本發(fā)明涉及紡織加工領(lǐng)域，尤其是一種空變紗前紡工藝中的噴絲板。

背景技術(shù)：

空變紗工藝是紡織領(lǐng)域內(nèi)對(duì)于現(xiàn)有纖維材料進(jìn)行改良處理的新工藝之一?？兆兗喩a(chǎn)過程中，需將處理后的紡織原料擠出至噴絲板之上以形成熔體細(xì)流；然而，在現(xiàn)有的擠出工藝中，紡織原料于噴絲板之中運(yùn)動(dòng)時(shí)難以得到良好的潤滑處理，致使其時(shí)常出現(xiàn)紡織物料與噴絲板相互磨損的現(xiàn)象。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料進(jìn)行噴絲過程中，對(duì)其實(shí)現(xiàn)潤滑處理。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明涉及一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其包括有噴絲板主體，噴絲板主體之上設(shè)置有多個(gè)噴絲孔；所述噴絲板主體之中，每一個(gè)噴絲孔之中均對(duì)應(yīng)設(shè)置有多個(gè)潤滑管道，潤滑管道包括有進(jìn)油端以及潤滑端，潤滑管道的潤滑端經(jīng)由噴絲板主體內(nèi)部傾斜向下延伸至噴絲孔的內(nèi)壁之上，潤滑管道的進(jìn)油端連通至設(shè)置在噴絲板主體外部的潤滑油槽之中。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，每一個(gè)噴絲孔之中均對(duì)應(yīng)設(shè)置有至少3個(gè)潤滑管道，其可對(duì)于每一個(gè)噴絲孔形成高效而穩(wěn)定的潤滑處理。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，每一個(gè)潤滑管道的潤滑端均設(shè)置有潤滑端體，潤滑端體由陶瓷構(gòu)成，潤滑端體之上設(shè)置有多個(gè)潤滑孔，每一個(gè)潤滑孔的直徑至多為0.5mm。采用上述技術(shù)方案，其可在進(jìn)行噴絲處理的紡織物料通過噴絲孔中潤滑管道的相應(yīng)位置時(shí)，通過潤滑端體的設(shè)置以使得潤滑管道的潤滑端相對(duì)于紡織物料形成有效的導(dǎo)向作用，以避免紡織物料內(nèi)陷至潤滑管道內(nèi)部；與此同時(shí)，潤滑端體所采用的陶瓷材質(zhì)致使其相對(duì)于紡織物料的摩擦系數(shù)得以進(jìn)一步的減小，以使得紡織物料通過的穩(wěn)定性得以改善；此外，設(shè)置在潤滑端體之上的潤滑孔則可保持潤滑油的溢出，從而在保證紡織物料得以潤滑處理的同時(shí)，避免潤滑油的過快導(dǎo)出造成紡織物料的加工質(zhì)量受到影響，并致使?jié)櫥牧系倪^快流失。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述潤滑管道的潤滑端設(shè)置于接絲孔的1/2高度位置至其上端部之間，所述接絲孔的底端部至其1/2高度位置之間設(shè)置有回油管道，回油管道經(jīng)由噴絲板主體內(nèi)部導(dǎo)通至噴絲板主體的上端部；所述回油管道位于接絲孔內(nèi)部的端部之中設(shè)置有回油端體，其采用陶瓷構(gòu)成，回油端體之中設(shè)置有多個(gè)經(jīng)由回油管道內(nèi)部延伸至回油端體端面之上的回油纖維。采用上述技術(shù)方案，其可通過回油管道的設(shè)置，使得潤滑管道在朝向紡織物料導(dǎo)入潤滑油時(shí)，過多的潤滑油在隨紡織物料沿噴絲孔下降過程中，可經(jīng)由回油管道回流至噴絲板主體的上端面，以進(jìn)行后續(xù)的潤滑處理，從而使得潤滑油的損耗得以有效控制；回油管道在進(jìn)行回油處理過程中，其可通過回油端體的設(shè)置以避免物料進(jìn)入回油管道內(nèi)，而回油端體之中的回油纖維則可通過其毛細(xì)作用有效實(shí)現(xiàn)對(duì)于潤滑油的回油處理。

采用上述技術(shù)方案的空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料通過噴絲板中的噴絲孔以進(jìn)行噴絲處理過程中，通過每一個(gè)噴絲孔對(duì)應(yīng)設(shè)置的潤滑管道以朝向噴絲孔內(nèi)部以及其內(nèi)部延伸的紡織物料導(dǎo)入潤滑油，從而使得紡織物料在噴絲處理的過程中得以良好的潤滑處理，以在改善其噴絲效率的同時(shí)，使得成型后的熔體細(xì)流的性能亦可得以提升。

附圖說明

圖1為本發(fā)明示意圖；

圖2為本發(fā)明中潤滑端體主視圖；

圖3為本發(fā)明中回油端體主視圖；

附圖標(biāo)記列表：

1—噴絲板主體、2—噴絲孔、3—潤滑管道、301—進(jìn)油端、302—潤滑端、4—潤滑端體、5—潤滑孔、6—回油管道、7—回油端體、8—回油纖維。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述具體實(shí)施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠(yuǎn)離特定部件幾何中心的方向。

實(shí)施例1

如圖1所示的一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其包括有噴絲板主體1，噴絲板主體1之上設(shè)置有多個(gè)噴絲孔2；所述噴絲板主體1之中，每一個(gè)噴絲孔2之中均對(duì)應(yīng)設(shè)置有多個(gè)潤滑管道3，潤滑管道3包括有進(jìn)油端301以及潤滑端302，潤滑管道3的潤滑端302經(jīng)由噴絲板主體1內(nèi)部傾斜向下延伸至噴絲孔2的內(nèi)壁之上，潤滑管道3的進(jìn)油端301連通至設(shè)置在噴絲板主體1外部的潤滑油槽之中。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，每一個(gè)噴絲孔2之中均對(duì)應(yīng)設(shè)置有至少3個(gè)潤滑管道3，其可對(duì)于每一個(gè)噴絲孔形成高效而穩(wěn)定的潤滑處理。

采用上述技術(shù)方案的空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料通過噴絲板中的噴絲孔以進(jìn)行噴絲處理過程中，通過每一個(gè)噴絲孔對(duì)應(yīng)設(shè)置的潤滑管道以朝向噴絲孔內(nèi)部以及其內(nèi)部延伸的紡織物料導(dǎo)入潤滑油，從而使得紡織物料在噴絲處理的過程中得以良好的潤滑處理，以在改善其噴絲效率的同時(shí)，使得成型后的熔體細(xì)流的性能亦可得以提升。

實(shí)施例2

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，如圖1與圖2所示，每一個(gè)潤滑管道3的潤滑端302均設(shè)置有潤滑端體4，潤滑端體4由陶瓷構(gòu)成，潤滑端體4之上設(shè)置有多個(gè)潤滑孔5，每一個(gè)潤滑孔5的直徑為0.3mm。采用上述技術(shù)方案，其可在進(jìn)行噴絲處理的紡織物料通過噴絲孔中潤滑管道的相應(yīng)位置時(shí)，通過潤滑端體的設(shè)置以使得潤滑管道的潤滑端相對(duì)于紡織物料形成有效的導(dǎo)向作用，以避免紡織物料內(nèi)陷至潤滑管道內(nèi)部；與此同時(shí)，潤滑端體所采用的陶瓷材質(zhì)致使其相對(duì)于紡織物料的摩擦系數(shù)得以進(jìn)一步的減小，以使得紡織物料通過的穩(wěn)定性得以改善；此外，設(shè)置在潤滑端體之上的潤滑孔則可保持潤滑油的溢出，從而在保證紡織物料得以潤滑處理的同時(shí)，避免潤滑油的過快導(dǎo)出造成紡織物料的加工質(zhì)量受到影響，并致使?jié)櫥牧系倪^快流失。

本實(shí)施例其余特征與優(yōu)點(diǎn)均與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例3

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，如圖1與圖3所示，所述潤滑管道3的潤滑端302設(shè)置于接絲孔2的1/2高度位置至其上端部之間，所述接絲孔2的底端部至其1/2高度位置之間設(shè)置有回油管道6，回油管道6經(jīng)由噴絲板主體1內(nèi)部導(dǎo)通至噴絲板主體1的上端部；所述回油管道6位于接絲孔2內(nèi)部的端部之中設(shè)置有回油端體7，其采用陶瓷構(gòu)成，回油端體7之中設(shè)置有多個(gè)經(jīng)由回油管道6內(nèi)部延伸至回油端體7端面之上的回油纖維8。采用上述技術(shù)方案，其可通過回油管道的設(shè)置，使得潤滑管道在朝向紡織物料導(dǎo)入潤滑油時(shí)，過多的潤滑油在隨紡織物料沿噴絲孔下降過程中，可經(jīng)由回油管道回流至噴絲板主體的上端面，以進(jìn)行后續(xù)的潤滑處理，從而使得潤滑油的損耗得以有效控制；回油管道在進(jìn)行回油處理過程中，其可通過回油端體的設(shè)置以避免物料進(jìn)入回油管道內(nèi)，而回油端體之中的回油纖維則可通過其毛細(xì)作用有效實(shí)現(xiàn)對(duì)于潤滑油的回油處理。

本實(shí)施例其余特征與優(yōu)點(diǎn)均與實(shí)施例2相同。