專利名稱：回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其廣泛適用于到水泥廠、發(fā)電廠、球團(tuán)礦廠、化工廠、冶煉廠、復(fù)合肥廠、陶瓷等行業(yè)。
背景技術(shù)：
目前輪帶、托輥斷裂無法從工藝、技術(shù)、材料上滿足修復(fù)需求，難度大、價值大，直接影響生產(chǎn)，在國內(nèi)外尚無修復(fù)方法，只好直接更換掉，損失巨大，又影響生產(chǎn)；主要問題是裂紋及熔敷金屬、材料、工藝、技術(shù)的強(qiáng)度等級難以控制，極易造成焊縫的焊接裂紋，焊縫與基體邊緣的裂紋及熔敷區(qū)域的裂紋難以控制，換一個輪帶最少5000萬元，含檢修費(fèi)、 拆卸耐火磚、對接、吊裝、校窯、砌耐火磚等工作需要觀天，每天還需直接濟(jì)損失達(dá)100萬元，可見成本耗資巨大，如何解決這一難題，是該工藝、技術(shù)、材料的主攻課題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的首要目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為一種回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，包括如下步驟固定板的兩端分別與回轉(zhuǎn)窯輪帶裂紋或托輥裂紋的兩側(cè)固接；從裂紋的兩側(cè)向裂紋的深度方向用氧氣切割，將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，破口底面為弧形；打磨破口內(nèi)壁及底面至破口內(nèi)壁及底面露出光潔面；珠光體材料與酸性焊絲一起熔敷，在破口內(nèi)壁及底面形成結(jié)合層，刷去藥皮及氧化渣；馬氏體材料與酸性焊絲及堿性焊絲一起熔敷，在結(jié)合層上形成過渡層，刷去藥皮及氧化渣；奧氏體材料與酸性焊絲及堿性焊絲一起熔敷，在結(jié)合層上形成工作層，刷去藥皮及氧化渣；鐵素體材料熔敷于工作層上形成加工層，將裂紋填平，拆除固定板，進(jìn)行整體磨削和拋光。優(yōu)選的，所述珠光體材料按質(zhì)量百分比包括碳0.5%以下、鉻12%、硼 2%、
硅3% 4%，余量為磷。優(yōu)選的，所述馬氏體材料按質(zhì)量百分比包括碳0 % 0. 1 %、硼1 % 2 %、硅
3% 4%、鐵0% 1. 5%，余量為鎳。優(yōu)選的，所述奧氏體材料按質(zhì)量百分比包括碳0. 4% 0. 6%、鎳35%、鉻8% 12%,硼硅混合物6% 8%，余量為鐵。優(yōu)選的，所述過渡層中堿性焊絲與酸性焊絲的熔敷厚度比為3 1。優(yōu)選的，所述工作層中堿性焊絲與酸性焊絲的熔敷厚度比為1 3。優(yōu)選的，所述過渡層中堿性焊絲熔敷厚度6 9mm ；所述過渡層中堿性焊絲熔敷厚度2 3mm ；所述馬氏體材料熔敷厚度0. 1 0. 15mm。優(yōu)選的，所述工作層中堿性焊絲熔敷厚度2 3mm ；所述工作層中堿性焊絲熔敷厚度6 9mm ；所述馬氏體材料熔敷厚度0. 1 0. 15mm。優(yōu)選的，采用非增碳切割方式將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，破口底面為弧形。根據(jù)本發(fā)明的方法，固定板用于避免裂紋延伸；將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，避免形成“V”形破口造成應(yīng)力集中而導(dǎo)致的垂直裂紋的產(chǎn)生；采用氧氣切割等非增碳切割方式，較之增碳切割方式(例如碳弧氣刨切割，碳金棒含碳量達(dá)99.9%)不易留下碳質(zhì)點(diǎn)，不增加含碳量，從而避免導(dǎo)致熔敷性能極差；結(jié)合層中的堿性焊絲加酸性焊絲按 3 1的比例熔敷，每層2-3毫米，添加配制的珠光體合金粉0. 10毫米至0.20毫米一起熔敷，起到稀釋硫和磷的含量，避免和減少熔覆層冷熱裂紋產(chǎn)生的可能性，以改變原材質(zhì)的金相結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)其結(jié)合部的韌性，達(dá)到恢復(fù)尺寸和逐步過渡強(qiáng)化的目的；過渡層以馬氏體組織為主，目的是解決各成分之間的良好融合，稀釋C、Mn的含量，該層按堿性焊絲與酸性焊絲 3 1的比例熔敷，即每層2-3毫米，增加冶金結(jié)合力使之達(dá)到500牛頓，進(jìn)一步達(dá)到金屬與金屬之間起到一種耐磨和減磨輸送疏松應(yīng)力、增加沖擊韌性的作用；工作層以奧氏體組織雙向耐磨合金為主，保證強(qiáng)化金屬有高的耐高應(yīng)力磨粒磨損性能，良好的耐蝕、耐熱、耐疲勞性能；加工層目的是降低硬度及強(qiáng)度，便于機(jī)械加工，為機(jī)械加工留出余量，保證機(jī)加工的精度和光潔度。本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，修復(fù)價格僅為10 15萬元，投資少、工藝簡便、操作方便、易學(xué)、易掌握、技術(shù)新穎、成本低、切實(shí)可靠，既為國家開源節(jié)流，又為企業(yè)降耗節(jié)能、節(jié)源增效作出了巨大的貢獻(xiàn)。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明，在此本發(fā)明的示意性實(shí)施例以及說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。實(shí)施例以輪帶寬度為700mm，厚度為600mm，斷裂的裂紋深度為460mm為例1)、用規(guī)格為200*300*20mm或200*300*30mm的一塊鋼板焊接固定在裂紋寬度兩側(cè)；2)、以裂紋為中心線，向兩邊平分230毫米向裂紋的深度方向用氧氣切割，切割深度超過裂紋深度20mm，將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，破口底面為弧形，不允許用碳弧氣刨切割，碳金棒含碳量達(dá)99. 9%，極易留下碳質(zhì)點(diǎn)，增加含碳量，造成熔敷性能極差，所以不能用碳弧氣刨切割法；3)、切割完后，用砂輪機(jī)磨到破口內(nèi)壁及底面露出金屬的光潔面為止；目的是消除切割后剩余的殘留的高熔點(diǎn)的三氧化二鐵，便于熔敷和結(jié)合；4)、珠光體材料與酸性焊絲一起熔敷，在破口內(nèi)壁及底面形成結(jié)合層，刷去藥皮及氧化渣；結(jié)合層組分(質(zhì)量百分比)
權(quán)利要求
1.一種回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于包括如下步驟 固定板的兩端分別與回轉(zhuǎn)窯輪帶裂紋或托輥裂紋的兩側(cè)固接；從裂紋的兩側(cè)向裂紋的深度方向用氧氣切割，將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，破口底面為弧形；打磨破口內(nèi)壁及底面至破口內(nèi)壁及底面露出光潔面；珠光體材料與酸性焊絲一起熔敷，在破口內(nèi)壁及底面形成結(jié)合層，刷去藥皮及氧化渣；馬氏體材料與酸性焊絲及堿性焊絲一起熔敷，在結(jié)合層上形成過渡層，刷去藥皮及氧化渣；奧氏體材料與酸性焊絲及堿性焊絲一起熔敷，在結(jié)合層上形成工作層，刷去藥皮及氧化渣；鐵素體材料熔敷于工作層上形成加工層，將裂紋填平，拆除固定板，進(jìn)行整體磨削和拋光。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于所述珠光體材料按質(zhì)量百分比包括碳0.5%以下、鉻12%、硼 2%、硅3% 4%，余量為磷。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于所述馬氏體材料按質(zhì)量百分比包括碳0 % 0. 1 %、硼1 % 2 %、硅3 % 4 %、鐵 0% 1.5%，余量為鎳。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于所述奧氏體材料按質(zhì)量百分比包括碳0. 4% 0. 6 %、鎳；35 %、鉻8 % 12 %、硼硅混合物6% 8%，余量為鐵。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于 所述過渡層中堿性焊絲與酸性焊絲的熔敷厚度比為3 1。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于 所述工作層中堿性焊絲與酸性焊絲的熔敷厚度比為1 3。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于所述過渡層中堿性焊絲熔敷厚度6 9mm ；所述過渡層中堿性焊絲熔敷厚度2 3mm ； 所述馬氏體材料熔敷厚度0. 1 0. 15mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于所述工作層中堿性焊絲熔敷厚度2 3mm ；所述工作層中堿性焊絲熔敷厚度6 9mm ； 所述馬氏體材料熔敷厚度0. 1 0. 15mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，其特征在于 采用非增碳切割方式將裂紋切割成斷面為“U”形的破口，破口底面為弧形。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，包括如下步驟在裂紋處兩側(cè)固接→切割“U”形破口→打磨→破口處依次熔敷結(jié)合層、過渡層、工作層及加工層→拆除固定板，進(jìn)行整體磨削和拋光。本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)窯輪帶、托輥斷裂修復(fù)工藝，修復(fù)價格僅為10～15萬元，投資少、工藝簡便、操作方便、易學(xué)、易掌握、技術(shù)新穎、成本低、切實(shí)可靠，既為國家開源節(jié)流，又為企業(yè)降耗節(jié)能、節(jié)源增效作出了巨大的貢獻(xiàn)。
文檔編號B23K7/00GK102294568SQ201110109438
公開日2011年12月28日 申請日期2011年4月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月27日
發(fā)明者張開明, 林全意 申請人:武漢開明高新科技有限公司