專利名稱：車削螺紋加工新工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一般機械工程技術(shù)領(lǐng)域，特別是螺紋加工技術(shù)。
背景技術(shù)：
在機械工程中大量普遍用到的螺紋需要車削加工而成。螺紋分為內(nèi)螺紋和外螺紋。對于兩種螺紋的加工，主要是一次車削而成。
傳統(tǒng)車削螺紋的方法是用一把刀分數(shù)次把螺紋直接車成。這種傳統(tǒng)的加工方法有如下幾種缺點第一，刀具分數(shù)次切削造成刀具不同的部位參加切削的頻次不同，而不能保證刀具牙型正確。
第二，因刀具使用頻次增加，使刀具磨損變鈍的速度加快，致使螺紋精度的累積誤差增大，尤其是第一牙和最后一牙。
第三，因為沒有分粗、精車，切削量大，容易損壞刀具，易造成螺紋不合格，并且刀具浪費大，生產(chǎn)效率低下。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種車削螺紋加工新工藝，以克服現(xiàn)有加工方法中存在的效率低、刀具磨損較多，加工成本高的缺陷。
具體地說，車削螺紋加工新工藝，其是采用以下步驟完成對工件上螺紋的加工
(1)使用粗車刀通過粗加工去除大量切削量形成具有螺紋雛形的工件；(2)用精車刀精加工將該工件通過修正螺紋牙型、螺紋螺距累計誤差加工至所需要精度。
步驟(1)和步驟(2)之間有一個換刀步驟。
將步驟(2)中精加工所使用的精車刀循環(huán)使用到下一個工件螺紋加工的步驟(1)中作為粗車刀使用。這樣可以大大節(jié)省刀具。
對于有些難加工的工件，連續(xù)使用多個粗車刀進行粗加工和連續(xù)使用多個精車刀進行精加工。
在換刀后用眼觀、涂色檢驗或者內(nèi)窺鏡觀察法解決換刀后的定位偏差以保證前后多刀具位置重合。
本發(fā)明多刀車削螺紋工藝，可以克服傳統(tǒng)工藝的缺陷，達到提高螺紋精度和減少刀具損耗并提高加工效率的目的。該加工工藝有以下幾種優(yōu)點第一，在使用粗、精車刀多次切削螺紋時，粗車可以去除大量的切削量，減少了精車刀參與切削的頻次，從而降低了刀具的局部磨損，特別是刀尖的磨損。這樣可以最大程度的滿足螺紋對牙型的要求。
第二，因精車刀參加的切削次數(shù)減少，最大程度的保證了刀片的鋒利，可以減少加工螺紋時由于刀片磨損而累積的誤差；對于要求更高的螺紋并且需刀桿伸出較長的工件，可增加短的刀具專修前面一扣，或者重新裝夾修最后一扣，使螺紋誤差減少到最小。
第三，由于粗車切削對刀片磨損的要求相對于精車低，這樣就可以把已磨損得不符合精度要求的精車刀刀片用于粗車道，如此循環(huán)，可以節(jié)約刀片的損耗，降低產(chǎn)品的成本。粗、精車刀組合，可以是手工刃磨刀具，也可以是機加式成型刀具，組合各自實際，任意組合，能更大程度的提高生產(chǎn)效率。
具體實施例方式
車削螺紋加工新工藝，其是采用以下步驟完成對工件上螺紋的加工使用粗車刀通過粗加工去除大量切削量形成具有螺紋雛形的工件；將粗車刀換成精車刀；用精車刀精加工將該工件通過修正螺紋牙型、螺紋螺距累計誤差加工至所需要精度。
將精加工所使用的精車刀循環(huán)使用到下一個工件螺紋粗加工的步驟中作為粗車刀使用。這樣可以大大節(jié)省刀具。對于有些難加工的工件，連續(xù)使用多個粗車刀進行粗加工和連續(xù)使用多個精車刀進行精加工。在換刀后用眼觀、涂色檢驗或者內(nèi)窺鏡觀察法解決換刀后的定位偏差以保證前后多刀具位置重合。
本發(fā)明新工藝產(chǎn)生原因及一覽表的技術(shù)分析新工藝的產(chǎn)生首先是對產(chǎn)品品質(zhì)的追求，和有正確的技術(shù)觀，才認識到這種獨創(chuàng)工藝產(chǎn)生的必要性和存在的意義，并將它已應(yīng)用到實際生產(chǎn)中去，產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益。
單刀一次加工工藝加工3-12UN-2B螺紋能達到每片刀片加工產(chǎn)品件數(shù)320件，有以下原因(全是相對NPT螺紋)1、UN螺紋美國標準要求低，及螺紋牙底圓弧，沒有刻意要求，而牙頂削平量大0.1-0.5mm間對牙型要求低，并加工深度淺。
2、刀片本身刀尖圓弧大為R0.3mm不易磨損。
3、中徑公差大為0.156mm，易加工。
4、檢測手段單一，只需螺紋塞規(guī)通端通，止端止，即可，易加工。
5、加工螺紋長度短，13mm在加工件數(shù)相同時，參加切削時間短，刀具不易磨損。
6、對人工技術(shù)幾乎沒有要求。
新工藝加工2-11-1/2NPT螺紋能達到每片刀片加工產(chǎn)品件數(shù)470件，而不能超過1000件或更多原因。
1、NPT螺紋美國標準更高，及螺紋牙底有刻意要求，R0.1-R0.2mm之間，而牙頂削平量為0.05-0.1mm之間，對牙型要求高，并加工深度深。
2、刀片本身刀尖圓弧小為R0.1mm，易磨損。
3、中徑公差小(0.138mm)，難加工。
4、檢測方法多，A螺紋塞規(guī)通端通，止端止；B對刀尖最大磨損量有0.1mm的要求C螺紋小徑塞規(guī)，并A、B、C三種方法相互制約，大大增加加工難度。
5、加工螺紋長度長(30mm)在加工相同件數(shù)時，參加切削時間長，刀具更易磨損。
6、工人不控制粗車刀，給精車刀的加工余量，而導致刀片損耗大增。
統(tǒng)計數(shù)據(jù)技術(shù)屬分析表明，實際生產(chǎn)當中已證明用舊工藝，加工2-11-1/2NPT螺紋，刀片損耗即使增加了3-4倍以上，也達不到采用新工藝以后，目前NPT螺紋的質(zhì)量和，有真正質(zhì)量的生產(chǎn)效率。
以色列(伊斯卡)螺紋刀片可以說是全球最好的，在理想切削環(huán)境狀態(tài)時，UN螺紋刀片。每片加工螺紋工件為1000件(供應(yīng)商提供)，實際應(yīng)用同時因毛坯料廢多，內(nèi)螺紋切削環(huán)境惡劣等等綜合因素實際生產(chǎn)中每片刀片加工件數(shù)為320件。理想與實際相差太遠。
如采用新工藝加工UN螺紋，在實際應(yīng)用中每片刀片加工件件數(shù)能達到或超過2000件，并加工的螺紋質(zhì)量有很大的提高，而超過刀片生產(chǎn)廠家理想切削環(huán)境和狀態(tài)下的指標1000件的兩倍。NPT螺紋刀片理想與實際應(yīng)用會相差更大。實際對比見實例數(shù)據(jù)一覽表。
本發(fā)明獨創(chuàng)的多刀車螺紋工藝是先進的，并在實際生產(chǎn)應(yīng)用中得到證明，將會對螺紋刀片制造行業(yè)的發(fā)展產(chǎn)生影響，而對螺紋加工的工藝、質(zhì)量、效率有更深遠的意義。
新舊加工工藝實例數(shù)據(jù)一覽表

注UN螺紋為舊工藝，NPT為新工藝(迫不得已采用)，其它一切加工條件都相同。
權(quán)利要求
1.車削螺紋加工新工藝，其特征是采用以下步驟完成對工件上螺紋的加工(1)使用粗車刀通過粗加工去除大量切削量形成具有螺紋雛形的工件；(2)用精車刀精加工將該工件通過修正螺紋牙型、螺紋螺距累計誤差加工至所需要精度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車削螺紋加工新工藝，其特征是在步驟(1)和步驟(2)之間有一個換刀步驟。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車削螺紋加工新工藝，其特征是將步驟(2)中精加工所使用的精車刀循環(huán)使用到下一個工件螺紋加工的步驟(1)中作為粗車刀使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車削螺紋加工新工藝，其特征是連續(xù)使用多個粗車刀進行粗加工和連續(xù)使用多個精車刀進行精加工。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車削螺紋加工新工藝，其特征是在換刀后用眼觀、涂色檢驗或者內(nèi)窺鏡觀察法解決換刀后的定位偏差以保證前后多刀具位置重合。
全文摘要
車削螺紋加工新工藝，是采用以下步驟完成對工件上螺紋的加工(1)使用粗車刀通過粗加工去除大量切削量形成具有螺紋雛形的工件；(2)用精車刀精加工將該工件通過修正螺紋牙型、螺紋螺距累計誤差加工至所需要精度。本發(fā)明在使用粗、精車刀多次切削螺紋時，粗車可以去除大量的切削量，減少了精車刀參與切削的頻次，從而降低了刀具的局部磨損，特別是刀尖的磨損。這樣可以最大程度的滿足螺紋對牙型的要求。同時因精車刀參加的切削次數(shù)減少，最大程度的保證了刀片的鋒利，可以減少加工螺紋時由于刀片磨損而累積的誤差；對于要求更高的螺紋并且需刀桿伸出較長的工件，可增加短的道具專修前面一扣，或者重新裝夾修最后一扣，使螺紋誤差減少到最小。
文檔編號B23G1/44GK101020264SQ20071001733
公開日2007年8月22日 申請日期2007年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2007年1月25日
發(fā)明者祁寶棟 申請人:祁寶棟