提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)及其方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)及方法，輸入一螺紋加工程序于一數(shù)值控制裝置，數(shù)值控制裝置用以控制一加工機(jī)之一刀具之運(yùn)作；輸入一螺紋種類于數(shù)值控制裝置；根據(jù)螺紋種類計(jì)算刀具之一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的退刀時(shí)間；根據(jù)退刀時(shí)間進(jìn)行實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的軸向動(dòng)程規(guī)劃，并進(jìn)行一插值運(yùn)算后分別產(chǎn)生X軸插值命令與Z軸插值命令；整合X軸插值命令與Z軸插值命令為退刀程序；整并退刀程序與螺紋加工程序?yàn)樽罱K加工程序。達(dá)到增進(jìn)加工效率、降低開發(fā)成本以及簡化生產(chǎn)流程的目的。
【專利說明】提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)及其方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種數(shù)值控制系統(tǒng)及其方法，尤其涉及一種提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)及其方法。
【背景技術(shù)】
[0002]車床加工的主要應(yīng)用多以螺紋車削為主，但目前螺紋車削加工所面臨的問題為改善螺紋的加工精度，以及進(jìn)行螺紋加工時(shí)，刀具的退刀質(zhì)量，換言之，即針對(duì)減少螺紋無效牙與不完全牙的產(chǎn)生，其中，無效牙指的是在進(jìn)行螺紋車削時(shí)，所產(chǎn)出的螺紋節(jié)距小于設(shè)定的螺紋節(jié)距，另外，不完全牙指在進(jìn)行螺紋車削結(jié)束時(shí)，若刀具非急拔刀，則會(huì)留下螺紋牙深過淺的不完全螺紋；反之，若螺紋節(jié)距與螺紋牙深皆正確的螺紋，則稱之為有效牙。
[0003]在一般車床數(shù)值控制系統(tǒng)，車床G碼可分為A、B及C三種體系，以下皆以A體系的車床G碼作為說明。
[0004]螺紋車削循環(huán)加工的數(shù)值控制系統(tǒng)有兩種加工指令，分別是G92直進(jìn)式車削和G76斜進(jìn)式車削，G92直進(jìn)式車削加工指令(如:G92 X(U)— Z(W)— R— H— ( F—or E—);其中，X、Z為車削終點(diǎn)坐標(biāo)絕對(duì)值；U、W為車削終點(diǎn)坐標(biāo)增量值；R為錐度差異量；F為公制螺紋之導(dǎo)程(單位:mm/牙)；E為英制螺紋之導(dǎo)程(單位:牙/mm) ；H為多牙嘴個(gè)數(shù)；F為相鄰螺牙的螺距))采用直進(jìn)式進(jìn)刀，但由于刀具兩側(cè)同時(shí)車削加工工件，車削力雖大但排屑不易，也因此容易造成刀具磨損，進(jìn)而導(dǎo)致螺紋制作時(shí)的誤差，但其螺紋車削加工精度較高，故常用于螺紋節(jié)距小且螺紋精度高的螺紋車削加工，而G92直進(jìn)式車削加工指令的缺點(diǎn)在于刀具的移動(dòng)與車削皆需以編修加工指令的方式來完成，因此若使用G92直進(jìn)式車削加工指令進(jìn)行螺紋車削循環(huán)加工，則需要使用多行的G92直進(jìn)式車削加工指令才可完成螺紋車削循環(huán)加工。
[0005]G76 斜進(jìn)式車削加工指令(如:G76 P mra Q Admin R d ;G76 X(U)— Z(W)—R Δ? P Ak Q M H— ( F_ or E_ );其中，m為精車次數(shù)99) ；r為退刀長度，當(dāng)螺距以L表示時(shí)，設(shè)定值可以從0.0L到9.9L，單位為0.1L ；a為刀尖角度；Admin為最小切削深度為精車預(yù)留量;X(U)為車削終點(diǎn)的X軸坐標(biāo)；Z(W)為車削終點(diǎn)的Z軸坐標(biāo)；Δ?為螺紋半徑差；Ak為螺紋高度；Ad為第一回切削深度；F為公制螺紋導(dǎo)程(單位:mm/牙)；E為英制螺牙導(dǎo)程(單位:牙/英吋)；H為多螺牙個(gè)數(shù))使用單側(cè)刀刃車削加工工件，使得加工工件的螺紋面不直，且刀具尖角處易磨損，造成螺紋精度差，但其優(yōu)點(diǎn)在于排屑容易，且其車削深度為遞減式，故適用于螺距節(jié)距大且螺紋精度低的螺紋車削加工。
[0006]然而，不論是使用G76斜進(jìn)式車削加工指令或是G92直進(jìn)式車削加工指令，其螺紋車削循環(huán)加工路徑皆相同，一次螺紋車削循環(huán)加工路徑如圖1所示，其中，當(dāng)一刀具11定位于一起始點(diǎn)1A,接著,刀具11沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X方向定位至一指定車削深度點(diǎn)1B,使刀具11可接觸一加工工件12進(jìn)行螺紋車削加工。
[0007]當(dāng)?shù)毒?1到達(dá)指定車削深度點(diǎn)2B后，夾載加工工件12的加工旋轉(zhuǎn)軸(圖1中未顯示)開始旋轉(zhuǎn)，且 刀具11由指定車削深度點(diǎn)沿著一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向開始車削至一退刀起始點(diǎn)1C，再根據(jù)使用者設(shè)定的退刀距離以及退刀角度，將刀具11拉離加工工件12表面，并且經(jīng)過一退刀終點(diǎn)ID至車削循環(huán)終點(diǎn)1E，再次回到起始點(diǎn)1A，完成一次螺紋車削循環(huán)加工。
[0008]如圖2，螺紋車削加工的斜角退刀軸向速度與時(shí)間關(guān)系示意圖。當(dāng)?shù)毒?1從退刀起始點(diǎn)IC至退刀終點(diǎn)ID時(shí)，刀具11沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的運(yùn)動(dòng)必須保持同動(dòng)關(guān)系，因此，在實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的速度規(guī)劃需滿足合成方向速度，然而，刀具11在實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X方向的速度系由靜止?fàn)顟B(tài)開始加速，且在加速初始期間，并無法實(shí)時(shí)到達(dá)目標(biāo)速度，故將刀具在實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向的速度降低，造成整體加工時(shí)間增加，同時(shí)也導(dǎo)致螺紋間距錯(cuò)誤。
[0009]如圖3，螺紋車削循環(huán)加工的流程:首先，如步驟201所示，先輸入一螺紋車削循環(huán)加工指令，接著執(zhí)行步驟202，根據(jù)最后所需的螺紋規(guī)格，輸入一螺紋導(dǎo)角角度與一螺紋導(dǎo)角值后，便執(zhí)行步驟203，即根據(jù)步驟201與步驟202所輸入的螺紋車削循環(huán)加工指令、螺紋導(dǎo)角角度及螺紋導(dǎo)角值開始先進(jìn)行一次螺紋車削循環(huán)加工，當(dāng)一次螺紋車削循環(huán)加工結(jié)束之后，接著進(jìn)行步驟204，檢視一次螺紋車削循環(huán)加工的結(jié)果是否符合規(guī)格，若不符合規(guī)格，則執(zhí)行步驟205，即再次重新調(diào)整螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值，并回到步驟202，再次輸入螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值，并依序執(zhí)行步驟203與204，如此重復(fù)執(zhí)行步驟202?205直到螺紋車削循環(huán)加工結(jié)果符合規(guī)格后，則可進(jìn)行步驟206，即根據(jù)正確的螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值開始大量批次螺紋工件生產(chǎn)，在此螺紋車削循環(huán)加工過程中，要達(dá)到產(chǎn)品規(guī)格必須取決于使用者的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)，但依據(jù)使用者的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)容易造成加工的誤差，此外，重復(fù)修正螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值并再檢視其螺紋加工結(jié)果也會(huì)增加整體加工時(shí)間，不符合數(shù)值控制的自動(dòng)化。
[0010]螺紋車削循環(huán)加工的過程中，重復(fù)進(jìn)行調(diào)整螺紋導(dǎo)角值與螺紋導(dǎo)角角度不僅加工工件的材料耗損會(huì)增加生產(chǎn)成本，且因?yàn)榇思庸み^程也需要取決于使用者的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)，若需生產(chǎn)不同規(guī)格的螺紋，也必須再次重新設(shè)定螺紋導(dǎo)角值與螺紋導(dǎo)角角度以及再次檢視其加工結(jié)果；此外，螺紋車削循環(huán)加工路徑的退刀路徑必須降低刀具沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向，也會(huì)導(dǎo)致整體加工時(shí)間增加,長期而言,不僅增加生產(chǎn)成本，同時(shí)也降低了生產(chǎn)效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)及其方法。
[0012]本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):
提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，特點(diǎn)是:包括加工機(jī)，具有一刀具以及一加工旋轉(zhuǎn)軸，其中加工旋轉(zhuǎn)軸用以夾持加工工件，刀具位于加工工件上方，沿一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y或一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)，并對(duì)加工工件進(jìn)行螺紋車削加工，實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y及實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z系兩兩互相垂直，以及數(shù)值控制裝置，電性連接加工機(jī)，用以加載并執(zhí)行螺紋加工程序，并依據(jù)螺紋加工程序控制刀具沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y及實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)；數(shù)值控制裝置提供輸入一螺紋種類至加工程序，螺紋種類包含一公制螺紋與一英制螺紋，使數(shù)值控制裝置根據(jù)螺紋種類計(jì)算刀具從加工工件的底部完全脫離加工工件的退刀時(shí)間，并依據(jù)退刀時(shí)間將實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與Z進(jìn)行一軸向動(dòng)程規(guī)劃后，進(jìn)行一插值運(yùn)算分別產(chǎn)生一 X軸插值命令與一 Z軸插值命令，進(jìn)一步整合為一退刀程序,并決定X軸插值命令需提前于退刀時(shí)間發(fā)送而控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X運(yùn)動(dòng)，接著再發(fā)送Z軸插值命令控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)，之后數(shù)值控制裝置將退刀程序與螺紋加工程序整合為一最終加工程序。
[0013]進(jìn)一步地，上述的提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，所述加工機(jī)為臥式加工機(jī)。
[0014]本發(fā)明提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制方法，
輸入一螺紋加工程序于數(shù)值控制裝置，其包含輸入快速定位移動(dòng)程序以及螺紋車削加工程序，數(shù)值控制裝置用以控制加工機(jī)的刀具運(yùn)作；
輸入一螺紋種類于數(shù)值控制裝置，其包含輸入公制螺紋與英制螺紋；
根據(jù)螺紋種類計(jì)算刀具的實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的退刀時(shí)間；
根據(jù)退刀時(shí)間進(jìn)行實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的軸向動(dòng)程規(guī)劃，并進(jìn)行插值運(yùn)算后分別產(chǎn)生X軸插值命令與Z軸插值命令；
整合X軸插值命令與Z軸插值命令為一退刀程序；
整合退刀程序與螺紋加工程序?yàn)橐蛔罱K加工程序。
[0015]更進(jìn)一步地，上述的提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制方法，所述加工機(jī)為臥式加工機(jī)。
[0016]本發(fā)明技術(shù)方案突出的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步主要體現(xiàn)在:
本發(fā)明提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，可提供使用者輸入螺紋種類，而不需重復(fù)設(shè)定螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值，并且可根據(jù)螺紋種類計(jì)算出確切的退刀時(shí)間，而不需降低刀具在退刀時(shí)實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的速度，即可達(dá)到增進(jìn)加工效率、降低開發(fā)成本以及簡化生產(chǎn)流程的目的。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步說明:
圖1:【背景技術(shù)】一次螺紋車削循環(huán)加工路徑示意圖；
圖2:【背景技術(shù)】螺紋車削加工的斜角退刀軸向速度與時(shí)間關(guān)系示意圖；
圖3:【背景技術(shù)】螺紋車削循環(huán)加工的流程圖；
圖4:本發(fā)明提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)示意圖；
圖5:本發(fā)明一次螺紋車削循環(huán)加工路徑示意圖；
圖6:本發(fā)明螺紋車削循環(huán)加工的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018]如圖4所示，提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)300包含一加工機(jī)31，加工機(jī)可以是一臥式加工機(jī)，其具有一刀具311、一加工旋轉(zhuǎn)軸312、一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y以及一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z，其中加工旋轉(zhuǎn)軸312用以夾取加工工件313，刀具311位于加工工件313上方，當(dāng)執(zhí)行螺紋車削循環(huán)加工時(shí)，刀具311沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向移動(dòng)，另外，還包含一數(shù)值控制裝置32，其與加工機(jī)31電性連接，用以加載并執(zhí)行一螺紋加工程序以及控制刀具311的運(yùn)作，并且可提供使用者輸入螺紋種類，其螺紋種類包含一公制螺紋與一英制螺紋，以簡化螺紋車削循環(huán)加工流程。
[0019]如圖5所示，刀具311首先定位于一起始點(diǎn)3A，接著，刀具311沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X方向下降至一車削深度點(diǎn)3B，使得刀具311可接觸加工工件313進(jìn)行螺紋車削加工。
[0020]當(dāng)?shù)毒?11接觸到加工工件313時(shí)，夾載加工工件313的加工旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，且刀具311由車削深度點(diǎn)3B沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向移動(dòng)，并車削加工工件313至一退刀起始點(diǎn)3C，此時(shí)，數(shù)值控制裝置32根據(jù)使用者所輸入的螺紋種類計(jì)算出刀具311從加工工件313底部至完全離開加工工件313的一退刀時(shí)間，而數(shù)值控制裝置32進(jìn)一步根據(jù)退刀時(shí)間進(jìn)行實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的軸向動(dòng)程規(guī)劃，并且將實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X軸與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z軸的軸向動(dòng)程規(guī)劃結(jié)果整合為一退刀程序，刀具311在退刀起始點(diǎn)3C移動(dòng)至一退刀終點(diǎn)3D根據(jù)退刀程序完成退刀動(dòng)作，接著，刀具311從退刀終點(diǎn)3D沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向移動(dòng)，至一車削循環(huán)終點(diǎn)3E，最后，刀具311再從車削循環(huán)終點(diǎn)3E沿著實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z方向移動(dòng)至起始點(diǎn)3A，完成一次螺紋車削循環(huán)加工之路徑。
[0021]如圖6，螺紋車削循環(huán)加工流程:
首先，如步驟401所示，先輸入一螺紋加工程序至數(shù)值控制裝置32，螺紋加工程序主要包含快速定位移動(dòng)程序以及螺紋車削加工程序，接著執(zhí)行步驟402，再輸入一螺紋種類至數(shù)值控制裝置32中，螺紋種類包含一公制螺紋與一英制螺紋，接著進(jìn)行步驟403，數(shù)值控制裝置32根據(jù)螺紋種類可得到螺紋節(jié)距與螺紋牙深的關(guān)系式，可進(jìn)一步計(jì)算刀具311從加工工件313底部至完全離開加工工件313的退刀時(shí)間，接著進(jìn)行步驟404，數(shù)值控制裝置32根據(jù)步驟403所得到的退刀時(shí)間，進(jìn)行刀具311沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X軸與Z軸之軸向動(dòng)程規(guī)劃，并進(jìn)行一插值運(yùn)算分別產(chǎn)生一 X軸插值命令與一 Z軸插值命令，接著進(jìn)行步驟405，數(shù)值控制裝置32將步驟404所完成之X軸插值命令與Z軸插值命令整合為一退刀程序，并決定X軸插值命令需提前于退刀時(shí)間發(fā)送而控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X運(yùn)動(dòng)，接著再發(fā)送Z軸插值命令控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)，而步驟406將步驟405所得到的退刀程序以及步驟401所輸入的螺紋加工程序整并為一最終加工程序，最后，步驟407為依據(jù)最終加工程序進(jìn)行螺紋車削循環(huán)加工大量生產(chǎn)。
[0022]由加工機(jī)與數(shù)值控制裝置所組成，數(shù)值控制裝置提供使用者輸入一螺紋種類，使得數(shù)值控制裝置根據(jù)螺紋種類計(jì)算加工機(jī)的刀具從加工工件底部完全脫離加工工件的退刀時(shí)間，且數(shù)值控制裝置可根據(jù)退刀時(shí)間進(jìn)行刀具沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與Z之一軸向動(dòng)程規(guī)劃。
[0023]綜上所述，本發(fā)明提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，可提供使用者輸入螺紋種類，而不需重復(fù)設(shè)定螺紋導(dǎo)角角度與螺紋導(dǎo)角值，并且可根據(jù)螺紋種類計(jì)算出確切的退刀時(shí)間，而不需降低刀具在退刀時(shí)實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的速度，即可達(dá)到增進(jìn)加工效率、降低開發(fā)成本以及簡化生產(chǎn)流程的目的。
[0024]需要理解到的是:以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，其特征在于:包括加工機(jī)，具有一刀具以及一加工旋轉(zhuǎn)軸，其中加工旋轉(zhuǎn)軸用以夾持加工工件，刀具位于加工工件上方，沿一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y或一實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)，并對(duì)加工工件進(jìn)行螺紋車削加工，實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y及實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z系兩兩互相垂直，以及數(shù)值控制裝置，電性連接加工機(jī)，用以加載并執(zhí)行螺紋加工程序，并依據(jù)螺紋加工程序控制刀具沿實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X、實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Y及實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)；數(shù)值控制裝置提供輸入一螺紋種類至加工程序，螺紋種類包含一公制螺紋與一英制螺紋，使數(shù)值控制裝置根據(jù)螺紋種類計(jì)算刀具從加工工件的底部完全脫離加工工件的退刀時(shí)間，并依據(jù)退刀時(shí)間將實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與Z進(jìn)行一軸向動(dòng)程規(guī)劃后，進(jìn)行一插值運(yùn)算分別產(chǎn)生一 X軸插值命令與一 Z軸插值命令，進(jìn)一步整合為一退刀程序，并決定X軸插值命令需提前于退刀時(shí)間發(fā)送而控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X運(yùn)動(dòng)，接著再發(fā)送Z軸插值命令控制實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z運(yùn)動(dòng)，之后數(shù)值控制裝置將退刀程序與螺紋加工程序整合為一最終加工程序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制系統(tǒng)，其特征在于:所述加工機(jī)為臥式加工機(jī)。
3.利用權(quán)利要求1所述系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制方法，其特征在于: 輸入一螺紋加工程序于數(shù)值控制裝置，其包含輸入快速定位移動(dòng)程序以及螺紋車削加工程序，數(shù)值控制裝置用以控制加工機(jī)的刀具運(yùn)作； 輸入一螺紋種類于數(shù)值控制裝置，其包含輸入公制螺紋與英制螺紋； 根據(jù)螺紋種類計(jì)算刀具的實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的退刀時(shí)間； 根據(jù)退刀時(shí)間進(jìn)行實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸X與實(shí)體運(yùn)動(dòng)軸Z的軸向動(dòng)程規(guī)劃，并進(jìn)行插值運(yùn)算后分別產(chǎn)生X軸插值命令與Z軸插值命令； 整合X軸插值命令與Z軸插值命令為退刀程序； 整合退刀程序與螺紋加工程序?yàn)樽罱K加工程序。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的提升螺紋車削速度與加工精度的數(shù)值控制方法，其特征在于:所述加工機(jī)為臥式加工機(jī)。
【文檔編號(hào)】G05B19/18GK103792880SQ201410080137
【公開日】2014年5月14日 申請(qǐng)日期:2014年3月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月6日
【發(fā)明者】陳青杉, 簡文昱, 胡寬裕, 李柏瑩, 李建明 申請(qǐng)人:蘇州新代數(shù)控設(shè)備有限公司