專利名稱：高精度孔加工鉆鏜刀具的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及機械加工技術(shù)領域，尤其是一種用于有色金屬零件的高精度孔加工鉆
鏜刀具。
背景技術(shù)：
長期以來，在金屬零件上進行高精度孔加工所采用的傳統(tǒng)方法是鉆孔+鏜孔或者鉆孔+鉸孔，這種傳統(tǒng)方法延續(xù)了多年，其存在的不足之處在于工序多，加工時間長，造成效率相對較低，需配備較多的設備和人員，產(chǎn)品的生產(chǎn)成本高，特別是對于目前汽車零部件和精密儀器儀表行業(yè)常用的有色金屬零件的高精度孔加工，這種傳統(tǒng)的加工方法已經(jīng)嚴重落后，阻礙了生產(chǎn)力的發(fā)展，因此很有必要提供一種先進的加工刀具，以提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，使有色金屬加工業(yè)產(chǎn)生質(zhì)的飛躍。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)之不足，提供一種高精度孔加工鉆鏜刀具，其可將鉆孔和鏜孔融為一體，能一次性完成有色金屬零件的高精度孔加工，以解決目前傳統(tǒng)加工方法存在的加工工序多、效率低以及生產(chǎn)成本高的問題。 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種高精度孔加工鉆鏜刀具，具有刀體和與刀體為一體結(jié)構(gòu)的刀頭，所述的刀頭包括以刀體中心軸線分成的切削刃和加強邊，切削刃的寬度與所加工孔的平均半徑相同，切削刃與刀具徑向面所構(gòu)成的刀具前角為2° 5° ，切削刃上的刀尖所處的高度為刀體直徑的一半或者為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度，加強邊的寬度略小于所加工孔的平均半徑，加強邊的端邊與刀體中心軸線成120° 135°的倒角。 為有利于刀具的切削平衡順利以及對加工尺寸的控制，所述的切削刃與刀具徑向面所構(gòu)成的刀具前角為3。。 具體說，所述的刀體徑向截面為圓形時，切削刃上的刀尖所處的高度為刀體直徑的一半；刀體徑向截面為方形時，切削刃上的刀尖所處的高度為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度。
為滿足加工不同尺寸孔徑的要求，所述的加強邊的寬度小于所加工孔的平均半徑0. 8 1. 2mm。 進一步地，所述的加強邊的寬度小于所加工孔的平均半徑1. 0mm。 為滿足加工時斷屑需要，所述的刀頭的徑向截面形狀為半圓形，刀頭端部近切削
刃處的平面上開有弧形斷屑槽，且刀頭端部與刀具徑向面構(gòu)成的反向的刀具前刀面角度為
10° 16° 。 所述的切削刃上的刀尖處具有不小于RO. 2的過渡圓角，優(yōu)選地，切削刃上的刀尖處的過渡圓角為RO. 5。 所述的切削刃的刃帶寬度為O. 15 0. 25mm，優(yōu)選地，切削刃的刃帶寬度為0. 2mm。
本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明可將鉆孔和鏜孔融為一體，以鏜代鉆，可一次性完成對有色金屬零件的高精度孔加工，孔的加工精度可控制在0. 02mm以內(nèi)，孔的粗糙度可控制 在Ral. 6以下，從而可減少加工工序和設備數(shù)量，達到降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟 效益的目的。


下面結(jié)合附圖和實施方式對本發(fā)明進- 圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖2是圖1的俯視圖。 圖3是圖2中B處的放大圖。 圖4是圖1中A-A的剖視圖。 圖 5是圖3中C處的放大圖。 圖中 1.刀體2.刀頭 21.切削刃 角
步說明。
22.加強邊23.弧形斷屑槽24.過渡圓
具體實施例方式
現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意 方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關的構(gòu)成。 如圖1 圖5所示的一種高精度孔加工鉆鏜刀具，具有刀體1和與刀體1為一體結(jié) 構(gòu)的刀頭2，刀具總長度可按使用時的裝夾條件來決定，以可以裝夾和最大剛性為宜，刀頭 2長度根據(jù)所加工孔的深淺來決定，所述的刀頭2包括以刀體1中心軸線分成的切削刃21 和加強邊22，切削刃21的寬度w與所加工孔的平均半徑相同，切削刃21與刀具徑向面所構(gòu) 成的刀具前角a為3° ，這個角度有利于刀具的切削平衡順利以及對加工尺寸的控制，切 削刃21上的刀尖所處的高度h是按如下情形確定的當?shù)扼w1徑向截面為圓形且加工時刀 具旋轉(zhuǎn)而工件固定不動時，切削刃21上的刀尖所處的高度h為刀體1直徑的一半，即圓形 刀體1的半徑；當?shù)扼w1徑向截面為方形且加工時刀具固定不動而工件旋轉(zhuǎn)時，切削刃21 上的刀尖所處的高度h為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度，另外刀尖處還具有不小于R0. 2的過渡 圓角24，在本實施方式中所選的最佳過渡圓角24為R0. 5，切削刃21的刃帶寬度b —般選 擇范圍為為0. 15 0. 25mm，本實施方式所選的最佳刃帶寬度b為0. 2mm，因為太寬刃口不 夠鋒利，而太窄則不容易加工，也會降低刀具的使用壽命。加強邊22的寬度a —般略小于 所加工孔的平均半徑，較佳的選擇為小于所加工孔的平均半徑1. 0mm，同時，加強邊22的端 邊與刀體1中心軸線成120。 135°的倒角P，以加工時加強邊的端邊能避讓已加工面為 準，防止對已加工面的表面產(chǎn)生損傷。 為滿足加工時斷屑需要，所述的刀頭2的徑向截面形狀為半圓形，刀頭2端部近切
削刃21處的平面上開有弧形斷屑槽23，弧形斷屑槽23的圓弧半徑取決于所加工孔的直徑
大小，可根據(jù)不同材料的物理性能和切削速度來決定，且刀頭2端部與刀具徑向面構(gòu)成的
反向的刀具前刀面角度Y為10° 16° ，以適合有色金屬材料的加工。 以上述依據(jù)發(fā)明的實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關工作人員完全可以
在不偏離本發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本發(fā)明的技術(shù)性范圍并不
局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。
權(quán)利要求
一種高精度孔加工鉆鏜刀具，具有刀體(1)和與刀體(1)為一體結(jié)構(gòu)的刀頭(2)，其特征是所述的刀頭(2)包括以刀體(1)中心軸線分成的切削刃(21)和加強邊(22)，切削刃(21)的寬度(w)與所加工孔的平均半徑相同，切削刃(21)與刀具徑向面所構(gòu)成的刀具前角(α)為2°～5°，切削刃(21)上的刀尖所處的高度(h)為刀體(1)直徑的一半或者為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度，加強邊(22)的寬度(a)略小于所加工孔的平均半徑，加強邊(22)的端邊與刀體中心軸線之間的倒角(β)為120°～135°。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的切削刃(21)與刀具徑向面所構(gòu)成的刀具前角(a)為3° 。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的刀體(1)徑向截面為圓形時，切削刃(21)上的刀尖所處的高度(h)為刀體(1)直徑的一半；刀體(1)徑向截面為方形時，切削刃(21)上的刀尖所處的高度(h)為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的加強邊(22)的寬度(a)小于所加工孔的平均半徑0. 8 1. 2mm。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的加強邊(22)的寬度(a)小于所加工孔的平均半徑1. 0mm。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的刀頭(2)的徑向截面形狀為半圓形，刀頭(2)端部近切削刃(21)處的平面上開有弧形斷屑槽(23)，且刀頭(2)端部與刀具徑向面構(gòu)成的反向的刀具前刀面角度(Y)為10° 16° 。
7. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的切削刃(21)上的刀尖處具有不小于RO. 2的過渡圓角(24)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的切削刃(21)上的刀尖處的過渡圓角(24)為R0.5。
9. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的切削刃(21)的刃帶寬度(b)為0. 15 0. 25mm。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的高精度孔加工鉆鏜刀具，其特征是所述的切削刃(21)的刃帶寬度(b)為0. 2mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高精度孔加工鉆鏜刀具，具有刀體和與刀體為一體結(jié)構(gòu)的刀頭，所述的刀頭包括以刀體中心軸線分成的切削刃和加強邊，切削刃的寬度與所加工孔的平均半徑相同，切削刃與刀具徑向面所構(gòu)成的刀具前角為2°～5°，切削刃上的刀尖高度為刀體直徑的一半或者為所用機床的旋轉(zhuǎn)中心高度，加強邊的寬度略小于所加工孔的平均半徑，加強邊的端邊與刀體中心軸線成120°～135°的倒角。本發(fā)明可將鉆孔和鏜孔融為一體，能一次性完成有色金屬零件的高精度孔加工，減少了孔加工工序和設備數(shù)量，從而解決了目前傳統(tǒng)加工方法存在的加工工序多、效率低以及生產(chǎn)成本高的問題。
文檔編號B23B27/00GK101700579SQ200910234178
公開日2010年5月5日 申請日期2009年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月19日
發(fā)明者葛恒超 申請人:蔣學真