓機壓力均為2000T。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種皮帶輪的加工方法，包括以下步驟第一步，根據(jù)所要加工的皮帶輪尺寸選擇圓鋼坯料并鋸成所需厚度；第二步，采用油壓機將坯料的頂面預(yù)壓制出同圓心的沉臺，該沉臺為倒置的圓臺狀；第三步，通過旋壓刀將坯料的底面向中心旋壓出皮帶輪內(nèi)環(huán)；第四步，采用油壓機將坯料頂面的所述沉臺壓制成與該沉臺底面平齊的平面，同時通過模具使皮帶輪外側(cè)形成環(huán)形槽，而所述沉臺的側(cè)壁部翻向所述環(huán)形槽的外側(cè)形成堆料環(huán)；第五步，將皮帶輪內(nèi)環(huán)的底部沖制出同圓心的通孔；第六步，通過旋壓刀將坯料的所述堆料環(huán)旋壓成皮帶輪外環(huán)。該加工方法材料利用率高且節(jié)省材料。
文檔編號B21D22/14GK103071714SQ201210588090
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月31日
發(fā)明者吳德俊, 李燕東 申請人:東莞市港潤機械科技有限公司, 吳詩