專利名稱：滾筒自動化生產(chǎn)裝置及生產(chǎn)滾筒的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及混凝土攪拌設(shè)備領(lǐng)域，更具體而言，涉及ー種滾筒自動化生產(chǎn)裝置及采用該裝置生產(chǎn)滾筒的方法。
背景技術(shù)：
滾筒是混凝土攪拌站皮帶機或其他輸送線中常用的部件，其作用通常包括驅(qū)動、從動、張緊皮帶或其他輸送帶等?，F(xiàn)如今工程機械行業(yè)或其他皮帶輸送領(lǐng)域中使用的滾筒大多采用人エ搬運、組對、焊接等，效率低，且需要的人力資源較多，制作質(zhì)量有待提高；而隨著世界城市化的不斷推迸，社會對混凝土攪拌站或其他輸送裝置的需求不斷増加，人力資源越顯珍貴，僅靠現(xiàn)有的人力資源無法滿足日益增長需求。圖I是混泥土攪拌站皮帶機滾筒的結(jié)構(gòu)示意圖。滾筒10 —般包括中軸11、端軸12、撐板13和筒體14，各零部件之間均采用焊接連接，其一般制作エ藝流程為中軸11與端軸12組對一撐板13組對一中軸11與端軸12、撐板13與端軸12連接處焊縫焊接一筒體14組對一筒體14焊接，人工制作節(jié)拍時間在40分鐘以上，エ位人員配置4名以上，此外，由于皮帶機滾筒重量均在IOOkg以上，僅靠人力無法搬運，需要行車多次吊裝組對或轉(zhuǎn)運。根據(jù)上述描述，滾筒工人制作需多次行車吊裝組對或轉(zhuǎn)運，存在一定安全隱患，吊裝轉(zhuǎn)運浪費，造成滾筒制作節(jié)拍時間較長；由于人工成本不斷増加，人員配置較多，致使制造成本隨之上升。因此，需要ー種安全可靠、制作方便、自動化程度高的滾筒自動焊接生產(chǎn)線。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了ー種滾筒自動化生產(chǎn)裝置，使得滾筒的焊接過程更加安全，自動化程度更高，降低人工成本，提高生產(chǎn)效率。再者，為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明還提供了一種滾筒的生產(chǎn)方法。首先，本發(fā)明提供了ー種滾筒自動化生產(chǎn)裝置，用于生產(chǎn)滾筒，所述滾筒包括中軸、端軸、撐板和筒體，所述端軸和所述中軸組成轉(zhuǎn)軸，包括物料輸送線、撐板組對裝置、撐板焊接裝置、筒體組對裝置和筒體焊接裝置，所述物料輸送線可運送所述轉(zhuǎn)軸、撐板和筒體至指定位置；所述撐板組對裝置可將所述撐板與所述轉(zhuǎn)軸組對；所述撐板焊接裝置可將組對后的所述轉(zhuǎn)軸和所述撐板焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件；所述筒體組對裝置可將所述轉(zhuǎn)軸組件和所述筒體組對；所述筒體焊接裝置可將組對后的所述轉(zhuǎn)軸組件與所述筒體焊接，形成滾筒。采用滾筒自動生產(chǎn)線，滾筒的制作效率從原來的40min/件提高至現(xiàn)在的15min/件，エ位人員配置從原來的4名減少至現(xiàn)在的2名，整條生產(chǎn)線采取智能化的PLC(Programmable Logic Controller可編程邏輯控制器)界面控制,在最大程度的保證滾筒 高效生產(chǎn)的同時使各設(shè)備能夠工作穩(wěn)定，各エ序有序進行，保證了焊接質(zhì)量。在上述基礎(chǔ)技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述物料輸送線包括第一輸送鏈、第二輸送鏈、搬運機器人、第一懸臂吊和第二懸臂吊，第一輸送鏈依次連接撐板組對裝置、撐板焊接裝置、筒體組對裝置和筒體焊接裝置，第一懸臂吊可將轉(zhuǎn)軸吊送至第一輸送鏈；搬運機器人可將所述撐板搬運至所述撐板組對裝置和撐板焊接裝置；第二輸送鏈可將筒體輸送至筒體組對裝置和筒體焊接裝置，第二懸臂吊可將筒體吊送至第二輸送鏈上，并可將滾筒由第一輸送鏈上卸下。在上述技術(shù)方案中，進ー步，撐板組對裝置包括第一推板、第一托架、第一頂桿、第ー卡盤、第一減速機，第一托架可舉升轉(zhuǎn)軸；第一頂桿設(shè)置于轉(zhuǎn)軸的軸向兩端，并可將轉(zhuǎn)軸頂緊；第一卡盤設(shè)置于轉(zhuǎn)軸的軸端，并可將轉(zhuǎn)軸夾緊；第一推板可帶動撐板與轉(zhuǎn)軸組對，中軸上設(shè)置有限位臺階；第一減速機可通過第一頂桿和第一卡盤帶動轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)；撐板焊接裝置可對端軸與中軸之間的焊縫、撐板與中軸之間的焊縫施焊，形成轉(zhuǎn)軸組件。在上述技術(shù)方案中，更進一歩，筒體組對裝置包括第二托架、第一升降機組、第二升降機組、第二頂桿、第二卡盤、第二推板、第三推板和第二減速機，第二托架可舉升轉(zhuǎn)軸組件；第一升降機組和第二升降機組可支承筒體；第二頂桿設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件的軸向兩端，并 可將轉(zhuǎn)軸組件頂緊；第二卡盤設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件的軸端，并可將轉(zhuǎn)軸組件夾緊；第二推板和第三推板分別設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件的兩端，第二推板可推動筒體沿第一升降機組、第二升降機組的支承面與轉(zhuǎn)軸組件組對，第三推板固定設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件的一端；第二減速機可通過第ニ頂桿、第二卡盤帶動轉(zhuǎn)軸組件及筒體旋轉(zhuǎn)；筒體焊接裝置可對轉(zhuǎn)軸組件與筒體之間的焊縫進行焊接，形成滾筒。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第一升降機組和第二升降機組的端部均設(shè)置有萬向滾球。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，撐板焊接裝置為焊接專機或焊接機器人；筒體焊接裝置為焊接專機或焊接機器人。在上述技術(shù)方案中,優(yōu)選地,第一輸送鏈和第二輸送鏈均為鏈輪傳動。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，該滾筒自動化生產(chǎn)裝置還包括第一到位傳感器、第二到位傳感器和控制器，第一到位傳感器安裝在撐板組對裝置上，可檢測中軸是否被輸送至撐板組對裝置位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至控制器；第二到位傳感器安裝在筒體組對裝置上，可檢測轉(zhuǎn)軸組件是否被輸送至筒體組對裝置位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至控制器；控制器可根據(jù)接收到的信號控制第一輸送鏈的運行或停止。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第一輸送鏈和第二輸送鏈的高度均可調(diào)節(jié)。另外，本發(fā)明還提供了一種采用上述滾筒自動化生產(chǎn)裝置生產(chǎn)滾筒的方法，包括步驟S01，將兩個端軸分別組裝至中軸的兩端，形成轉(zhuǎn)軸；步驟S02，將所述轉(zhuǎn)軸放置干物料輸送線上，并由所述物料輸送線輸送至撐板組對裝置處；步驟S03，將兩塊撐板分別搬運至所述撐板組對裝置的對應(yīng)位置上并通過夾緊裝置夾緊；步驟S04，所述撐板組對裝置帶動所述兩塊撐板與所述轉(zhuǎn)軸完成組對；步驟S05，撐板焊接裝置可將所述組對后的轉(zhuǎn)軸和撐板焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件；步驟S06，所述物料輸送線繼續(xù)帶動所述轉(zhuǎn)軸組件至筒體組對裝置處；
步驟S07，將筒體吊至所述物料輸送線上，所述物料輸送線將筒體運送至筒體組對裝置處；步驟S08，所述筒體組對裝置完成所述轉(zhuǎn)軸組件與所述筒體的組對；步驟S09，筒體焊接裝置對所述組對后的筒體與轉(zhuǎn)軸組件之間的焊縫施焊，形成滾筒;步驟S10，將所述滾筒從所述物料輸送線上卸下。本發(fā)明提供的上述技術(shù)方案，具有如下有益效果采用滾筒自動生產(chǎn)線，滾筒的制作效率從原來的40min/件提高至現(xiàn)在的15min/件，エ位人員配置從原來的4名減少至現(xiàn)在的2名，整條生產(chǎn)線采取智能化的PLC界面控制，在最大程度的保證滾筒高效生產(chǎn)的同時使各設(shè)備能夠工作穩(wěn)定，各エ序有序進行；滾筒自動焊接生產(chǎn)線采用流水線生產(chǎn)布局，エ件上料、下料均采用懸臂吊或搬運機器人作業(yè)，エ 件的輸送、組對、焊接均在鏈輪輸送線上進行，無需額外行車吊裝搬運，提高生產(chǎn)安全性；滾筒自動焊接生產(chǎn)線配置的端板組對設(shè)備、滾筒組對設(shè)備、焊接機器人及焊接專機，可實現(xiàn)エ件自動組對與焊接，無需額外的組對エ裝，保證了組對的精度與焊接質(zhì)量。


圖I是相關(guān)技術(shù)中滾筒的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明所述滾筒自動化生產(chǎn)裝置一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖2所示結(jié)構(gòu)中第一輸送鏈的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖2所示結(jié)構(gòu)中撐板組對裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是圖2所示結(jié)構(gòu)中筒體組對裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是根據(jù)本發(fā)明ー種生產(chǎn)滾筒的方法的流程圖。其中，圖I至圖6中附圖標記與部件名稱之間的對應(yīng)關(guān)系為10 滾筒11中軸12端軸13撐板14筒體15轉(zhuǎn)軸16轉(zhuǎn)軸組件21第一輸送鏈 22第二輸送鏈23搬運機器人24第一推板25第一托架26第一頂桿27第一卡盤28第一減速機29撐板焊接裝置31第一懸臂吊 32第二懸臂吊 33第二托架34第一升降機組 35第二升降機組 36第二頂桿37第二卡盤38第二推板39第三推板310筒體焊接裝置311第二減速機41第一限位塊42第二限位塊43控制面板44第三限位塊
具體實施例方式為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進ー步的詳細說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明的保護范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。如圖I至圖5所示，本發(fā)明提供了ー種滾筒自動化生產(chǎn)裝置，用于生產(chǎn)滾筒10，滾筒10包括中軸11、端軸12、撐板13和筒體14，端軸12和中軸11組成轉(zhuǎn)軸15，滾筒自動化生產(chǎn)裝置包括物料輸送線、撐板組對裝置、撐板焊接裝置29、筒體組對裝置、筒體焊接裝置310，物料輸送線可運送轉(zhuǎn)軸15、撐板13和筒體14至指定位置；撐板組對裝置可將所述撐板13與所述轉(zhuǎn)軸15組對；所述撐板焊接裝置29可將組對后的轉(zhuǎn)軸15和撐板13焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件16 ;筒體組對裝置可將所述轉(zhuǎn)軸組件16和所述筒體14組對；筒體焊接裝置310可將組對后的轉(zhuǎn)軸組件與筒體14焊接，形成滾筒10。整套物流輸送線集物料輸送、定位于一體，消除了人工行車吊裝搬運，提高生產(chǎn)安全性，同時降低工人的勞動強度，提高生產(chǎn)效率。在上述基礎(chǔ)技術(shù)方案中，優(yōu)選地，物料輸送線包括第一輸送鏈21、第二輸送鏈22、搬運機器人23、第一懸臂吊31和第二懸臂吊32，第一輸送鏈21依次連接撐板組對裝置、撐 板焊接裝置29、筒體組對裝置和筒體焊接裝置310，第一懸臂吊31可將轉(zhuǎn)軸15吊送至第一輸送鏈21 ;搬運機器人23可將撐板13搬運至撐板組對裝置和撐板焊接裝置29 ;第ニ輸送鏈22可將筒體14輸送至筒體組對裝置和筒體焊接裝置310，第二懸臂吊32可將筒體14吊送至第二輸送鏈22上，并可將滾筒10由第一輸送鏈21上卸下。所述搬運機器人將滾筒撐板搬運至撐板組對裝置上定位，保證了撐板與中軸同心及撐板與中軸組對的順利進行；第一懸臂吊和第二懸臂吊，分別位于第一輸送鏈的兩端，用于エ件的上、下料，消除人工搬運，提高生產(chǎn)安全性及提高生產(chǎn)效率。進ー步，撐板組對裝置包括第一推板24、第一托架25、第一頂桿26、第一卡盤27、第一減速機28 ;第ー托架25可舉升轉(zhuǎn)軸15 ;第ー頂桿26包括兩個，分別設(shè)置于轉(zhuǎn)軸15的軸向兩端，并可將所述轉(zhuǎn)軸15頂緊；第ー卡盤27設(shè)置于轉(zhuǎn)軸15的軸端，并可將轉(zhuǎn)軸15夾緊；第一推板24可帶動撐板13與轉(zhuǎn)軸15組對，中軸11上設(shè)置有限位臺階；第一減速機28可通過第一頂桿26和第一卡盤27帶動轉(zhuǎn)軸15旋轉(zhuǎn)；撐板焊接裝置29可對端軸12與中軸11之間的焊縫、撐板13與中軸11之間的焊縫施焊，形成轉(zhuǎn)軸組件16。所述撐板組對裝置橫跨于第一輸送鏈的兩側(cè)，將エ件定位、托起、頂緊、組對等エ序于一體，設(shè)備兩側(cè)配置有第一減速機，可帶動エ件勻速轉(zhuǎn)動，配合撐板焊接裝置(可以是焊機機器人)，可在此實現(xiàn)轉(zhuǎn)軸的焊接，智能化程序控制，組對定位精度高。在本實施例中，筒體組對裝置包括第二托架33、第一升降機組34、第二升降機組
35、第二頂桿36、第二卡盤37、第二推板38、第三推板39和第二減速機，第二托架33可舉升轉(zhuǎn)軸組件16 ;第一升降機組34和第二升降機組35可支承筒體14 ;第ニ頂桿36包括兩個，分別設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件16的軸向兩端，并可將轉(zhuǎn)軸組件16頂緊；第ニ卡盤37設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件16的軸端，并可將轉(zhuǎn)軸組件16夾緊；第二推板38和第三推板39分別設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件16的兩端，第二推板38可推動筒體14沿第一升降機組34、第二升降機組35的支承面與轉(zhuǎn)軸組件16組對，第三推板39固定設(shè)置于轉(zhuǎn)軸組件16的一端；第二減速機可通過第二頂桿
36、第二卡盤37帶動轉(zhuǎn)軸組件16及筒體14旋轉(zhuǎn)；筒體焊接裝置310可對轉(zhuǎn)軸組件與筒體14之間的焊縫施焊，形成滾筒10。所述筒體組對裝置橫跨于第一輸送鏈兩側(cè)，配合第二輸送鏈及筒體焊接裝置(可以是焊接專機)可將エ件輸送、定位、托起、頂緊、組對及焊接等エ序于一體，同樣設(shè)備兩側(cè)配置有第二減速機，可帶動エ件勻速轉(zhuǎn)動實現(xiàn)圓周施焊，智能化程序控制，組對定位精度聞。在上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第一升降機組34和第二升降機組35的端部均設(shè)置有萬向滾球。這樣，可以減小筒體14在第一升降機組34和第二升降機組35上移動時的阻力，保護筒體不受磨損，同時提高生產(chǎn)效率。撐板焊接裝置29為焊接專機或焊接機器人；筒體焊接裝置310為焊接專機或焊接機器人。
撐板焊接裝置分布于第一輸送鏈兩側(cè)、撐板組對裝置旁，集エ件定位、焊接于一體，焊接質(zhì)量高，靈活性強。筒體焊接裝置分布于第一輸送鏈兩側(cè)，用以焊接筒體與撐板連接處焊縫，焊槍機構(gòu)自動送進及退出，定位精確，焊接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。第一輸送鏈21和第二輸送鏈22均為鏈輪傳動。在本實施例中，滾筒自動化生產(chǎn)裝置還包括第一到位傳感器、第二到位傳感器和控制器，第一到位傳感器安裝在撐板組對裝置上，可檢測中軸11是否被輸送至撐板組對焊接位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至控制器；第二到位傳感器安裝在筒體組對裝置上，可檢測轉(zhuǎn)軸組件16是否被輸送至筒體組對焊接位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至傳感器?？刂破骺筛鶕?jù)接收到的信號控制第一輸送鏈21的運行或停止?？刂破靼娍毓窦案鞣N電路系統(tǒng)，通過電氣程序?qū)⒏鳐ㄐ颉⒃O(shè)備有機連接起來，智能化PLC界面控制，使整條生產(chǎn)線正常運行。第一輸送鏈21和第二輸送鏈22的高度均可調(diào)節(jié)。如圖6所示，本發(fā)明還提供了一種生產(chǎn)滾筒的方法，其包括如下步驟步驟S01，將兩個端軸12分別組裝至中軸11的兩端，形成轉(zhuǎn)軸15 ；步驟S02，將所述轉(zhuǎn)軸15放置干物料輸送線上，并由所述物料輸送線輸送至撐板組對裝置處；步驟S03，將兩塊撐板13分別搬運至所述撐板組對裝置的對應(yīng)位置上并通過夾緊裝置夾緊；步驟S04，所述撐板組對裝置帶動所述兩塊撐板13與所述轉(zhuǎn)軸15完成組對；步驟S05，撐板焊接裝置29可將所述組對后的轉(zhuǎn)軸15和撐板13焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件16 ；步驟S06，所述物料輸送線繼續(xù)帶動所述轉(zhuǎn)軸組件16至筒體組對裝置處；步驟S07，將筒體14吊至所述物料輸送線上，所述物料輸送線將筒體14運送至筒體組對裝置處；步驟S08，所述筒體組對裝置完成所述轉(zhuǎn)軸組件16與所述筒體14的組對；步驟S09，筒體焊接裝置310對所述組對好的筒體14與轉(zhuǎn)軸組件16之間的焊縫施焊，形成滾筒10;步驟S10，將所述滾筒10從所述物料輸送線上卸下。當(dāng)然，上述生產(chǎn)步驟中，也可以在進行撐板組對焊接的同時，將筒體吊至第二輸送鏈，由第二輸送鏈將筒體運送至筒體組對裝置及筒體焊接裝置處，這樣，可以減少撐板組對焊接完成后等待筒體的時間，提高滾筒生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明提供的滾筒自動化生產(chǎn)裝置的具體使用方法如下如圖2至圖4所示，首先將兩端軸12分別組裝至中軸11兩端構(gòu)成轉(zhuǎn)軸15，通過第一懸臂吊31將轉(zhuǎn)軸15吊至第一輸送鏈21上,靠第一限位塊41定位固定,一端緊靠第三限位塊塊44，防止第一輸送線21流動時轉(zhuǎn)軸15與其他設(shè)備發(fā)生干渉。啟動PLC控制面板43，搬運機器人23將滾筒的兩塊撐板13搬運組裝至撐板組對裝置的第一推板24上，啟動裝夾固定，裝夾完成后，第一輸送鏈21開始流動，當(dāng)轉(zhuǎn)軸15流動至撐板組對エ位，第一輸送線21停止流動，原因為該處安裝有第一傳感器，每當(dāng)轉(zhuǎn)軸15流動至其正上方，第一輸送線21就停止流動，此時第一托架25上升，將轉(zhuǎn)軸15托起抬高，然后撐板組對裝置上的第一頂桿26及第ー卡盤27 (為三爪卡盤)分別將轉(zhuǎn)軸15頂緊和夾緊，然后第一推板24帶動撐板13與轉(zhuǎn)軸15進行組對直至將撐板13緊靠中軸11上的臺階為止。然后，撐板焊接裝置29開始運行，對端軸12與中軸11及轉(zhuǎn)軸15與撐板13之間進行定位焊固定，點焊三點均布于圓周，定位完成后第一推板24上夾緊裝置松開，第一推板24退回原來位置，撐板組對裝置上的第一頂桿26及第ー卡盤27在兩端第一減速機28的驅(qū)動下，帶動轉(zhuǎn)軸15開始勻速轉(zhuǎn)動，撐板焊接裝置29開始對上述焊縫進行施焊，直至上述焊縫焊完為止。焊接完成后，撐板焊接裝置29回歸原位，第一托架25上升托起焊好的轉(zhuǎn)軸組件16，第一頂桿26及第ー卡盤27松開退回原位，第一托架25下降將轉(zhuǎn)軸組件16送回第一輸送鏈21上，至此撐板組焊エ位所有エ序完成，隨著第一輸送鏈21的流動進入下一道エ序，整條生產(chǎn)線通過PLC界面智能化控制。如2和圖5所示，隨著上一道エ序撐板組焊的完成，第一輸送鏈21帶動焊好的轉(zhuǎn)軸組件16流至滾筒組焊エ位，當(dāng)轉(zhuǎn)軸組件16輸送至此處第二傳感器正上方時，第一輸送鏈21停止流動，筒體組對裝置上的第二托架33將轉(zhuǎn)軸組件16托起。與此同時，采用第二懸臂吊32將筒體14吊至第二輸送鏈22上，一端緊靠第二限位塊42，第二輸送鏈22上同樣設(shè)計有物流擋塊，第二輸送鏈22開始流動，將筒體14輸送至滾筒組對裝置及筒體焊接裝置310中，第一升降機組34將其托起，第二升降機組35同時上升與第一升降機組34同高，此時筒體組對裝置上的第二頂桿36及第ニ卡盤(也為三爪卡盤)37將轉(zhuǎn)軸組件16兩端分別頂緊和夾緊，第二托架33下降至原位置，然后第三推板39開始向前移動至一定位置，作為筒體14與轉(zhuǎn)軸組件16組對的定位板，同時第二推板38在氣缸的作用下將筒體14沿著第一升降機組34和第二升降機組35上的萬向球與轉(zhuǎn)軸組件16進行組對，直至筒體14的一端緊靠第三推板39，然后第二推板38與第三推板39退回原來位置，此時兩臺筒體焊接裝置310的焊槍向前推進實施筒體14與轉(zhuǎn)軸撐板13的定位焊，筒體組對裝置在兩端第二減速機311的驅(qū)動下帯動組對好的滾筒10勻速轉(zhuǎn)動，整個圓周均勻定位焊六點，以保證轉(zhuǎn)軸組件16與筒體14之間的同軸度，完成定位焊后，第一升降機組34與第二升降機組35同時下降至原來位置，緊接著引弧施焊。焊接完成后，筒體焊接裝置310退出焊槍至原來位置，第二托架33將成品滾筒10 托起，第二頂桿36和第二卡盤37松開，兩端頂夾裝置退回原位，然后第二托架33下降將成品滾筒10放回第一輸送鏈21流向出料端，然后由第二懸臂吊32將成品滾筒10吊至成品區(qū)，整條生產(chǎn)線通過PLC控制界面43智能化控制。本發(fā)明提供的上述技術(shù)方案，具有如下有益效果采用滾筒自動生產(chǎn)線，滾筒的制作效率從原來的40min/件提高至現(xiàn)在的15min/件，エ位人員配置從原來的4名減少至現(xiàn)在的2名，整條生產(chǎn)線采取智能化的PLC界面控制，在最大程度的保證滾筒高效生產(chǎn)的同時使各設(shè)備能夠工作穩(wěn)定，各エ序有序進行；滾筒自動焊接生產(chǎn)線采用流水線生產(chǎn)布局，エ件上料、下料均采用懸臂吊或搬運機器人作業(yè)，エ件的輸送、組對、焊接均在鏈輪輸送線上進行，無需額外行車吊裝搬運，提高生產(chǎn)安全性；滾筒自動焊接生產(chǎn)線配置的端板組對設(shè)備、滾筒組對設(shè)備、焊接機器人及焊接專機，可實現(xiàn)エ件自動組對與焊接，無需額外的組對エ裝，保證了組對的精度與焊接質(zhì)量。在本發(fā)明中，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技 術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1 .一種滾筒自動化生產(chǎn)裝置，用于生產(chǎn)滾筒(10)，所述滾筒(10)包括中軸(11)、端軸(12)、撐板(13)和筒體(14)，所述端軸(12)和所述中軸(11)組成轉(zhuǎn)軸(15)，其特征在于，包括物料輸送線、撐板組對裝置、撐板焊接裝置(29)、筒體組對裝置和筒體焊接裝置(310)； 所述撐板組對裝置可將所述撐板(13)與所述轉(zhuǎn)軸(15)組對； 所述撐板焊接裝置(29)可將所述組對后的轉(zhuǎn)軸(15)和撐板(13)焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件(16)； 所述筒體組對裝置可將所述轉(zhuǎn)軸組件(16)和所述筒體(14)組對； 所述筒體焊接裝置(310)可將所述轉(zhuǎn)軸組件(16)與所述筒體(14)焊接，形成滾筒(10)； 所述物料輸送線用來運送所述轉(zhuǎn)軸(15)、撐板(13)、轉(zhuǎn)軸組件(16)和筒體(14)至指定位置。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于 所述物料輸送線包括第一輸送鏈(21)、第二輸送鏈(22), 所述第一輸送鏈(21)依次連接所述撐板組對裝置、撐板焊接裝置(29 )、筒體組對裝置和筒體焊接裝置(310); 所述第二輸送鏈(22 )可將筒體(14 )輸送至筒體組對裝置和筒體焊接裝置(310)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述物料輸送線還包括搬運機器人(23)，所述搬運機器人(23)可將所述撐板(13)搬運至所述撐板組對裝置和撐板焊接裝置(29)處。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述物料輸送線還包括第一懸臂吊(31)和/或第二懸臂吊(32)，所述第一懸臂吊(31)可將所述轉(zhuǎn)軸(15)吊送至所述第一輸送鏈(21)，所述第二懸臂吊(32)可將所述筒體(14)吊送至所述第二輸送鏈(22 )上，并可將所述滾筒(10 )由所述第一輸送鏈(21)上卸下。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于 所述撐板組對裝置包括第一推板(24)、第一托架(25)、第一頂桿(26)、第一卡盤(27)、第一減速機(28)， 所述第一托架(25)用來舉升所述轉(zhuǎn)軸(15)； 所述第一頂桿(26)用來將所述轉(zhuǎn)軸(15)的一側(cè)頂緊； 所述第一卡盤(27)用來將所述轉(zhuǎn)軸(15)的另一側(cè)夾緊； 所述第一推板(24)可帶動所述撐板(13)與所述轉(zhuǎn)軸(15)組對； 所述第一減速機(28)可在所述第一推板(24)退回原位后，通過第一頂桿(26)和第一卡盤(27)帶動組對好的所述轉(zhuǎn)軸(15)旋轉(zhuǎn)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于 筒體組對裝置包括第二托架(33)、第一升降機組(34)、第二升降機組(35)、第二頂桿(36)、第二卡盤(37)、第二推板(38)、第三推板(39)和第二減速機， 所述第二托架(33)用來舉升所述轉(zhuǎn)軸組件(16)； 所述第一升降機組(34)和所述第二升降機組(35)用來支承所述筒體(14); 所述第二頂桿(36)用來將所述轉(zhuǎn)軸組件(16)的一側(cè)頂緊； 所述第二卡盤(37)用來將所述轉(zhuǎn)軸組件(16)的另一側(cè)夾緊；所述第二推板(38 )和所述第三推板(39 )用來推動所述筒體(14 )沿所述第一升降機組(34)、第二升降機組(35)的支承面與所述轉(zhuǎn)軸組件(16)組對； 所述第二減速機可在所述第二推板(38)和所述第三推板(39)退回原位后，通過所述第二頂桿(36)和第二卡盤(37)帶動組對好的所述轉(zhuǎn)軸組件(16)及筒體(14)旋轉(zhuǎn)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述第一升降機組(34)和所述第二升降機組(35)的端部均設(shè)置有萬向滾球。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于，撐板焊接裝置(29)為焊接專機或焊接機器人；筒體焊接裝置(310)為焊接專機或焊接機器人。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于，第一輸送鏈(21)和第二輸送鏈(22)均為鏈輪傳動。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的滾筒自動化生產(chǎn)裝置，其特征在于還包括第一到位傳感器、第二到位傳感器和控制器， 第一到位傳感器安裝在所述撐板組對裝置上，用來檢測所述轉(zhuǎn)軸(15)是否被輸送至所述撐板組對裝置位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至所述控制器； 第二到位傳感器安裝在筒體組對裝置上，用來檢測所述轉(zhuǎn)軸組件(16)是否被輸送至所述筒體組對裝置位，并可發(fā)送相應(yīng)信號至所述控制器； 所述控制器可根據(jù)接收到的信號控制所述第一輸送鏈(21)的運行或停止。
11.一種生產(chǎn)滾筒的方法，其特征在于，包括 步驟S01，將兩個端軸(12)分別組裝至中軸(11)的兩端，形成轉(zhuǎn)軸(15); 步驟S02，將所述轉(zhuǎn)軸(15)放置于物料輸送線上，并由所述物料輸送線輸送至撐板組對裝置處； 步驟S03，將兩塊撐板(13)分別搬運至所述撐板組對裝置的對應(yīng)位置上并通過夾緊裝置夾緊； 步驟S04，所述撐板組對裝置帶動所述兩塊撐板(13)與所述轉(zhuǎn)軸(15)完成組對； 步驟S05，撐板焊接裝置(29)可將所述組對后的轉(zhuǎn)軸(15)和撐板(13)焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件(16)； 步驟S06，所述物料輸送線繼續(xù)帶動所述轉(zhuǎn)軸組件(16)至筒體組對裝置處； 步驟S07，將筒體(14)吊至所述物料輸送線上，所述物料輸送線將筒體(14)運送至筒體組對裝置處； 步驟S08，所述筒體組對裝置完成所述轉(zhuǎn)軸組件(16)與所述筒體(14)的組對； 步驟S09，筒體焊接裝置(310)對所述組對后的筒體(14)與轉(zhuǎn)軸組件(16)之間的焊縫施焊，形成滾筒(10); 步驟S10，將所述滾筒(10)從所述物料輸送線上卸下。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種滾筒自動化生產(chǎn)裝置，用于生產(chǎn)滾筒，滾筒包括中軸、端軸、撐板和筒體，端軸和中軸組成轉(zhuǎn)軸，包括物料輸送線、撐板組對裝置、撐板焊接裝置、筒體組對裝置和筒體焊接裝置，物料輸送線可運送轉(zhuǎn)軸、撐板和筒體至指定位置；撐板組對裝置可將轉(zhuǎn)軸和撐板組對；撐板焊接裝置可將組對后的轉(zhuǎn)軸和撐板組焊接，形成轉(zhuǎn)軸組件；筒體組對裝置可將轉(zhuǎn)軸組件與筒體組對，筒體焊接裝置可將組對后的轉(zhuǎn)軸組件和筒體焊接，形成滾筒。本發(fā)明還提供了一種生產(chǎn)滾筒的方法。本發(fā)明提供的技術(shù)方案，采用自動化生產(chǎn)線，大大提高了滾筒的生產(chǎn)效率，節(jié)約人工成本，降低工作人員的勞動強度，保證了組對的精度和焊接質(zhì)量。
文檔編號B23K31/02GK102699549SQ20121020579
公開日2012年10月3日 申請日期2012年6月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月20日
發(fā)明者楊建國, 楊建輝, 胡煒 申請人:三一重工股份有限公司