專利名稱：：一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法及模具的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法及模具，為鎂合金擠壓成形技術，屬金屬材料先進制造技術范疇。主要用于汽車車輪的成形，同時可應用于鋁合金汽車車輪及其它車輛車輪的成形，也可廣泛應用于各種鋁、鎂合金圓環(huán)或盤形零件的成形制造。二、
背景技術：
隨著全球汽車工業(yè)突飛猛進的發(fā)展，汽車輕量化已經提上日程。輕質結構材料(如鋁、鎂合金)在汽車上顯示出巨大的優(yōu)越性，尤其鎂合金，不僅質量輕，比強度高，而且阻尼性能好，是用于制造車輪的良好減振材料。對于鋁、鎂合金車輪，目前國內外主要有鑄造式和鍛造式兩種。鑄造式車輪主要采用低壓鑄造、重力鑄造、擠壓鑄造等方法制造，使用的材料主要為鋁合金，國內外學者也己開始了鑄造鎂合金車輪的研究，但實際工程化應用還少見報導。如《鑄造技術》雜志2001年5月刊登的"鎂合金汽車輪轂鑄造研究"一文；而《鑄造》雜志2005年9月刊登的"鎂合金輪轂的一種新型擠壓鑄造方法"一文，是針對摩托車車輪試制生產的。最為關鍵的是鑄造鎂合金車輪，由于強韌性難以滿足使用要求，一定程度上限制了其推廣應用。雖然車輪的鍛造法普遍存在生產工序多、生產效率較低、成本高等問題，但由于其較高的性價比，市場份額逐年增大，獲得越來越廣泛的應用。尤其對鎂合金車輪，鍛造成為促進其推廣應用的有效途徑。美國專利US005902424A公開了一種鎂合金成型的加工方法(METHODOFMAKINGANARTICLEOFMANUFCTUREMADEOFMAGNESIUMALLOY),這是一種采用連鑄鎂合金棒料為鍛坯，采用鑄造坯料一鍛造一T6處理一旋鍛一軋制等工藝，經模鍛成形后，由旋鍛、軋制工藝完成車輪的制造。顯然，這種方法制成的鎂合金車輪具有良好組織和機械性能，但其工藝復雜，所需的設備種類多，投資大，生產成本高。而且對具有密排六方晶格塑性較低的鎂合金，增加了旋鍛、軋制工藝的難度。中國專利ZL03100893.3公開了鎂合金汽車輪轂鑄-擠復合成形方法，采用鑄造工藝制成所需的坯料，通過臨界控制變形細化了晶粒組織，提高了鎂合金車輪的機械性能和表面質量，減少了設備；但該工藝仍比較復雜，成形力大，所需設備壓力較大。中國專利200610012829.9公開了一種汽車輪轂省力成形方法及裝置，提出了鑄造坯料一均勻化處理一預成形制坯一擠壓一鐓擠前輪緣一擴口翻邊后輪緣工藝，采用空心坯料擠壓顯著降低了成形力，但制坯工序復雜，前輪緣成形困難，輪輻部位需要精整形完成。三、
發(fā)明內容本發(fā)明的目的是綜合以上所述現有技術存在的不足，對現有技術做進一步的改進，提出一種降低車輪成形力，簡化工序，降低生產成本，提高產品質量的汽車車輪擠壓成形方法及模具。實現本發(fā)明的技術方案是一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法，其特征是其工序包括下料——鐓粗——反擠壓——機加——正擠壓——擴口——熱處理——最終機加——表面處理；所述的鐓粗是將鑄造態(tài)棒料在自由狀態(tài)下變形制備擠壓坯料，細化晶粒，提高成形性；所述的反擠壓工序，分體凸模內裝有芯軸以成形出車輪輪轂，反擠壓時金屬向輪轂與筒壁兩個方向同時流動，減小金屬流動阻力，使擠壓成形力降低；保證輪轂部位首先完全充滿，多余的金屬可流向筒壁部；同時由凹模頂塊成形出輪輻，而通過更換凸模芯軸、凹模頂塊，可以獲得各種形狀的輪轂、輪輻；所述的正擠壓工序，采用整體式凸模軸向加載于筒壁上，使厚壁筒變薄形成輪輞，同時厚壁筒上、下口部不變薄直接形成車輪前、后輪緣，兩體式凹模使擠壓件順利脫模；所述的擴口工序，采用整體式凸模軸向加載，完成輪輞部位的逐步擴口成形，采用分體式凹模，使擠壓件順利脫模；其所述的工序中A、鐓粗工序是根據坯料的原始狀態(tài)確定，若選用鑄造態(tài)棒料，則有鐓粗工序；若選用擠壓棒料，則無鐓粗工序，下料后直接進行反擠壓；B、正擠壓的次數是根據輪輻的位置確定，如果HK40mm，則采用一次正擠壓，反之采用兩次正擠壓來完成；C、擴口工序是根據輪輞的形狀尺寸確定，確定是否需擴口工序及擴口凸模形狀尺寸；若輪輞為直壁或斜度較小，則可不進行擴口工序。所述的下料工序，若選擇鑄造態(tài)的棒料時，則棒料直徑按照dK0.7d2選擇，以保證鐓粗壓縮時50%以上的相對壓下量；鐓粗后坯料，即反擠壓的坯料外徑控制在d2二D^-(810)mm的范圍；若選擇擠壓態(tài)棒料時，則棒料直徑根據dhd2確定。一種鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，包括反擠壓模具、正擠壓模具，其特征是所述的反擠壓模具包括上模板101、凸模固定板102、凸模103、芯軸104、預應力圈106、凹模107、頂塊108、下模板109、頂桿110及緊固螺釘和銷釘；凸模置于凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，凸模帶有擠壓工作帶；芯軸置于凸模內，芯軸帶有與輪轂相應的盲孔；凹模置于預應力圈內通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，設置0.5°的拔模斜度；頂塊置于凹模內在下模板的上面，頂塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂件塊下面。所述的正擠壓模具包括上模板201、墊板202、凸模203、分體凹模205、支撐圈206、凹模套207、頂塊208、下模板209、頂桿210及緊固螺釘和銷釘;凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，支撐圈裝在凹模套內下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于支撐圈上面，凹模設置有擠壓工作帶，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形模具還包括擴口模具；所述的擴口模具包括上模板401、墊板402、凸模403、凹模套405、分體凹模406、頂塊407、下模板408、頂桿409及緊固螺釘和銷釘等；凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，其外形尺寸由輪輞內形尺寸確定；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于頂塊上面，其內形尺寸由輪輞外形尺寸確定；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在下墊板下面。本發(fā)明鎂合金汽車車輪擠壓成形方法及模具與現有技術比較，具有實質性的技術特點和顯著的效果是(1)簡化了工序和工藝過程，減少了模具工裝和設備，降低了生產成本；(2)直接成形出車輪的前、后輪緣，且輪緣處圓角小，解決輪緣難以成形等問題，同時降低了成形力；(3)尤其對具有密排六方晶格的塑性較低的鎂合金，通過擠壓獲得的三向壓應力狀態(tài)有利于提高材料塑性；(4)提高了擠壓成形產品質量，綜合力學性能好，見表l;尺寸精度和表面精度高，材料利用率高；表lAZ80車輪力學性能狀態(tài)抗拉強度/MPa屈服強度/MPa延伸率/%T5320330205215710(5)模具工裝結構簡單，通過更換反擠壓模具頂塊、凸模芯軸，可實現各種形狀的輪轂、輪幅的成形。四圖1是鎂合金汽車車輪擠壓成形方法的工藝流程圖；圖2是反擠壓模具結構示意圖；圖3是一次正擠壓模具結構示意圖；圖4是二次正擠壓模具結構示意圖；圖5是擴口模具結構示意圖；圖6是汽車A車輪成品結構示意圖；圖7是汽車B車輪成品結構示意圖；圖8是汽車C車輪成品結構示意圖。五具體實施方式以下結合附圖就具體實施方式進行詳細說明(本實施例是對本發(fā)明的進一步說明，而不是對本發(fā)明作出的任何限定)。圖1所示，本發(fā)明鎂合金汽車車輪擠壓成形方法的工藝流程圖。一種鎂合金汽車車輪成形方法包括下料——(鐓粗)——反擠壓——機加--次正擠壓——(二次正擠壓)——(擴口)——熱處理——最終機加——表面處理。其中括號內的工序為選擇工序。所述的鐓粗是將鑄造態(tài)棒料在自由狀態(tài)下變形制備擠壓坯料，細化晶粒，提高成形性；反擠壓工序采用組合式凸模，將鐓粗制備的坯料擠壓成厚壁筒形零件，同時通過凸模芯軸成形出輪轂、凹模頂塊成形出輪輻，且可通過改變凹模頂塊、凸模芯軸獲得不同形狀的輪轂、輪輻；正擠壓在分體凹模中使厚壁筒變薄，直接成形出前、后輪緣；擴口工藝采用整體凸模與分體凹模進行擴口成形具有不同形狀的輪輞。其中鐓粗工序根據坯料的原始狀態(tài)、擴口工序根據輪輞的形狀尺寸確定是否采用，正擠壓次數則根據輪輻的位置確定。所述的下料工序，對于鑄造態(tài)的棒料，棒料直徑按照dK0.7d2選擇，以保證鐓粗壓縮時50%以上的相對壓下量；而對于擠壓態(tài)棒料，棒料直徑根據dl=d2確定。所述的鐓粗工序，鑄造態(tài)的棒料在自由狀態(tài)下鐓粗變形，制備所需的擠壓坯料，同時通過鐓粗變形細化晶粒，提高成形性，降低下道工序成形力；鐓粗后坯料，既反擠壓的坯料外徑控制在d2二Dm-(810)mm的范圍；若選擇擠壓態(tài)棒料時，則棒料直徑根據dl=d2確定。而對于擠壓態(tài)棒料，可不采用鐓粗制坯，下料后直接進行反擠壓。即為下料——反擠壓——機加——一次正擠壓——(二次正擠壓)——(擴口)——熱處理——最終機加——表面處理。其中括號內的工序為可選擇工序。所述的反擠壓工序，分體凸模內裝有芯軸以成形出車輪輪轂，反擠壓時金屬向輪轂與筒壁兩個方向同時流動，減小金屬流動阻力，使擠壓成形力降低；保證輪轂部位首先完全充滿，多余的金屬流向筒壁部。同時由凹模頂塊成形出輪輻，而通過更換凹模頂塊、凸模芯軸，可獲得各種形狀的輪轂、輪輻。所述的正擠壓工序，采用整體式凸模軸向加載于筒壁上，使厚壁筒變薄形成輪輞，同時厚壁筒上、下口部不變薄直接形成車輪前、后輪緣，兩體式凹模使擠壓件順利脫模。正擠壓次數根據輪輻的位置確定，如果HK40mm，則采用一次正擠壓，反之采用兩次正擠壓來完成。HK40mm時，成形工藝為下料——(鐓粗)——反擠壓——機加——一次正擠壓——(擴口)——熱處理——最終機加——表面處理。其中括號內的工序為可選擇工序。Hl〉40腿時，成形工藝為下料——(鐓粗)——反擠壓——機加——一次正擠壓——二次正擠壓一一(擴口)——熱處理——最終機加——表面處理。其中括號內的工序為可選擇工序。所述的擴口工序，采用整體式凸模軸向加載，完成輪輞部位的逐步擴口成形，分體式凹模使擠壓件順利脫模。根據輪輞形狀尺寸，確定是否需擴口工序及擴口凸模形狀尺寸。若輪輞為直壁或斜度較小，則可不進行擴口。即為下料——(鐓粗)——反擠壓——機加——一次正擠壓——(二次正擠壓)——熱處理——最終機加——表面處理。其中括號內的工序為可選擇工序。本發(fā)明鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，有四套模具，包括反擠壓模具、一次正擠壓模具、二次正擠壓和擴口模具。如圖2圖5所示。圖2所示，反擠壓模具包括上模板IOI、凸模固定板102、凸模103、芯軸104、預應力圈106、凹模107、頂塊(08、下模板109、頂桿110及緊固螺釘和銷釘；凸模置于凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，凸模帶有擠壓工作帶；芯軸置于凸模內，芯軸帶有與輪轂相應的盲孔；凹模置于預應力圈內通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，凹模內徑Dm根據其計算方法確定，設置0.5°的拔模斜度；頂塊置于凹模內在下模板的上面，頂塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂件塊下面。反擠壓凹模內徑Dm計算方法(1)HK40mm，或無擴口工序時，D凹!二D3;(2)Hl〉40腿，且有擴口工序時，DH1=D1+(D3-D2)。圖3所示，一次正擠壓模具包括上模板201、墊板202、凸模203、分體凹模205、支撐圈206、凹模套207、頂塊208、下模板209、頂桿210及緊固螺釘和銷釘；凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，支撐圈裝在凹模套內下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于支撐圈上面，凹模設置有擠壓工作帶，工作帶內徑D^根據其計算方法確定；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。正擠壓凹模工作帶內徑D卩，2計算方法(1)有擴口工序時，DM2=D1;(2)無擴口工序時，D凹2二D2。圖4所示，二次正擠壓模具包括上模板301、墊板302、凸模303、分體凹模305、支撐圈306、凹模套307、頂塊308、下模板309、頂桿310及緊固螺釘和銷釘；各零件連接及裝配關系同一次正擠壓模具。圖5所示，擴口模具包括上模板401、墊板402、凸模403、凹模套405、分體凹模406、頂塊407、下模板408、頂桿409及緊固螺釘和銷釘等；凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，其外形尺寸由輪輞內形尺寸確定；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于頂塊上面，其內形尺寸由輪輞外形尺寸確定；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在下墊板下面。應用示例-選取如圖6、圖7和圖8所示中的A、B、C型汽車車輪，其主要尺寸如表2所示；表2車輪主要尺寸<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>根據上述發(fā)明，A、B、C型車輪的成形工藝如下A車輪成形工藝下料——(鐓粗)——反擠壓——機加——一次正擠壓——熱處理——最終機加——表面處理。B車輪成形工藝下料——(鐓粗)——反擠壓——機加——一次正擠壓——二次正擠壓一一熱處理——最終機加——表面處理。C車輪成形工藝下料——(鐓粗)——反擠壓——機加--次正擠壓——擴口——熱處理——最終機加——表面處理。選擇Mg-Al-Zn系合金AZ80(Mg-8.9A1-0.53Zn)作為車輪材料，成形全部在6300KN液壓機進行。1、下料及鐓粗選擇采用半連續(xù)鑄造(或電磁鑄造)成型的AZ80鎂合金鑄錠，車削外皮后，帶鋸床下料鋸切成所需的棒料。經均勻化處理(385±5°C，12h)后，直接鐓粗壓縮制成所需的反擠壓坯料。A車輪0250mm鑄錠車削加工至^240mm，鋸切^240X115mm的棒料鐓粗至外徑cP355mm左右。B車輪0250mm鑄錠車削加工至024Oram，鋸切^240X115mm的棒料鐓粗至外徑0355mm左右。C車輪^27Omm鑄錠車削加工至026Omm，鋸切026OX105mm的棒料鐓粗至外徑^380mm左右。2、反擠壓模具結構如圖2所示，A、B、C車輪成形的凹模內徑D附分別為365mm、365mm、390mm，更換相應的芯軸和頂塊；采用鐓粗制成的坯料，置于反擠壓凹模中進行擠壓；模具與坯料加熱到380土1(TC，坯料在熱循環(huán)加熱爐中加熱保溫2h，模具在電爐中加熱到指定的溫度并保溫，同時擠壓過程中使用帶有熱電偶測控溫的加熱保溫裝置進行補熱；成形過程中使用了油劑石墨潤滑劑。3、機加對反擠壓件進行機械加工，一方面車削平整上、下口部，同時加工出正擠壓用凹槽，以便于進行正擠壓。4、一次正擠壓一次正擠壓模具如圖3所示，其分體凹模帶有擠壓工作帶，A、B、C車輪成形的凹模工作帶內徑Dm分別為330mm、330mm、320mm，正擠壓使機加后的筒形件筒壁部變薄，完成輪輞和前、后輪緣的成形。模具與坯料加熱到350±l(TC，其余成形條件同反擠壓。擠壓結束后，頂出分體凹模取出工件。5、二次正擠壓二次正擠壓模具如圖4所示，其分體凹模帶有擠壓工作帶，B車輪成形的凹模工作帶內徑D^為330mm，正擠壓使筒壁部變薄，完成輪輞和后輪緣的成形。模具與坯料加熱到350士1(TC，其余成形條件同一次正擠壓。擠壓結束后，頂出分體凹模取出工件。6、擴口擴口模具如圖5所示，經一次正擠壓的C車輪坯料置于擴口模具中，模具與坯料加熱到300士1(TC，其余成形條件同一次正擠壓。擠壓結束后，頂出分體凹模取出工件。7、后續(xù)熱處理及機加對Mg-Al-Zn系合金AZ80采用單一人工時效處理，即可獲得較高的綜合機械性能。AZ80時效處理規(guī)范177士5"C保溫16小時，成形車輪的性能見附表1，可滿足汽車車輪靜力強度。熱處理后進行機械加工，機加工藝為粗車——數控車——數控銑——幾何尺寸檢測，使用的設備均為普通數控車床、數控加工中心等。8、表面處理表面處理采用先化學鍍或微弧氧化，后靜電噴涂的方法進行。權利要求1、一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法，其特征是其工序包括下料——鐓粗——反擠壓——機加——正擠壓——擴口——熱處理——最終機加——表面處理；所述的鐓粗是將鑄造態(tài)棒料在自由狀態(tài)下變形制備擠壓坯料，細化晶粒，提高成形性；所述的反擠壓工序，分體凸模內裝有芯軸以成形出車輪輪轂，反擠壓時金屬向輪轂與筒壁兩個方向同時流動，減小金屬流動阻力，使擠壓成形力降低；保證輪轂部位首先完全充滿，多余的金屬可流向筒壁部；同時由凹模頂塊成形出輪輻，而通過更換凸模芯軸、凹模頂塊，可獲得各種形狀的輪轂、輪輻；所述的正擠壓工序，采用整體式凸模軸向加載于筒壁上，使厚壁筒變薄形成輪輞，同時厚壁筒上、下口部不變薄直接形成車輪前、后輪緣，兩體式凹模使擠壓件順利脫模；所述的擴口工序，采用整體式凸模軸向加載，完成輪輞部位的逐步擴口成形，采用分體式凹模，使擠壓件順利脫模；其所述的工序中A、鐓粗工序是根據坯料的原始狀態(tài)確定，若選用鑄造態(tài)棒料，則有鐓粗工序；若選用擠壓態(tài)棒料，則無鐓粗工序，下料后直接進行反擠壓；B、正擠壓的次數是根據輪輻的位置確定，如果H1＜40mm，則采用一次正擠壓，反之采用兩次正擠壓來完成；C、擴口工序是根據輪輞的形狀尺寸確定，確定是否需擴口工序及擴口凸模形狀尺寸；若輪輞為直壁或斜度較小，則可不進行擴口工序。2、根據權利要求1所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形方法，其特征是所述的下料工序，若選擇鑄造態(tài)的棒料時，則棒料直徑按照dK0.7d2選擇，以保證鐓粗壓縮時50%以上的相對壓下量；鐓粗后坯料，即反擠壓的坯料外徑控制在d2二Dm-(810)mm的范圍；若選擇擠壓態(tài)棒料時，則棒料直徑根據dl=d2確定。3、一種鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，包括反擠壓模具、正擠壓模具，其特征是:所述的反擠壓模具包括上模板(101)、凸模固定板(102)、凸模(103)、芯軸(104)、預應力圈(106)、凹模(107)、頂塊(108)、下模板(109)、頂桿(110)及緊固螺釘和銷釘；凸模置于凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，凸模帶有擠壓工作帶；芯軸置于凸模內，芯軸帶有與輪轂相應的盲？L;凹模置于預應力圈內通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，設置0.5°的拔模斜度；頂塊置于凹模內在下模板的上面，頂塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂件塊下面。4、根據權利要求3所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，其特征是所述反擠壓模具的凹模內徑Dm，其凹模內徑DH1的確定方法為(1)HK40mm，或無擴口工序時，D凹產D3;(2)Hl〉40腿，且有擴口工序時，Dm=Dl+(D3-D2)。5、根據權利要求3所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，其特征是所述的正擠壓模具包括上模板(201)、墊板(202)、凸模(203)、分體凹模(205)、支撐圈(206)、凹模套(207)、頂塊(208)、下模板(209)、頂桿(210)及緊固螺釘和銷釘；凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，支撐圈裝在凹模套內下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于支撐圈上面，凹模設置有擠壓工作帶，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。6、根據權利要求5所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，其特征是所述的正擠壓凹模工作帶內徑D^，其工作帶內徑D^的確定方法為(1)有擴口工序時，DM2=D1;(2)無擴口工序時，D凹2二D2。7、根據權利要求3所述的鎂合金汽車車輪擠壓成形模具，其特征是還包括擴口模具，所述的擴口模具包括上模板(401)、墊板(402)、凸模(403)、凹模套(405)、分體凹模(406)、頂塊(407)、下模板(408)、頂桿(409)及緊固螺釘和銷釘等；凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，其外形尺寸由輪輞內形尺寸確定；凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，凹模裝于凹模套內置于頂塊上面，其內形尺寸由輪輞外形尺寸確定；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在下墊板下面。全文摘要本發(fā)明涉及一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法及模具，擠壓成形方法其工序包括下料——鐓粗——反擠壓——機加——正擠壓——擴口——熱處理——最終機加——表面處理；擠壓成形模具包括反擠壓模具、正擠壓模具和擴口模具；它可直接成形出各種形狀的鎂、鋁合金車輪，解決了輪緣難以成形等問題，同時降低了成形力；尤其對具有密排六方晶格的塑性較低的鎂合金，通過正擠壓獲得的三向壓應力狀態(tài)有利于提高材料塑性；成形的車輪尺寸精度和表面精度高，綜合力學性能好，提高了產品質量，簡化了工藝過程，模具結構簡單，減少了模具工裝和設備，降低了生產成本。文檔編號B21C25/00GK101234401SQ200810054600公開日2008年8月6日申請日期2008年3月6日優(yōu)先權日2008年3月6日發(fā)明者于建民,星張,張寶紅,張治民,強王申請人:中北大學