專利名稱：鎂合金連續(xù)擠壓模的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鎂合金擠壓成型模具，特別涉及一種能夠使鎂合金連續(xù)擠壓變型的鎂 合金連續(xù)擠壓模。
背景技術(shù)：
鎂合金是目前最輕的金屬結(jié)構(gòu)材料，其具有導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、電磁屏蔽性，同時性 能良好，比強度和比剛度高，減震性好，切削加工和尺寸穩(wěn)定性佳，易回收，有利于環(huán)保等優(yōu) 點，被譽為“21世紀的綠色工程材料”，隨著汽車、航空、電子及運輸?shù)裙I(yè)輕量化的發(fā)展要 求，鎂合金的應(yīng)用范圍越來越廣。鎂合金分為鑄造鎂合金和變形鎂合金，目前應(yīng)用較廣的 鑄造鎂合金，其鑄態(tài)組織晶粒粗大，力學(xué)性能較低。常用的變形鎂合金主要有AZ31、AZ61、 AZ80、ZK31、ZK61、HK31、HK21等牌號，變形鎂合金主要是通過擠壓，軋制，鍛造或拉伸等塑性 壓力加工，經(jīng)過擠壓、鍛造和軋制等生產(chǎn)工藝產(chǎn)出的變形產(chǎn)品具有更高的強度、更好的延伸 率和更多樣化的力學(xué)性能，可以滿足更多樣化結(jié)構(gòu)件的需求。目前，工業(yè)生產(chǎn)中鎂合金的擠壓變形采用的模具，通常是一個直線的單向擠壓通 道，這種直線的單向擠壓通道每道次擠壓出的鎂合金，晶粒細化效果較差，需反復(fù)通過多道 次擠壓，才能使晶粒得到一定細化。采用這種鎂合金擠壓模進行工業(yè)化生產(chǎn)變形鎂合金，生產(chǎn)效率低，能源消耗大，生 產(chǎn)成本高。在鎂合金擠壓變形的實驗研究領(lǐng)域，目前有采用單一的單向等通道角擠壓的模 具，即等徑角擠壓模具(見圖6)，這種鎂合金擠壓模的擠壓變形通道從進口到出口，擠壓通 道的直徑相同，擠壓通道具有一個90度轉(zhuǎn)角，通過轉(zhuǎn)角擠壓，使鎂合金坯料在經(jīng)過單向等 徑角擠壓通道的90度轉(zhuǎn)角時，受到剪切變形，將鎂合金晶粒細化，提高被擠壓的鎂合金材 料的力學(xué)性能。但是這種模具的擠壓比為1，鎂合金采用該模具每擠壓一道次后，鎂合金晶 粒尺寸細化程度一般只能達到2 1到6 1左右，需經(jīng)過多道次擠壓才能夠?qū)㈡V合金晶 粒細化到較小尺寸，而且從已有的研究文獻來看，用該模具擠壓的坯料基本都是要先進行 多次大擠壓比的預(yù)擠壓，以求將鎂合金坯料的晶粒尺寸預(yù)先降到很小的范圍，一般在20 80 μ m左右。如將晶粒為20 μ m的鎂合金坯料采用等通道角擠壓模擠壓變形，需經(jīng)過八道次 的擠壓，鎂合金的晶粒尺寸才能達到2 μ m左右。因此，在工業(yè)化生產(chǎn)需要提高生產(chǎn)效率的 情況下，采用等通道角擠壓模對鎂合金實施擠壓變形顯然存在不足，工業(yè)化生產(chǎn)推廣應(yīng)用 相當(dāng)困難。也有采用單一的單向變通道角擠壓的模具，即變徑角擠壓模具(見圖7)，這種鎂 合金擠壓模的擠壓變形通道從進口到出口具有一個90度轉(zhuǎn)角，并且轉(zhuǎn)角前的通道直徑大 于轉(zhuǎn)角后的通道直徑，其特點是使被擠壓的鎂合金在得到一次大剪切變形細化晶粒的塑性 變形的基礎(chǔ)上，還加上了一定的擠壓比，使鎂合金的晶粒細化效果得到提高。但是采用單 一的變通道角擠壓模擠壓鎂合金，鎂合金坯料在通過變通道角時，會出現(xiàn)帶狀組織，晶粒的 均勻性變差，使鎂合金的力學(xué)性能降低。而且現(xiàn)有的變通道角擠壓的擠壓比通?？刂圃?10 1以內(nèi)，如一旦擠壓比達到或超過10 1，鎂合金就很容易產(chǎn)生裂紋，并且當(dāng)擠壓速度大于2m/min后，模具還容易開裂造成損壞。從上述的鎂合金變形擠壓模來看，如果要將直徑較粗鎂合金坯料擠壓變形到直徑 較細的型材，都必須要經(jīng)過多道次的分次擠壓才能完成，而這種從大直徑逐漸分道次擠壓 到小直徑，每改一次擠壓通道的直徑就必須拆模、換模，其程序多且復(fù)雜，在實際生產(chǎn)中既 浪費時間又浪費資源；尤其是采用變通道角擠壓模，每一道次的擠壓比達到10 1后，擠壓 出的材料就很容易產(chǎn)生裂紋，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種能夠提高生產(chǎn)效率的鎂合金 連續(xù)擠壓模。它通過設(shè)有的一個正擠壓通道、多個分流擠壓通道、多個成型通道，以及變通 道角、等通道角，形成具有分流、轉(zhuǎn)角、變徑、等徑的連續(xù)擠壓通道的連續(xù)擠壓模，能夠通過 連續(xù)擠壓，提高鎂合金變形擠壓的工業(yè)化生產(chǎn)效率。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的擠壓模上設(shè)有擠壓通道，其特征在于擠壓模包括 左、右半模，所述擠壓通道由分別設(shè)置在左、右半模上的兩部分組成；其中，右半模上的一部 分包括一個圓形通孔和多個半圓形截面槽，圓形通孔軸向貫穿右半模，多個半圓形截面槽 設(shè)于右半模的左端合模面，呈放射狀分布于圓形通孔圓周且與圓形通孔連通，各半圓形截 面槽的軸向垂直于圓形通孔的軸向，各半圓形截面槽的軸向均不延伸出右半模圓周；左半 模上的一部分包括與圓形通孔對應(yīng)的一個圓形凹槽，與右半模上半圓形截面槽對應(yīng)的多個 半圓形截面槽，以及與半圓形截面槽數(shù)量相同的成型通道，所述圓形凹槽設(shè)于左半模右端 合模面，多個半圓形截面槽呈放射狀分布于圓形凹槽的圓周且與圓形凹槽連通，各半圓形 截面槽的軸向垂直于圓形凹槽的軸向，半圓形截面槽的槽深與圓形凹槽的槽深相同，各成 型通道分別從各半圓形截面槽沿左半模軸向貫穿左半模；左、右半模合模固定在一起，左半 模上的圓形凹槽與右半模上的圓形通孔對接形成一正擠壓通道，左、右半模上的半圓形截 面槽相合形成多個分流擠壓通道，這些分流擠壓通道的直徑相同，各分流擠壓通道的直徑 相加之和等于正擠壓通道的直徑，各分流擠壓通道與正擠壓通道之間的90°轉(zhuǎn)角為變通道 角，各分流擠壓通道與所連通的成型通道直徑相同，成型通道與分流擠壓通道之間的90° 轉(zhuǎn)角為等通道角，使擠壓模形成具有一個正擠壓通道、多個分流擠壓通道、多個成型通道， 以及變通道角、等通道角的連續(xù)擠壓模。正擠壓通道與分流擠壓通道之間的擠壓比為X2 1，其中X為分流擠壓通道的數(shù)量。所述正擠壓通道的進口端設(shè)有一段用于坯料縮徑的圓錐進料口。所述用于坯料縮徑的圓錐進料口的小徑端直徑與正擠壓通道直徑相同，大徑端直 徑為正擠壓通道直徑的2 4倍。所述分流擠壓通道的數(shù)量至少為4個。所述變通道角的90°轉(zhuǎn)角為倒角平滑過渡，其內(nèi)角半徑為2mm 5mm，所述等通道 角的90°轉(zhuǎn)角為倒角平滑過渡，其內(nèi)角半徑為2mm 5mm，外角半徑為4mm 6mm。所述成型通道具有直徑大于成型通道直徑的出口。所述連續(xù)擠壓模的左、右半模合模通過設(shè)有的定位銷定位，并用一模套套上固定。所述模套的內(nèi)孔右端設(shè)有用于軸向限位的臺階，該臺階與右半模外圓左端設(shè)有的凸臺配合軸向定位，模套與左半模徑向通過螺釘緊固。所述連續(xù)擠壓模的左、右半模上對應(yīng)設(shè)有多個軸向的安裝螺栓孔。采用上述方案，鎂合金變形的擠壓模形成具有一個正擠壓通道、多個分流擠壓通 道、多個成型通道，以及變通道角、等通道角的連續(xù)擠壓模。這樣能夠使鎂合金坯料在該連 續(xù)擠壓模中經(jīng)過正擠壓一多個分流變通道角擠壓一等通道角擠壓一成型擠壓的順序進行 連續(xù)流動擠壓變形，只需一道次的單向連續(xù)擠壓就能使鎂合金坯料在正擠壓階段將最粗大 的原始組織初步細化；然后在分流變通道角擠壓階段通過第一次大剪切變形作用，使鎂合 金組織的部分晶粒被粉碎成一系列具有小角度晶界的亞晶，亞晶被沿著一定方向拉長形成 帶狀組織，隨后亞晶被繼續(xù)破壞，由于動態(tài)再結(jié)晶行為開始出現(xiàn)部分具有大角度界面的等 軸晶組織，亞晶帶就消失，產(chǎn)生混晶組織，顯微組織為具有大角度晶界的亞晶，晶粒位相差 隨剪切變形量的增大而增大，同時隨著流線區(qū)域發(fā)生了晶粒破碎現(xiàn)象，在擠壓過程中發(fā)生 動態(tài)再結(jié)晶；然后再在等通道角擠壓階段通過第二次大剪切變形作用，進一步剪切晶粒，包 括在經(jīng)過變通道時由于拉長形成帶狀組織的沒有發(fā)生完全再結(jié)晶的晶粒，消除了帶狀組織 的存在，使晶粒更加細化和均勻；而后經(jīng)成型擠壓通道擠壓成型后擠出連續(xù)擠壓模。由于這些分流擠壓通道的直徑相同，各分流擠壓通道的直徑相加之和等于正擠壓 通道的直徑，使正擠壓通道與分流擠壓通道之間的擠壓比為X2 1，其中X為分流擠壓通道 的數(shù)量，這樣能夠使大擠壓比的擠壓在工業(yè)化生產(chǎn)中得到實現(xiàn)。因按此結(jié)構(gòu)制作的擠壓模 具，設(shè)置的分流擠壓通道數(shù)量越多，正擠壓通道與分流擠壓通道之間的擠壓比就越大，晶粒 細化的效果就越好；同時因分流擠壓通道的直徑相加之和等于正擠壓通道的直徑，又能夠 使擠壓阻力相對減小而滿足大擠壓比，從而克服了在大擠壓比的擠壓過程中鎂合金開裂的 現(xiàn)象出現(xiàn)，并且擠壓速度也能得到提高，尤其是解決了采用大擠壓比擠壓通道的模具容易 發(fā)生模具爆裂的問題，使在大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)時生產(chǎn)效率能夠提高。所述分流擠壓通道的數(shù)量至少為4個，可以使正擠壓通道與分流擠壓通道之間的 擠壓比至少達到16 1，與現(xiàn)有的變通道角擠壓的擠壓比通?？刂圃?0 1的范圍相比， 擠壓比得到增大。所述正擠壓通道的進口端設(shè)有一段用于坯料縮徑的圓錐進料口，用于坯料縮徑的 圓錐進料口的小徑端直徑與正擠壓通道直徑相同，大徑端直徑為正擠壓通道直徑的2 4 倍。這樣還能夠使直徑粗大的鎂合金坯料從用于坯料縮徑的圓錐進料口經(jīng)過時，接受一定 擠壓比的縮徑擠壓預(yù)處理，有利于隨后的擠壓變形，由此又使整個連續(xù)擠壓模的進口端與 出口端之間的擠壓比進一步增大。采用本發(fā)明鎂合金連續(xù)擠壓模，能夠使擠壓變形的鎂合金只通過一道次的連續(xù)擠 壓，晶粒細化比就能達到50 1或者更大，遠大于單獨的等通道角擠壓模或變通道角擠壓 模的一道次擠壓的晶粒細化比；由此獲得具有抗壓強度高、屈服強度高、延伸性好的綜合力 學(xué)性能要求高的產(chǎn)品，以滿足航空航天、軍工等領(lǐng)域的需要。同時解決了現(xiàn)有工業(yè)生產(chǎn)中 需多道次反復(fù)擠壓導(dǎo)致的能耗高、效率低、成本大的問題，有利于在大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)中應(yīng) 用。下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1的A-A向剖面圖；圖3為圖1的B-B向剖面圖；圖4為圖1的C向視圖；圖5為本發(fā)明的使用狀態(tài)圖；圖6為單一的單向等通道角擠壓的模具；圖7為單一的單向變通道角擠壓的模具。附圖中，1為左半模，2為模套，3為右半模，4為正擠壓通道，4a為圓形通孔，4b為 圓形凹槽，4c為圓錐進料口，5為分流擠壓通道，5a、5b為半圓形截面槽，6為等通道角，7為 成型通道，8為出口，9為變通道角，10為螺栓孔，11為銷孔，12為定位銷，13為模墊，14為螺 釘，15為擠壓筒，16為鎂合金坯料，17為擠壓桿。
具體實施例方式參見圖1至圖4，本發(fā)明鎂合金連續(xù)擠壓模包括左半模1、右半模3，連續(xù)擠壓模的 擠壓通道由分別設(shè)置在左、右半模上的兩部分組成；其中，右半模3上的一部分包括一個圓 形通孔4a和多個半圓形截面槽5a，圓形通孔4a軸向貫穿右半模3，多個半圓形截面槽5a 設(shè)于右半模3的左端合模面，呈放射狀分布于圓形通孔4a圓周且與圓形通孔連通，各半圓 形截面槽5a的軸向垂直于圓形通孔4a的軸向，各半圓形截面槽5a的軸向均不延伸出右半 模3圓周；左半模1上的一部分包括與圓形通孔4a對應(yīng)的一個圓形凹槽4b，與右半模3上 半圓形截面槽5a對應(yīng)的多個半圓形截面槽5b，以及與半圓形截面槽數(shù)量相同的成型通道 7,所述圓形凹槽4b設(shè)于左半模1右端合模面，多個半圓形截面槽5b呈放射狀分布于圓形 凹槽4b的圓周且與圓形凹槽連通，各半圓形截面槽5b的軸向垂直于圓形凹槽4b的軸向， 半圓形截面槽5b的槽深與圓形凹槽4b的槽深相同，各成型通道7分別從各半圓形截面槽 5b沿左半模1軸向貫穿左半模。所述左、右半模1、3合模固定在一起，左半模1上的圓形凹 槽4b與右半模3上的圓形通孔4a對接形成一正擠壓通道4，左、右半模1、3上的半圓形截 面槽5b、5a相合形成多個分流擠壓通道5，這些分流擠壓通道5的直徑相同，各分流擠壓通 道5與所連通的成型通道7直徑相同，各分流擠壓通道5與各成型通道7之間的擠壓比為 1 1，所述成型通道7具有直徑大于成型通道直徑的出口 8。各分流擠壓通道5的直徑相 加之和等于正擠壓通道4的直徑，正擠壓通道4與分流擠壓通道5之間的擠壓比為X2 1， 其中X為分流擠壓通道5的數(shù)量，所述分流擠壓通道5的數(shù)量至少為4個，使正擠壓通道4 與分流擠壓通道5之間的擠壓比至少為16 1。所述正擠壓通道4的進口端設(shè)有一段用于 坯料縮徑的圓錐進料口 4c，用于坯料縮徑的圓錐進料口 4c的小徑端直徑與正擠壓通道4直 徑相同，大徑端直徑為正擠壓通道直徑的2 4倍，使圓錐進料口 4c與分流擠壓通道5之 間的擠壓比還能進一步增大。各分流擠壓通道5與正擠壓通道4之間的90°轉(zhuǎn)角為變通 道角9，所述變通道角9的90°轉(zhuǎn)角為倒角平滑過渡，其內(nèi)角半徑為2mm 5mm ；成型通道 7與分流擠壓通道5之間的90°轉(zhuǎn)角為等通道角6，所述等通道角6的90°轉(zhuǎn)角為倒角平 滑過渡，其內(nèi)角半徑為2mm 5mm，外角半徑為4mm 6mm。使鎂合金擠壓模形成具有一個 正擠壓通道4、多個分流擠壓通道5、多個成型通道7，以及變通道角9、等通道角6的連續(xù)擠
6壓模。如本實施例連續(xù)擠壓模的分流擠壓通道5設(shè)為4個，每個分流擠壓通道5的直徑為 IOmm,正擠壓通道4的直徑為40mm，正擠壓通道4的用于坯料縮徑的圓錐進料口 4c的大端 直徑為80mm，是正擠壓通道4的2倍。所述連續(xù)擠壓模的左半模1上設(shè)有用于定位的銷孔 11，右半模3設(shè)有定位銷12，左、右半模1、3合模時通過設(shè)有的定位銷12與銷孔11配合定 位，并用一模套2套上固定。所述模套2的內(nèi)孔右端設(shè)有用于軸向限位的臺階，該臺階與右 半模3外圓左端設(shè)有的凸臺配合軸向定位，模套2與左半模1徑向通過螺釘14緊固固定， 組合成一個完整的連續(xù)擠壓模。實施擠壓時，所述連續(xù)擠壓模的左、右半模1、3上對應(yīng)設(shè)有多個軸向的安裝螺栓 孔10，連續(xù)擠壓模通過安裝螺栓固定在臥式擠壓機的模墊13，使連續(xù)擠壓模位于模墊13和 擠壓筒15之間，擠壓筒15緊貼右半模3的右端面，鎂合金坯料16放于擠壓筒15中，通過 擠壓桿17向鎂合金坯料16施壓，使鎂合金坯料16從正擠壓通道4的用于坯料縮徑的圓錐 進料口 4c進入連續(xù)擠壓通道，經(jīng)正擠壓一多個分流變通道角擠壓一等通道角擠壓一成型 擠壓的順序進行連續(xù)流動擠壓變形，只需一道次的單向連續(xù)擠壓就能將鎂合金從坯料擠壓 變形到成型的型材，而且晶粒細化比就能達到50 1或者更大，晶粒更加細化和均勻，由此 獲得具有抗壓強度高、屈服強度高、延伸性好的綜合力學(xué)性能要求高的產(chǎn)品，以滿足航空航 天、軍工等領(lǐng)域的需要。同時解決了現(xiàn)有工業(yè)生產(chǎn)中需多道次反復(fù)擠壓導(dǎo)致的能耗高、效率 低、成本大的問題，有利于在大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)中應(yīng)用。如用本實施例的連續(xù)擠壓模對AZ31鎂合金棒材進行連續(xù)擠壓變形加工，首先將 鎂合金坯料加熱至400°C保溫15小時進行均勻化處理，使經(jīng)過均勻化處理的鎂合金鑄錠 的粗大的枝晶消失，使鑄錠的化學(xué)成分和組織更加均勻。擠壓前，把模具加熱，使模具的 溫度約低于鎂合金坯料溫度10°C 30°C，在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹石墨潤滑劑，然 后將模具裝配臥式擠壓機的工作臺上。隨后將經(jīng)過均勻化處理的鎂合金坯料溫度加熱至 350°C 450°C，放入臥式擠壓機的擠壓筒中，臥式擠壓機的擠壓桿以lm/min 3m/min的等 速擠壓速度，推動鎂合金坯料依次經(jīng)正擠壓一多個分流變通道角擠壓一等通道角擠壓一成 型擠壓的先后順序進行一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓階段后 等量分流成4股流，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通 過等通道角擠壓，隨后從模具另一端成型出模，極大地提高了大規(guī)模生產(chǎn)的效率、質(zhì)量，降 低了生產(chǎn)成本、能耗。
權(quán)利要求
一種鎂合金連續(xù)擠壓模，擠壓模上設(shè)有擠壓通道，其特征在于擠壓模包括左、右半模，所述擠壓通道由分別設(shè)置在左、右半模上的兩部分組成；其中，右半模上的一部分包括一個圓形通孔和多個半圓形截面槽，圓形通孔軸向貫穿右半模，多個半圓形截面槽設(shè)于右半模的左端合模面，呈放射狀分布于圓形通孔圓周且與圓形通孔連通，各半圓形截面槽的軸向垂直于圓形通孔的軸向，各半圓形截面槽的軸向均不延伸出右半模圓周；左半模上的一部分包括與圓形通孔對應(yīng)的一個圓形凹槽，與右半模上半圓形截面槽對應(yīng)的多個半圓形截面槽，以及與半圓形截面槽數(shù)量相同的成型通道，所述圓形凹槽設(shè)于左半模右端合模面，多個半圓形截面槽呈放射狀分布于圓形凹槽的圓周且與圓形凹槽連通，各半圓形截面槽的軸向垂直于圓形凹槽的軸向，半圓形截面槽的槽深與圓形凹槽的槽深相同，各成型通道分別從各半圓形截面槽沿左半模軸向貫穿左半模；左、右半模合模固定在一起，左半模上的圓形凹槽與右半模上的圓形通孔對接形成一正擠壓通道，左、右半模上的半圓形截面槽相合形成多個分流擠壓通道，這些分流擠壓通道的直徑相同，各分流擠壓通道的直徑相加之和等于正擠壓通道的直徑，各分流擠壓通道與正擠壓通道之間的90°轉(zhuǎn)角為變通道角，各分流擠壓通道與所連通的成型通道直徑相同，成型通道與分流擠壓通道之間的90°轉(zhuǎn)角為等通道角，使擠壓模形成具有一個正擠壓通道、多個分流擠壓通道、多個成型通道，以及變通道角、等通道角的連續(xù)擠壓模。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于正擠壓通道與分流擠壓通 道之間的擠壓比為X2 1，其中X為分流擠壓通道的數(shù)量。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述正擠壓通道的進 口端設(shè)有一段用于坯料縮徑的圓錐進料口。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述用于坯料縮徑的圓錐 進料口的小徑端直徑與正擠壓通道直徑相同，大徑端直徑為正擠壓通道直徑的2 4倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述分流擠壓通道的 數(shù)量至少為4個。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述變通道角的90°轉(zhuǎn)角 為倒角平滑過渡，其內(nèi)角半徑為2mm 5mm，所述等通道角的90°轉(zhuǎn)角為倒角平滑過渡，其 內(nèi)角半徑為2mm 5mm，外角半徑為4mm 6mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述成型通道具有直徑大 于成型通道直徑的出口。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述連續(xù)擠壓模的左、右半 模合模通過設(shè)有的定位銷定位，并用一模套套上固定。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述模套的內(nèi)孔右端設(shè)有 用于軸向限位的臺階，該臺階與右半模外圓左端設(shè)有的凸臺配合軸向定位，模套與左半模 徑向通過螺釘緊固。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鎂合金連續(xù)擠壓模，其特征在于所述連續(xù)擠壓模的左、右 半模上對應(yīng)設(shè)有多個軸向的安裝螺栓孔。
全文摘要
一種鎂合金連續(xù)擠壓模，擠壓模采用左、右半模合模固定在一起，形成一正擠壓通道、多個分流擠壓通道，多個成型通道，以及變通道角、等通道角的連續(xù)擠壓模。這些分流擠壓通道的直徑相同，各分流擠壓通道的直徑相加之和等于正擠壓通道的直徑，各分流擠壓通道與正擠壓通道之間的90°轉(zhuǎn)角為變通道角，各分流擠壓通道與所連通的成型通道直徑相同，成型通道與分流擠壓通道之間的90°轉(zhuǎn)角為等通道角。該鎂合金連續(xù)擠壓模能夠通過連續(xù)擠壓，提高鎂合金變形擠壓的工業(yè)化生產(chǎn)效率。
文檔編號B21C25/02GK101898203SQ20101023276
公開日2010年12月1日 申請日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者劉天模, 劉德軍, 呂城齡, 王金星, 秦文勇, 陳鋮, 雷曉飛 申請人:重慶大學(xué)