專利名稱：冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及板材的制造系統(tǒng)及方法，更具體地說，涉及一種冷藏箱門內(nèi)板的制造系統(tǒng)以及利用該系統(tǒng)制造冷藏箱門內(nèi)板的方法。
背景技術(shù)：
在冷藏集裝箱、汽車?yán)洳剀嚨壬a(chǎn)領(lǐng)域，其門內(nèi)襯板一般使用的材料多為0.7-1.2mm的不銹鋼材料，現(xiàn)有的生產(chǎn)方式多為單工藝式的生產(chǎn)制作方法，即先在一個壓力機上采用人工抬舉的方法逐一沖切四個角，再轉(zhuǎn)到另外一個壓力折彎機上逐一折彎工件的四個邊，工藝過程繁多，需要的操作人員較多，工藝尺寸公差受人為的因素較多，效率較底，制作成本高；還有一種方法是采用一次成型的形式，該形式效率較高，但對于不同的尺寸的門內(nèi)板要求相應(yīng)的整套模具與之配套使用，該種方法對產(chǎn)品尺寸變化的適應(yīng)性較差，模具成本較高，而且在轉(zhuǎn)換產(chǎn)品時，相應(yīng)的模具的調(diào)整較麻煩，效率不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)的上述冷藏箱門內(nèi)板的生產(chǎn)工藝繁雜、效率低、成本高的缺陷，提供一種可自動化生產(chǎn)、勞動強度低、效率高的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)。
本發(fā)明所要解決的另一技術(shù)問題在于，提供一種可自動化生產(chǎn)、勞動強度低、效率高的冷藏箱門內(nèi)板制造方法。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是構(gòu)造一種冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)，包括第一自動上下料裝置、與所述第一自動上下料裝置配合的第一皮帶輸送裝置、與所述第一皮帶輸送裝置相對設(shè)置的第二皮帶輸送裝置、設(shè)置在所述第一皮帶輸送裝置和第二皮帶輸送裝置之間的自動沖切角裝置、與所述第二皮帶輸送裝置配合的彎折邊裝置、與所述彎折邊裝置配合的第四皮帶傳送裝置、與所述第四皮帶傳送裝置配合的第二自動上下料裝置、以及控制上述裝置配合工作的電氣控制裝置；所述第一自動上下料裝置與所述第二上下料裝置均包括框形上下料機架，安裝在所述上下料機架上部的水平移動裝置，安裝在所述水平移動裝置下方的、并由所述水平移動裝置帶動作水平運動的垂直移動裝置，安裝在所述垂直移動裝置下部的、并由所述垂直移動裝置帶動作升降運動的吸盤裝置，連接并為所述吸盤裝置提供真空吸附力的真空發(fā)生裝置；所述自動沖切角裝置包括沖切角機架、安裝在所述沖切角機架的兩側(cè)的第一沖切角裝置和第二沖切角裝置、設(shè)置在所述第一沖切角裝置和第二沖切角裝置之間的第一縱向定位裝置，所述第一縱向定位裝置包括垂直設(shè)置的第一氣缸、以及由所述第一氣缸帶動作上下運動的第一定位板，所述沖切角設(shè)備還包括與所述第一縱向定位裝置相對設(shè)置的第二縱向定位裝置，所述第二縱向定位裝置與所述第一縱向定位裝置交錯工作；所述第二縱向定位裝置包括垂直設(shè)置的第二氣缸、以及由所述第二氣缸帶動作上下運動的第二定位板；所述彎折邊裝置至少包括第三皮帶傳送裝置以及與所述第三皮帶傳送裝置配合的折邊設(shè)備，所述折邊設(shè)備包括折邊機架、安裝在所述折邊機架上的折邊裝置、設(shè)置在所述折邊裝置上方的壓緊裝置、以及工件定位裝置；所述壓緊裝置包括固定安裝在所述機架上方的動力油缸、由所述動力油缸帶動上下運動的壓刀、以及與所述壓刀相對設(shè)置的托板；所述折邊裝置包括傾斜安裝在所述機架上的翻板油缸、以及安裝在所述翻板油缸輸出端、并由所述翻板油缸帶動旋轉(zhuǎn)的翻板；所述第一皮帶傳送裝置、第二皮帶傳送裝置、第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置均有驅(qū)動馬達(dá)驅(qū)動皮帶轉(zhuǎn)動，并且所述驅(qū)動馬達(dá)由所述控制裝置控制各個驅(qū)動馬達(dá)正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)來傳輸工件。
在本發(fā)明的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)中在所述第二皮帶傳送裝置和所述第三皮帶傳送裝置之間設(shè)置有滾邊裝置。
本發(fā)明解決其另一技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是提供一種利用上述的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)制造冷藏箱門內(nèi)板的方法，包括以下步驟S1由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置提起并帶動工件到達(dá)第一皮帶傳送裝置；S2由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶傳送裝置和第二皮帶傳送裝置配合動作，將工件傳送到自動沖切角裝置中進(jìn)行沖切角；S3在完成工件的沖切角后，由所述電氣控制裝置控制第二皮帶傳送裝置將工件傳送到彎折邊裝置中，并由所述電氣控制裝置控制第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置配合第二皮帶傳送裝置，對工件進(jìn)行彎折邊；S4在完成工件的彎折邊后，由所述電氣控制裝置控制第四皮帶傳送裝置送出工件，并由第二自動上下料裝置提起并帶動工件離開所述第四皮帶傳送裝置。
在本發(fā)明所述的方法的所述步驟S1中，包括以下步驟S1-1由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置的水平移動裝置水平伸展，帶動垂直移動裝置到達(dá)工件的位置；S1-2由第一自動上下料裝置的垂直移動裝置帶動吸盤裝置向下移動到達(dá)工件表面，并由真空發(fā)生裝置產(chǎn)生真空吸附力，吸緊工件；S1-3所述電氣控制裝置控制所述垂直移動裝置向上移動，帶動工件向上移動；S1-4由所述水平移動裝置收縮，帶動所述垂直移動裝置到達(dá)第一皮帶輸送裝置上方；S1-5由所述垂直移動裝置帶動工件移動到第一皮帶輸送裝置上，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放置在第一皮帶輸送裝置上。
在本發(fā)明所述的方法的所述步驟S2中，包括以下步驟S2-1由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶輸送裝置正轉(zhuǎn)，將工件輸送到自動沖切角裝置；S2-2所述電氣控制裝置控制自動沖切角裝置的第一氣缸動作，帶動第一定位板向上運動，定位工件的一端；
S2-3第一沖切角裝置和第二沖切角裝置動作，對工件的一端進(jìn)行沖切角；S2-4第一皮帶傳送裝置將經(jīng)步驟S2-3處理的工件輸送到第二皮帶傳送裝置上；S2-5電氣控制裝置控制所述第二皮帶傳送裝置的反轉(zhuǎn)，將工件反向傳送到自動沖切角裝置中；S2-6所述電氣控制裝置控制自動沖切角裝置的第二氣缸動作，帶動第二定位板向上運動，定位工件的另一端；S2-7第一沖切角裝置和第二沖切角裝置動作，對工件的另一端進(jìn)行沖切角。
在本發(fā)明所述的方法的所述步驟S3中包括以下步驟S3-1所述第二皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)帶動工件進(jìn)入到滾邊裝置中，進(jìn)行滾邊；S3-2在完成滾邊后，由第三皮帶傳送裝置帶動工件到彎折邊裝置中，并由彎折邊裝置的工件定位裝置對工件的一端進(jìn)行定位；S3-3在工件定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置的動力油缸向下運動，帶動壓刀向下運動，將工件壓緊在壓刀與托板之間；S3-4所述電氣控制裝置控制折邊裝置的一側(cè)的第一油缸動作推動第一翻板旋轉(zhuǎn)，對工件的一端進(jìn)行彎折；S3-5在完成一端的彎折后，所述動力油缸帶動壓刀向上運動，解除對工件的壓緊，并由第三皮帶傳送裝置傳送到第四皮帶傳送裝置上；S3-6電氣控制裝置控制所述第四皮帶傳送裝置反轉(zhuǎn)，將工件再次送到彎折邊裝置中，并由工件定位裝置對工件的另一端進(jìn)行定位；S3-7在工件的另一端定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置的動力油缸向下運動，帶動壓刀向下運動，將工件壓緊在壓刀與托板之間；S3-8所述電氣控制裝置控制折邊裝置的另一側(cè)的第二油缸動作推動第二翻板旋轉(zhuǎn)，對工件的另一端進(jìn)行彎折；S3-9在完成另一端的彎折后，所述動力油缸帶動壓刀向上運動，解除對工件的壓緊，并且第四皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)，將工件帶動移出彎折邊裝置。
在本發(fā)明所述的方法的所述步驟S4中，包括以下步驟
S4-1所述第四皮帶傳送裝置將工件移動到下料位置；S4-2由電氣控制裝置控制第二自動上下料裝置的水平移動裝置水平伸展，帶動垂直移動裝置到達(dá)工件的位置；S4-3由第二自動上下料裝置的垂直移動裝置帶動吸盤裝置向下移動到達(dá)工件表面，并由真空發(fā)生裝置產(chǎn)生真空吸附力，吸緊工件；S4-4所述電氣控制裝置控制所述垂直移動裝置向上移動，帶動工件向上移動，離開第四皮帶輸送裝置；S4-5由第二自動上下料裝置的水平移動裝置收縮，帶動垂直移動裝置到達(dá)下料位置，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放下。
實施本發(fā)明的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)以及利用該系統(tǒng)制造冷藏箱門內(nèi)板的方法，具有以下有益效果通過電氣控制裝置對第一、第二上下料裝置，第一、第二、第三、第四皮帶傳送裝置，自動沖切角裝置，彎折邊裝置的控制，實現(xiàn)了自動上下料、傳輸工件、沖切角以及彎折等操作，生產(chǎn)出符合要求的冷藏箱門內(nèi)板，由于實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)，因而具有生產(chǎn)效率高、降低操作人員的勞動強度、精度高等優(yōu)點。


下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，附圖中圖1是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的示意圖；圖2是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的上下料裝置的俯視示意圖；圖3是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的上下料裝置的局部示意；圖4是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的上下料裝置的側(cè)視示意圖；圖5是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的上下料裝置的垂直移動裝置收縮狀態(tài)的側(cè)視示意圖；圖6是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的上下料裝置的位置感應(yīng)開關(guān)部分的局部放大示意圖；
圖7是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的自動沖切角裝置部分的示意圖；圖8是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的自動沖切角設(shè)備的正面示意圖；圖9是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的自動沖切角設(shè)備的第一縱向定位裝置工作的工作狀態(tài)示意圖；圖10是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的自動沖切角設(shè)備的第二縱向定位裝置工作的工作狀態(tài)示意圖；圖11是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的自動沖切角設(shè)備的第一縱向定位裝置以及第二縱向定位裝置均處于不工作狀態(tài)時的示意圖；圖12是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的折邊設(shè)備部分的第一實施例的正面示意圖；圖13是圖12的俯視示意圖；圖14是本發(fā)明的冷藏箱制造門內(nèi)板制造系統(tǒng)的折邊設(shè)備部分的第二實施例的正面示意圖；圖15是圖14的折邊設(shè)備的第一油缸伸開的狀態(tài)、并且省略第二油缸和第二翻板的正面局部示意圖；圖16是本發(fā)明的工件制造過程的各個狀態(tài)的示意圖。
具體實施例方式
如圖1至圖15所示，在本發(fā)明的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)的一個具體實施例，其包括第一自動上下料裝置1、與所述第一自動上下料裝置1配合的第一皮帶輸送裝置2、與所述第一皮帶輸送裝置2相對設(shè)置的第二皮帶輸送裝置3、設(shè)置在所述第一皮帶輸送裝置2和第二皮帶輸送裝置3之間的自動沖切角裝置4、與所述第二皮帶輸送裝置3配合的彎折邊裝置、與所述彎折邊裝置配合的第四皮帶傳送裝置、與所述第四皮帶傳送裝置配合的第二自動上下料裝置6、以及控制上述裝置配合工作的電氣控制裝置(圖未示)。所述電氣控制裝置可以采用單片機實現(xiàn)控制，也可以采用電路控制來實現(xiàn)。
如圖1至圖6所示，在本實施例中，所述第一自動上下料裝置1與所述第二上下料裝置的結(jié)構(gòu)基本相同，均包括框形上下料機架11，安裝在所述上下料機架11上部的水平移動裝置12，安裝在所述水平移動裝置12下方的、并由所述水平移動裝置12帶動作水平運動的垂直移動裝置13，安裝在所述垂直移動裝置13下部的、并由所述垂直移動裝置13帶動作升降運動的吸盤142裝置14，連接并為所述吸盤142裝置14提供真空吸附力的真空發(fā)生裝置15。
所述水平移動裝置12安裝在所述上下料機架11的上部，其包括水平安裝在所述上下料機架11上部的水平氣缸121、連接并放大所述水平氣缸121的位移量的位移放大機構(gòu)、以及安裝在所述位移放大機構(gòu)的活動端的安裝架122。所述電氣控制裝置控制所述水平氣缸121的輸出端進(jìn)行伸縮運動，由所述位移放大機構(gòu)放大水平氣缸121的位移量，帶動所述安裝架122在水平方向上作伸縮運動，從而帶動安裝在水平移動裝置12下方的垂直移動裝置13和吸盤142裝置14在水平方向作前后運動，實現(xiàn)對工件的水平方向的移動。
所述位移放大機構(gòu)包括安裝在所述水平氣缸121輸出端的驅(qū)動滑塊123、分別水平固定安裝在所述機架兩側(cè)的導(dǎo)向滑桿124、在中間位置相交叉鉸接的第一連桿125和第二連桿126、在中間位置相交叉鉸接的第三連桿127和第四連桿128。所述機架遠(yuǎn)離所述安裝架122的一側(cè)設(shè)有第一水平軌道；所述第一連桿125的一端鉸接在所述驅(qū)動滑塊123上，另一端通過第一滑輪可滑動的安裝在所述第一水平軌道一段內(nèi)。所述第二連桿126的一端固定鉸接在所述第一水平軌道的另一端，所述第二連桿126的另一端與所述第三連桿127的一端鉸接；所述第三連桿127的另一端鉸接在所述安裝架122上。所述安裝架122靠近所述第四連桿128的一側(cè)設(shè)有第二水平軌道；所述第四連桿128一端鉸接在所述驅(qū)動滑塊123上，另一端通過第二滑輪滑動連接在所述第二水平軌道上。所述安裝架122的兩側(cè)可滑動的安裝在所述導(dǎo)向滑桿124上。可以理解的，所述位移放大機構(gòu)的連桿數(shù)量、連接方式均可根據(jù)工件的長度、位移的距離等因素進(jìn)行調(diào)整。
當(dāng)所述水平氣缸121伸開時，帶動滑塊沿圖1中A方向運動，帶動位移放大裝置收縮，從而帶動安裝架122在滑桿上朝A方向收縮，從而帶動安裝架122下方的垂直移動裝置13和吸盤142裝置14朝A方向運動，因此可以帶動吸盤142裝置14吸附的工件從圖中的B位置到達(dá)C位置。同樣的，當(dāng)所述水平氣缸121收縮時，所述位移放大裝置反向動作，將所述吸盤142裝置14吸附的工件從C位置移動到B位置。
所述垂直移動裝置13安裝在所述安裝架122下方，并在安裝架122的帶動下移動。所述垂直移動裝置13包括鉸接安裝在所述安裝架122上的垂直驅(qū)動氣缸131、鉸接在所述垂直氣缸131的輸出端的第五連桿132、與所述第五連桿132在中間位置鉸接交叉設(shè)置的第六連桿133。所述安裝架122的側(cè)壁上設(shè)有第一垂直軌道；所述第五連桿132的一端鉸接安裝在所述吸盤142裝置14上，另一端通過第三滑輪可滑動安裝在所述第一垂直軌道內(nèi)。所述吸盤142裝置14上設(shè)有第二垂直軌道；所述第六連桿133一端通過第四滑輪可滑動的安裝在所述第二垂直軌道內(nèi)，另一端鉸接安裝在所述安裝架122上。
在所述垂直氣缸131向外延伸時，推動所述第五連桿132的第三滑輪在第一垂直軌道內(nèi)滑動、同時第六連桿133的第四滑輪在第二垂直軌道內(nèi)滑動，第五連桿132和第六連桿133撐開，使得所述吸盤142裝置14移動到最低位，進(jìn)行工件的吸附動作；在完成吸附后，所述垂直氣缸131收縮，推動所述第五連桿132的第三滑輪在第一垂直軌道內(nèi)反向滑動、同時第六連桿133的第四滑輪在第二垂直軌道內(nèi)反向滑動，使得第五連桿132和第六連桿133收緊，提升所述吸盤142裝置14，帶動工件上升。然后在水平移動裝置12的帶動下做水平移動動作。
所述吸盤142裝置14與所述垂直移動裝置13連接，并在垂直移動裝置13的帶動下做上下運動，其包括基板141、以及通過連接結(jié)構(gòu)安裝在所述基板141上的多個中空吸盤142。所述真空發(fā)生裝置15可以為真空泵，通過真空管道與所述吸盤142連接，為吸盤142提供真空吸附力。在本實施例中，所述真空發(fā)生裝置15安裝在所述水平移動裝置12的安裝架122上，與所述安裝架122同步移動。
為了便于控制裝置實現(xiàn)對水平移動裝置12、垂直移動裝置13和真空發(fā)生裝置15的自動控制，所述吸盤142裝置14的連接結(jié)構(gòu)包括可滑動伸縮安裝在所述基板141上的中空可移動的導(dǎo)向桿143，以及套設(shè)在所述導(dǎo)向桿143外圍、在所述基板141和吸盤142之間設(shè)置的彈簧144。所述導(dǎo)向桿143與所述吸盤142連通。在所述基板141上安裝有位置感應(yīng)開關(guān)145，所述位置感應(yīng)開關(guān)145由所述導(dǎo)向桿143觸發(fā)動作發(fā)送控制信號至所述控制裝置。當(dāng)然，還可以通過其它形式的觸發(fā)開關(guān)、或行程開關(guān)來控制真空發(fā)生裝置15的動作。
如圖7至圖11所示，所述自動沖切角裝置4包括沖切角機架41、安裝在所述沖切角機架41的兩側(cè)的第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43、設(shè)置在所述第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43之間的第一縱向定位裝置44，所述第一縱向定位裝置44包括垂直設(shè)置的第一氣缸441、以及由所述第一氣缸441帶動作上下運動的第一定位板442，所述沖切角設(shè)備還包括與所述第一縱向定位裝置44相對設(shè)置的第二縱向定位裝置45，所述第二縱向定位裝置45與所述第一縱向定位裝置44交錯工作；所述第二縱向定位裝置45包括垂直設(shè)置的第二氣缸451、以及由所述第二氣缸451帶動作上下運動的第二定位板452。
所述第二縱向定位裝置45與所述第一縱向定位裝置44交錯工作。在所述第一氣缸441和第二氣缸451的一側(cè)分別設(shè)有位置感應(yīng)開關(guān)145，所述位置感應(yīng)開關(guān)145與控制裝置相連接，控制所述第一氣缸441和第二氣缸451的升降的極限位置。
所述第一縱向定位裝置還包括安裝在所述沖切角機架41上的第一縱向調(diào)整機構(gòu)，所述第一縱向調(diào)整機構(gòu)包括與所述沖切角機架41固定連接的第一定板443、與所述第一氣缸441固定連接的第一動板444、安裝在所述第一定板443上的第一驅(qū)動馬達(dá)445、以及與所述第一驅(qū)動馬達(dá)445的輸出軸連接帶動所述第一動板444在所述第一定板443上滑動的第一螺桿446。在本實施例中，所述第一動板444與所述第一螺桿446通過螺紋連接。在需要進(jìn)行某一尺寸的工件加工時，首先通過第一驅(qū)動馬達(dá)445帶動所述第一螺桿446，帶動所述第一動板444作相對于所述第一定板443的前后運動，從而調(diào)整所述第一定位板442的位置，來適應(yīng)該此類工件的尺寸。
所述第二縱向定位裝置還包括安裝在所述沖切角機架41上的第二縱向調(diào)整機構(gòu)，所述第二縱向調(diào)整機構(gòu)包括與所述沖切角機架41固定連接的第二定板453、與所述第二氣缸451固定連接的第二動板454、安裝在所述第二定板453上的第二驅(qū)動馬達(dá)455、以及與所述第二驅(qū)動馬達(dá)455的輸出軸連接帶動所述第二動板454在所述第二定板453上滑動的第二螺桿456。所述第二動板454與所述第二螺桿456通過螺紋連接。其第二定位板452的位置的調(diào)整，與所述第一定位板442的調(diào)整相類似，容不贅述。
所述第一沖切角裝置42包括固定在所述支架上的第一安裝架421、安裝在所述第一安裝架421上的第一沖切油缸422、由所述第一沖切油缸422帶動的第一沖切角模具423、以及安裝在所述第一安裝架421上的第一導(dǎo)向輪424。相類似的，所述第二沖切角裝置43包括固定在所述支架上的第二安裝架431、安裝在所述第二安裝架431上的第二沖切油缸432、由所述第二沖切油缸432帶動的第二沖切角模具433、以及安裝在所述第二安裝架431的第二導(dǎo)向輪434。在本實施例中，所述第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43采用共同的動力部分，例如安裝在支架內(nèi)的油箱、電機、油泵等常用的機械，為所述第一沖切油缸422和第二沖切油缸432提供動力，由所述第一沖切油缸422和第二沖切油缸432分別帶動所述第一沖切角模具423和第二沖切角模具433對工件進(jìn)行沖切角動作。
為了適應(yīng)不同工件的寬度尺寸，所述第二沖切角裝置43與所述沖切角機架41之間設(shè)有寬度調(diào)整機構(gòu)46，而所述第一沖切角裝置42則固定設(shè)置在所述沖切角機架41上。所述寬度調(diào)整機構(gòu)46包括固定在所述沖切角機架41上的第三驅(qū)動馬達(dá)461、與所述第三驅(qū)動馬達(dá)461的輸出軸連接的第三螺桿462、與所述第三螺桿462配合螺母463，所述螺母463與所述第二沖切角裝置43固定連接并帶動所述第二沖切角裝置43在寬度方向上運動。需要調(diào)整所述第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43的距離，來適應(yīng)工件的寬度時，驅(qū)動所述第三驅(qū)動馬達(dá)461正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)，帶動所述第三螺桿462旋轉(zhuǎn)，從而帶動其上的螺母463做前后運動，從而帶動整個所述第二沖切角裝置43做前后運動，從而實現(xiàn)第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43的距離的調(diào)整。
如圖12至圖15所示，所述彎折邊裝置至少包括第三皮帶傳送裝置以及與所述第三皮帶傳送裝置配合的折邊設(shè)備8。在本實施例中，所述彎折邊裝置還包括對工件兩側(cè)進(jìn)行滾邊的滾邊裝置9。滾邊設(shè)備與現(xiàn)有的滾邊設(shè)備相類似。
所述折邊設(shè)備8包括折邊機架81、安裝在所述折邊機架81上的折邊裝置、設(shè)置在所述折邊裝置上方的壓緊裝置82、以及工件定位裝置；所述壓緊裝置82包括固定安裝在所述折邊機架81上方的動力油缸821、由所述動力油缸821帶動上下運動的壓刀822、以及與所述壓刀822相對設(shè)置的托板823；所述折邊裝置包括傾斜安裝在所述機架上的翻板油缸、以及安裝在所述翻板油缸輸出端、并由所述翻板油缸帶動旋轉(zhuǎn)的翻板。
所述工件定位裝置包括分別控制并設(shè)置在所述第三皮帶輸送裝置7和第四皮帶輸送裝置5上的第一工件定位裝置和第二工件定位裝置，從而可以實現(xiàn)正向或反向的定位。
當(dāng)所述送料裝置將工件傳送到壓緊裝置82的位置時，所述控制裝置控制所述動力油缸821動作，下壓所述壓刀822，將所述工件壓緊在所述壓刀822和托板823之間，起到固定工件的作用。
所述翻板的旋轉(zhuǎn)軸線與所述托板823的頂邊在同一水平線上。在本實施例中，所述翻板油缸包括交錯設(shè)置在所述折邊機架81兩側(cè)的第一油缸831和第二油缸832，所述翻板包括分別與所述第一油缸831和第二油缸832連接的第一翻板833和第二翻板834。配合第一送料裝置和第二送料裝置的正向或反向的輸送工件，從而實現(xiàn)分別對工件的兩端進(jìn)行彎折。在工作時，由所述壓緊裝置82壓緊工件，由控制裝置控制翻板油缸動作，推動翻板旋轉(zhuǎn)，從而將伸出壓緊裝置82的工件的一段邊緣彎折，從而形成折邊。
如圖12、圖13所示，是工件定位裝置的第一實施例，其包括設(shè)置在所述送料裝置上的、測量所述送料裝置輸送的工件的長度的定尺基準(zhǔn)開關(guān)84；所述定尺基準(zhǔn)開關(guān)84與所述控制裝置連接控制所述送料裝置。當(dāng)工件到達(dá)該定尺基準(zhǔn)開關(guān)84時，開始監(jiān)測工件的位移量，當(dāng)工件的位移量達(dá)到設(shè)定的值(可以設(shè)置在所述控制裝置中)時，所述控制裝置控制送料裝置停止工作，從而使得工件到達(dá)合適的位置，以便于后續(xù)的折邊操作。
如圖14、圖15所示，是本實用新型的冷藏箱門內(nèi)板折邊設(shè)備8的工件定位裝置的第二實施例，其包括垂直設(shè)置的氣缸851、以及由所述氣缸851帶動作上下運動的定位板852。在本實施例中，所述工件定位裝置還包括與所述送料裝置固定連接的定板853、與所述氣缸851固定連接的動板854、安裝在所述定板853上的驅(qū)動馬達(dá)8855、以及與所述驅(qū)動馬達(dá)855的輸出軸連接帶動所述動板854在所述定板853上滑動的螺桿856。在適應(yīng)不同尺寸的工件時，可先由驅(qū)動馬達(dá)855帶動螺桿856旋轉(zhuǎn)，從而帶動動板854相對于定板853活動，從而調(diào)整定位板852的位置，從而得到不同的定位位置，適應(yīng)不同尺寸的工件。定位時，所述氣缸的輸出端向外伸展，帶動所述定位板上升，通過定位板的阻擋作用，起到定位所述工件的作用，保證了工件邊緣的彎折尺寸。
所述第一皮帶傳送裝置、第二皮帶傳送裝置、第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置均有驅(qū)動馬達(dá)驅(qū)動皮帶轉(zhuǎn)動，并且所述驅(qū)動馬達(dá)由所述控制裝置控制各個驅(qū)動馬達(dá)正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)來傳輸工件。進(jìn)一步的，在上述皮帶傳送裝置的底座上設(shè)有調(diào)整高度的機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)與自動上下料裝置的垂直移動裝置13的結(jié)構(gòu)形式相類似，故不贅述。
在利用上述冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)進(jìn)行制造冷藏箱門內(nèi)板時，首先由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置1提起并帶動工件到達(dá)第一皮帶傳送裝置；然后，由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶傳送裝置和第二皮帶傳送裝置配合動作，將工件傳送到自動沖切角裝置4中進(jìn)行沖切角；然后，在完成工件的彎折邊后，由所述電氣控制裝置控制第四皮帶傳送裝置送出工件，并由第二自動上下料裝置6提起并帶動工件離開所述第四皮帶傳送裝置。
在本實施例中，首先由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置1的水平移動裝置12的水平氣缸121向外伸展，帶動位移放大機構(gòu)向外推動安裝架122向外運動，到達(dá)工件堆放的位置。然后，水平氣缸121停止動作，轉(zhuǎn)而控制垂直氣缸131向外伸展，帶動第五連桿132、第六連桿133推動吸盤142裝置14向下運動，到達(dá)工件的上表面，通過導(dǎo)向桿143推動位置感應(yīng)開關(guān)145來觸發(fā)電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置1 5產(chǎn)生真空吸附力，對工件進(jìn)行吸附。然后，垂直氣缸131收縮，帶動吸盤142裝置14向上移動，從而帶動工件向上移動。當(dāng)垂直氣缸131復(fù)位后，水平氣缸121開始收縮，帶動安裝架122向內(nèi)運動，從而帶動垂直移動裝置13和吸盤142裝置14移動到第一皮帶傳送裝置上方。然后，驅(qū)動垂直氣缸131向外伸展，將工件移動在第一皮帶輸送裝置2上，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置15停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放置在第一皮帶輸送裝置2上。
然后，對工件進(jìn)行沖切角操作。首先，由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶輸送裝置2正轉(zhuǎn)，將工件輸送到自動沖切角裝置4。然后，所述電氣控制裝置控制自動沖切角裝置4的第一氣缸441動作，帶動第一定位板442向上運動，定位工件的一端。第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43動作，即由第一沖切油缸422和第二沖切油缸432驅(qū)動第一沖切角模具423和第二沖切角模具433運動，從而對工件的一端進(jìn)行沖切角。然后，第一皮帶傳送裝置將已對一端進(jìn)行沖切角的工件輸送到第二皮帶傳送裝置上。然后，電氣控制裝置控制所述第二皮帶傳送裝置的反轉(zhuǎn)，將工件反向傳送到自動沖切角裝置4中，并控制自動沖切角裝置4的第二氣缸451動作，帶動第二定位板452向上運動，定位工件的另一端。然后第一沖切角裝置42和第二沖切角裝置43動作，對工件的另一端進(jìn)行沖切角，從而完成對工件的兩端的沖切角操作。
在完成沖切角操作后，進(jìn)行滾折邊操作。首先，所述第二皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)帶動工件進(jìn)入到滾邊裝置9中，進(jìn)行滾邊。在完成滾邊后，由第三皮帶傳送裝置帶動工件到彎折邊裝置中，并由彎折邊裝置的工件定位裝置對工件的一端進(jìn)行定位；在工件定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置82的動力油缸821向下運動，帶動壓刀822向下運動，將工件壓緊在壓刀822與托板823之間。然后，所述電氣控制裝置控制折邊裝置的一側(cè)的第一油缸831動作推動第一翻板833旋轉(zhuǎn)，對工件的一端進(jìn)行彎折，然后第一油缸831和第一翻板833復(fù)位。在完成一端的彎折后，所述動力油缸821帶動壓刀822向上運動，解除對工件的壓緊，并由第三皮帶傳送裝置傳送到第四皮帶傳送裝置上。電氣控制裝置控制所述第四皮帶傳送裝置反轉(zhuǎn)，將工件再次送到彎折邊裝置中，并由工件定位裝置對工件的另一端進(jìn)行定位。在工件的另一端定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置82的動力油缸821向下運動，帶動壓刀822向下運動，將工件壓緊在壓刀822與托板823之間。然后，所述電氣控制裝置控制折邊裝置的另一側(cè)的第二油缸832動作推動第二翻板834旋轉(zhuǎn)，對工件的另一端進(jìn)行彎折。在完成工件的另一端的彎折后，所述動力油缸821帶動壓刀822向上運動，解除對工件的壓緊，并且第四皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)，將工件帶動移出彎折邊裝置，到達(dá)下料位置。
在所述第四皮帶傳送裝置將工件移動到下料位置后，由電氣控制裝置控制第二自動上下料裝置6的水平移動裝置12水平伸展，帶動垂直移動裝置13到達(dá)工件的位置。然后，由第二自動上下料裝置6的垂直移動裝置13帶動吸盤142裝置14向下移動到達(dá)工件表面，并由真空發(fā)生裝置15產(chǎn)生真空吸附力，吸緊工件。然后，所述電氣控制裝置控制所述垂直移動裝置13向上移動，帶動工件向上移動，離開第四皮帶輸送裝置5。然后，由第二自動上下料裝置6的水平移動裝置12收縮，帶動垂直移動裝置13到達(dá)下料位置，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置15停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放下，從而完成整個冷藏箱門內(nèi)襯板的生產(chǎn)，工件的在各個階段的形狀如圖16所示。實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)，具有生產(chǎn)效率高、降低操作人員的勞動強度、精度高等優(yōu)點。
權(quán)利要求
1.一種冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)，其特征在于包括第一自動上下料裝置、與所述第一自動上下料裝置配合的第一皮帶輸送裝置、與所述第一皮帶輸送裝置相對設(shè)置的第二皮帶輸送裝置、設(shè)置在所述第一皮帶輸送裝置和第二皮帶輸送裝置之間的自動沖切角裝置、與所述第二皮帶輸送裝置配合的彎折邊裝置、與所述彎折邊裝置配合的第四皮帶傳送裝置、與所述第四皮帶傳送裝置配合的第二自動上下料裝置、以及控制上述裝置配合工作的電氣控制裝置；所述第一自動上下料裝置與所述第二上下料裝置均包括框形上下料機架，安裝在所述上下料機架上部的水平移動裝置，安裝在所述水平移動裝置下方的、并由所述水平移動裝置帶動作水平運動的垂直移動裝置，安裝在所述垂直移動裝置下部的、并由所述垂直移動裝置帶動作升降運動的吸盤裝置，連接并為所述吸盤裝置提供真空吸附力的真空發(fā)生裝置；所述自動沖切角裝置包括沖切角機架、安裝在所述沖切角機架的兩側(cè)的第一沖切角裝置和第二沖切角裝置、設(shè)置在所述第一沖切角裝置和第二沖切角裝置之間的第一縱向定位裝置，所述第一縱向定位裝置包括垂直設(shè)置的第一氣缸、以及由所述第一氣缸帶動作上下運動的第一定位板，所述沖切角設(shè)備還包括與所述第一縱向定位裝置相對設(shè)置的第二縱向定位裝置，所述第二縱向定位裝置與所述第一縱向定位裝置交錯工作；所述第二縱向定位裝置包括垂直設(shè)置的第二氣缸、以及由所述第二氣缸帶動作上下運動的第二定位板；所述彎折邊裝置至少包括第三皮帶傳送裝置以及與所述第三皮帶傳送裝置配合的折邊設(shè)備，所述折邊設(shè)備包括折邊機架、安裝在所述折邊機架上的折邊裝置、設(shè)置在所述折邊裝置上方的壓緊裝置、以及工件定位裝置；所述壓緊裝置包括固定安裝在所述機架上方的動力油缸、由所述動力油缸帶動上下運動的壓刀、以及與所述壓刀相對設(shè)置的托板；所述折邊裝置包括傾斜安裝在所述機架上的翻板油缸、以及安裝在所述翻板油缸輸出端、并由所述翻板油缸帶動旋轉(zhuǎn)的翻板；所述第一皮帶傳送裝置、第二皮帶傳送裝置、第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置均有驅(qū)動馬達(dá)驅(qū)動皮帶轉(zhuǎn)動，并且所述驅(qū)動馬達(dá)由所述控制裝置控制各個驅(qū)動馬達(dá)正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)來傳輸工件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)，其特征在于在所述第二皮帶傳送裝置和所述第三皮帶傳送裝置之間設(shè)置有滾邊裝置。
3.一種利用權(quán)利要求1所述的冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)制造冷藏箱門內(nèi)板的方法，其特征在于，包括以下步驟S1由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置提起并帶動工件到達(dá)第一皮帶傳送裝置；S2由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶傳送裝置和第二皮帶傳送裝置配合動作，將工件傳送到自動沖切角裝置中進(jìn)行沖切角；S3在完成工件的沖切角后，由所述電氣控制裝置控制第二皮帶傳送裝置將工件傳送到彎折邊裝置中，并由所述電氣控制裝置控制第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置配合第二皮帶傳送裝置，對工件進(jìn)行彎折邊；S4在完成工件的彎折邊后，由所述電氣控制裝置控制第四皮帶傳送裝置送出工件，并由第二自動上下料裝置提起并帶動工件離開所述第四皮帶傳送裝置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，在所述步驟S1中，包括以下步驟S1-1由電氣控制裝置控制第一自動上下料裝置的水平移動裝置水平伸展，帶動垂直移動裝置到達(dá)工件的位置；S1-2由第一自動上下料裝置的垂直移動裝置帶動吸盤裝置向下移動到達(dá)工件表面，并由真空發(fā)生裝置產(chǎn)生真空吸附力，吸緊工件；S1-3所述電氣控制裝置控制所述垂直移動裝置向上移動，帶動工件向上移動；S1-4由所述水平移動裝置收縮，帶動所述垂直移動裝置到達(dá)第一皮帶輸送裝置上方；S1-5由所述垂直移動裝置帶動工件移動到第一皮帶輸送裝置上，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放置在第一皮帶輸送裝置上。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，在所述步驟S2中，包括以下步驟S2-1由所述電氣控制裝置控制所述第一皮帶輸送裝置正轉(zhuǎn)，將工件輸送到自動沖切角裝置；S2-2所述電氣控制裝置控制自動沖切角裝置的第一氣缸動作，帶動第一定位板向上運動，定位工件的一端；S2-3第一沖切角裝置和第二沖切角裝置動作，對工件的一端進(jìn)行沖切角；S2-4第一皮帶傳送裝置將經(jīng)步驟S2-3處理的工件輸送到第二皮帶傳送裝置上；S2-5電氣控制裝置控制所述第二皮帶傳送裝置的反轉(zhuǎn)，將工件反向傳送到自動沖切角裝置中；S2-6所述電氣控制裝置控制自動沖切角裝置的第二氣缸動作，帶動第二定位板向上運動，定位工件的另一端；S2-7第一沖切角裝置和第二沖切角裝置動作，對工件的另一端進(jìn)行沖切角。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，在所述步驟S3中包括以下步驟S3-1所述第二皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)帶動工件進(jìn)入到滾邊裝置中，進(jìn)行滾邊；S3-2在完成滾邊后，由第三皮帶傳送裝置帶動工件到彎折邊裝置中，并由彎折邊裝置的工件定位裝置對工件的一端進(jìn)行定位；S3-3在工件定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置的動力油缸向下運動，帶動壓刀向下運動，將工件壓緊在壓刀與托板之間；S3-4所述電氣控制裝置控制折邊裝置的一側(cè)的第一油缸動作推動第一翻板旋轉(zhuǎn)，對工件的一端進(jìn)行彎折；S3-5在完成一端的彎折后，所述動力油缸帶動壓刀向上運動，解除對工件的壓緊，并由第三皮帶傳送裝置傳送到第四皮帶傳送裝置上；S3-6電氣控制裝置控制所述第四皮帶傳送裝置反轉(zhuǎn)，將工件再次送到彎折邊裝置中，并由工件定位裝置對工件的另一端進(jìn)行定位；S3-7在工件的另一端定位后，電氣控制裝置控制壓緊裝置的動力油缸向下運動，帶動壓刀向下運動，將工件壓緊在壓刀與托板之間；S3-8所述電氣控制裝置控制折邊裝置的另一側(cè)的第二油缸動作推動第二翻板旋轉(zhuǎn)，對工件的另一端進(jìn)行彎折；S3-9在完成另一端的彎折后，所述動力油缸帶動壓刀向上運動，解除對工件的壓緊，并且第四皮帶傳送裝置正轉(zhuǎn)，將工件帶動移出彎折邊裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，在所述步驟S4中，包括以下步驟S4-1所述第四皮帶傳送裝置將工件移動到下料位置；S4-2由電氣控制裝置控制第二自動上下料裝置的水平移動裝置水平伸展，帶動垂直移動裝置到達(dá)工件的位置；S4-3由第二自動上下料裝置的垂直移動裝置帶動吸盤裝置向下移動到達(dá)工件表面，并由真空發(fā)生裝置產(chǎn)生真空吸附力，吸緊工件；S4-4所述電氣控制裝置控制所述垂直移動裝置向上移動，帶動工件向上移動，離開第四皮帶輸送裝置；S4-5由第二自動上下料裝置的水平移動裝置收縮，帶動垂直移動裝置到達(dá)下料位置，并由電氣控制裝置控制真空發(fā)生裝置停止產(chǎn)生真空吸附力，將工件放下。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種冷藏箱門內(nèi)板制造系統(tǒng)及利用該系統(tǒng)制造冷藏箱門內(nèi)板的方法。由第一自動上下料裝置提起并帶動工件到達(dá)第一皮帶傳送裝置；第一皮帶傳送裝置和第二皮帶傳送裝置配合將工件傳送到自動沖切角裝置中進(jìn)行沖切角；然后，由第二皮帶傳送裝置將工件傳送到彎折邊裝置中，并由第三皮帶傳送裝置、第四皮帶傳送裝置配合第二皮帶傳送裝置，對工件進(jìn)行彎折邊；然后，由電氣控制裝置控制第四皮帶傳送裝置送出工件，并由第二自動上下料裝置提起并帶動工件離開第四皮帶傳送裝置。實現(xiàn)了自動上下料、傳輸工件、沖切角以及彎折等操作，生產(chǎn)出符合要求的冷藏箱門內(nèi)板，由于實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)，因而具有生產(chǎn)效率高、降低操作人員的勞動強度、精度高等優(yōu)點。
文檔編號B21D43/18GK101093130SQ200610061319
公開日2007年12月26日 申請日期2006年6月23日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月23日
發(fā)明者王宗來, 劉勁松, 黃田化, 吳信之 申請人:中國國際海運集裝箱(集團)股份有限公司, 青島中集特種冷藏設(shè)備有限公司