專(zhuān)利名稱(chēng)：換熱盤(pán)管成型模、成型裝置及成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于換熱盤(pán)管加工領(lǐng)域，具體涉及一種換熱盤(pán)管成型模、成型裝置及成型方法。
背景技術(shù)：
換熱盤(pán)管一般為銅管，主要用于換熱，在現(xiàn)有的換熱盤(pán)管的加工過(guò)程中，需用采用專(zhuān)用的換熱盤(pán)管成型模，現(xiàn)有的換熱盤(pán)管成型模制造成本較高，進(jìn)一步增加了換熱盤(pán)管的生產(chǎn)制造成本。另一方面，在換熱盤(pán)管的加工過(guò)程中，主要依靠手工完成，并且在加工過(guò)程中，一般是由兩人相互配合進(jìn)行操作，現(xiàn)有的手工加工方式導(dǎo)致工人的勞動(dòng)強(qiáng)度大，并且使所加工的換熱盤(pán)管存在較大的誤差，尺寸的一致性很難得到保證，同時(shí)加工效率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種換熱盤(pán)管成型模、成型裝置及成型方法，本發(fā)明中，換熱盤(pán)管的生產(chǎn)制造成本更低，加工效率更高。其技術(shù)方案如下一種換熱盤(pán)管成型模，包括模座及設(shè)于模座上并與模座固定的成型螺旋盤(pán)管，模座為圓形，其中部上凸，越遠(yuǎn)離中心位置，其高度越低，成型螺旋盤(pán)管呈螺旋狀，成型螺旋盤(pán)管的中心位于模座的中部與模座的輪廓相適應(yīng)，成型螺旋盤(pán)管形成換熱盤(pán)管的成型面。述成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距相等。進(jìn)一步，所述成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距大于所述成型螺旋盤(pán)管的直徑。在所述成型螺旋盤(pán)管的內(nèi)端或外端處設(shè)有管端固定部。進(jìn)一步，所述管端固定部為設(shè)于所述成型螺旋盤(pán)管最外端的直管。所述成型螺旋盤(pán)管在靠近中心的位置在靠近中心位置的所述成型螺旋盤(pán)管上設(shè)有切向缺口，便于換熱盤(pán)熱從該換熱盤(pán)管成型模上退出。一種換熱盤(pán)管成型裝置，包括機(jī)架、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及前述換熱盤(pán)管成型模，在機(jī)架上設(shè)有軸孔，在軸孔處設(shè)有轉(zhuǎn)軸，盤(pán)管成型模通過(guò)轉(zhuǎn)軸活動(dòng)安裝在機(jī)架上，驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)也設(shè)于機(jī)架上并與轉(zhuǎn)軸連接。在所述軸孔處設(shè)有軸承，所述轉(zhuǎn)軸通過(guò)軸承安裝于軸孔處。所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括電機(jī)、控制踏板、變速箱及電磁離合器，控制踏板安裝于所述機(jī)架的下部并與電機(jī)電氣連接，電機(jī)、變速箱及電磁離合器安裝于所述機(jī)架內(nèi)，電機(jī)通過(guò)變速箱、電磁離合器與所述轉(zhuǎn)軸連接，盤(pán)管成型模的成型面朝向正上方。采用前述換熱盤(pán)管成型裝置的成型方法，包括如下步驟:A、將待加工管的端部插入管端固定部并使待加工管緊靠在成型面上；B、啟動(dòng)驅(qū)動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模旋轉(zhuǎn)而使待加工管在成型面上依次纏繞；C、關(guān)閉啟動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模停止旋轉(zhuǎn)，取下加工后的換熱盤(pán)管。
綜上所述，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是1、成型螺旋盤(pán)管設(shè)于模座上而形成成型面(如可直接由待加工管彎曲成型而形成)，換熱盤(pán)管成型模及換熱盤(pán)管成型裝置的生產(chǎn)制造成本低減少了加工誤差，降低了生產(chǎn)不合格率，進(jìn)而降低了換熱盤(pán)管的生產(chǎn)制造成本；2、通過(guò)換熱盤(pán)管成型裝置進(jìn)行半自動(dòng)加工，減少了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了加工的效率，且換熱盤(pán)管的產(chǎn)品一致性可以得到有效的保證；2、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)及控制踏板的安裝位置，可以保證工人在進(jìn)行控制操作的同時(shí)，不影響手部動(dòng)作，提高了工人的效率；3、盤(pán)管成型模的成型面中部高，邊緣部分低，在對(duì)盤(pán)管進(jìn)行加工時(shí)，先纏繞外圈的盤(pán)管，再纏繞內(nèi)圈的盤(pán)管，并且不會(huì)造成盤(pán)管與成型面之間的干涉；4、所述成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距大于所述成型螺旋盤(pán)管的直徑， 在加工換熱盤(pán)管時(shí)，成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距形成等距的槽狀，便于容納
待加工管。


圖1是通過(guò)換熱盤(pán)管成型裝置加工換熱盤(pán)管時(shí)的前視圖。圖2是通過(guò)換熱盤(pán)管成型裝置加工換熱盤(pán)管時(shí)的側(cè)視圖。圖3是通過(guò)換熱盤(pán)管成型裝置加工換熱盤(pán)管時(shí)的立體圖。圖4是加工換熱盤(pán)管時(shí)，待加工管在盤(pán)管成型模上的立體圖。圖5是成型螺旋盤(pán)管的側(cè)視圖。圖6是成型螺旋盤(pán)管的俯視圖。附圖標(biāo)記說(shuō)明1、模座，2、成型螺旋盤(pán)管，3、管端固定部，4、切向缺口，5、機(jī)架，6、轉(zhuǎn)軸，7、軸承，8、
變速箱，9、電磁離合器，10、螺旋槽。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明如圖1至圖6所示，一種換熱盤(pán)管成型裝置，包括機(jī)架5、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及前述換熱盤(pán)管成型模，在機(jī)架5上設(shè)有軸孔，在軸孔處設(shè)有轉(zhuǎn)軸6，盤(pán)管成型模通過(guò)轉(zhuǎn)軸6活動(dòng)安裝在機(jī)架 5上，驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)也設(shè)于機(jī)架5上并與轉(zhuǎn)軸6連接。其中，在軸孔處設(shè)有軸承7，轉(zhuǎn)軸6通過(guò)軸承7安裝于軸孔處。驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括電機(jī)、 控制踏板、變速箱8及電磁離合器9，控制踏板安裝于機(jī)架5的下部并與電機(jī)電氣連接，電機(jī)、變速箱8及電磁離合器9安裝于機(jī)架5內(nèi)，電機(jī)通過(guò)變速箱8、電磁離合器9與轉(zhuǎn)軸6連接，盤(pán)管成型模的成型面朝向正上方。換熱盤(pán)管成型模包括模座1及設(shè)于模座1上并與模座1固定的成型螺旋盤(pán)管2，模座1為圓形，其中部上凸，越遠(yuǎn)離中心位置，其高度越低，成型螺旋盤(pán)管2呈螺旋狀，成型螺旋盤(pán)管2的中心位于模座1的中部且成型螺旋盤(pán)管2與模座1的輪廓相適應(yīng)，成型螺旋盤(pán)管2形成換熱盤(pán)管的成型面。所述成型螺旋盤(pán)管2相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距相等，且成型螺旋盤(pán)管2相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距大于成型螺旋盤(pán)管2的直徑。在成型螺旋盤(pán)管2的內(nèi)端或外端處設(shè)有管端固定部3，且所述管端固定部3為設(shè)于成型螺旋盤(pán)管2最外端的直管3，該直管3與成型螺旋盤(pán)管2的最外端相切，該直管3不宜太長(zhǎng)，也可以制作成半缺口狀，便于最后換熱盤(pán)管的取出。在靠近中心位置的成型螺旋盤(pán)管2靠近中心的位置上設(shè)有切向缺口 4，如圖6所示，沿最內(nèi)端的切向方向，由內(nèi)向外的三層成型螺旋盤(pán)管均設(shè)有該切身向缺口 4。采用前述換熱盤(pán)管成型裝置的成型方法，包括如下步驟:A、將待加工管的端部插入管端固定部3并使待加工管緊靠在成型面的螺旋槽10內(nèi)；B、啟動(dòng)驅(qū)動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模旋轉(zhuǎn)而使待加工管在成型面上依次纏繞；C、關(guān)閉啟動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模停止旋轉(zhuǎn)，尚未進(jìn)入該裝置的待加工換熱盤(pán)管，可以在切向缺口 4中退出，取下加工后的換熱盤(pán)管。綜上所述，本實(shí)施例的優(yōu)點(diǎn)是1、成型螺旋盤(pán)管2設(shè)于模座1上而形成成型面(如可直接由待加工管彎曲成型而形成)，換熱盤(pán)管成型模及換熱盤(pán)管成型裝置減少了加工誤差，降低了生產(chǎn)不合格率的生產(chǎn)制造成本低，進(jìn)而降低了換熱盤(pán)管的生產(chǎn)制造成本；2、通過(guò)換熱盤(pán)管成型裝置進(jìn)行半自動(dòng)加工，減少了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了加工的效率，且換熱盤(pán)管的產(chǎn)品一致性可以得到有效的保證；2、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)及控制踏板的安裝位置，可以保證工人在進(jìn)行控制操作的同時(shí)，不影響手部動(dòng)作，提高了工人的效率；3、盤(pán)管成型模的成型面中部高，邊緣部分低，在對(duì)盤(pán)管進(jìn)行加工時(shí)，先纏繞外圈的盤(pán)管，再纏繞內(nèi)圈的盤(pán)管，并且不會(huì)造成盤(pán)管與成型面之間的干涉；4、成型螺旋盤(pán)管2相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距大于成型螺旋盤(pán)管2的直徑，在加工換熱盤(pán)管時(shí)，成型螺旋盤(pán)管2相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距形成等距的槽狀，便于容納待
加工管。以上僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例，并不以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍；在不違反本發(fā)明構(gòu)思的基礎(chǔ)上所作的任何替換與改進(jìn)，均屬本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，包括模座及設(shè)于模座上并與模座固定的成型螺旋盤(pán)管，模座為圓形，其中部上凸，越遠(yuǎn)離中心位置，其高度越低，成型螺旋盤(pán)管呈螺旋狀， 成型螺旋盤(pán)管與的中心位于模座的輪廓相適應(yīng)中部，成型螺旋盤(pán)管形成換熱盤(pán)管的成型面。
2.如權(quán)利要求1所述換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距相等。
3.如權(quán)利要求2所述換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盤(pán)管相鄰內(nèi)圈與外圈之間的間距大于所述成型螺旋盤(pán)管的直徑。
4.如權(quán)利要求1所述換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，在所述成型螺旋盤(pán)管的內(nèi)端或外端處設(shè)有管端固定部。
5.如權(quán)利要求4所述換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，所述管端固定部為設(shè)于所述成型螺旋盤(pán)管最外端的直管。
6.如權(quán)利要求4所述換熱盤(pán)管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盤(pán)管在靠近中心的位置的所述成型螺旋盤(pán)管上設(shè)有切向缺口。
7.一種換熱盤(pán)管成型裝置，其特征在于，包括機(jī)架、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述換熱盤(pán)管成型模，在機(jī)架上設(shè)有軸孔，在軸孔處設(shè)有轉(zhuǎn)軸，盤(pán)管成型模通過(guò)轉(zhuǎn)軸活動(dòng)安裝在機(jī)架上，驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)也設(shè)于機(jī)架上并與轉(zhuǎn)軸連接。
8.如權(quán)利要求7所述換熱盤(pán)管成型裝置，其特征在于，在所述軸孔處設(shè)有軸承，所述轉(zhuǎn)軸通過(guò)軸承安裝于軸孔處。
9.如權(quán)利要求7所述換熱盤(pán)管成型裝置，其特征在于，所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括電機(jī)、控制踏板、變速箱及電磁離合器，控制踏板安裝于所述機(jī)架的下部并與電機(jī)電氣連接，電機(jī)、變速箱及電磁離合器安裝于所述機(jī)架內(nèi)，電機(jī)通過(guò)變速箱、電磁離合器與所述轉(zhuǎn)軸連接，盤(pán)管成型模的成型面朝向正上方。
10.采用權(quán)利要求7所述換熱盤(pán)管成型裝置的成型方法，其特征在于，該方法包括如下步驟A、將待加工管的端部插入管端固定部并使待加工管緊靠在成型面上；B、啟動(dòng)驅(qū)動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模旋轉(zhuǎn)而使待加工管在成型面上依次纏繞；C、關(guān)閉啟動(dòng)裝置，盤(pán)管成型模停止旋轉(zhuǎn)，取下加工后的換熱盤(pán)管。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種換熱盤(pán)管成型模、成型裝置及成型方法，該換熱盤(pán)管成型模包括模座及設(shè)于模座上并與模座固定的成型螺旋盤(pán)管，模座中部上凸，越遠(yuǎn)離中心位置，其高度越低，成型螺旋盤(pán)管呈螺旋狀，成型螺旋盤(pán)管的中心位于模座的中部，成型螺旋盤(pán)管形成換熱盤(pán)管的成型面。模座及設(shè)于模座上并與模座固定的成型螺旋盤(pán)管，模座為圓形，其中部上凸，越遠(yuǎn)離中心位置，其高度越低，成型螺旋盤(pán)管呈螺旋狀，成型螺旋盤(pán)管與模座的輪廓相適應(yīng)，成型螺旋盤(pán)管形成換熱盤(pán)管的成型面。本發(fā)明中，換熱盤(pán)管的生產(chǎn)制造成本更低，加工效率更高。
文檔編號(hào)B21D11/06GK102463297SQ20101053332
公開(kāi)日2012年5月23日 申請(qǐng)日期2010年11月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月3日
發(fā)明者顏建平 申請(qǐng)人:珠海格力電器股份有限公司