本發(fā)明涉及一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝，屬于紡織
技術領域：
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背景技術：
：高效短流程的技術越來越被企業(yè)重視，可以縮短企業(yè)的生產周期，增加競爭活力，減少企業(yè)負擔。當前，市場對色紡紗需求量不斷增大，但是棉織物本省色光比較黃，色澤不夠鮮艷，需要對棉織物進行染色?，F(xiàn)有技術中的步驟包括25℃條件下加入雙氧水和片堿，98℃，40分鐘漂白、25℃條件下，加入醋酸和保險粉，60℃，10分鐘還原洗、35℃條件下加入染料、元明粉和純堿，60℃，40分鐘染色、25℃條件下加入醋酸和皂洗劑，98℃，10分鐘皂洗，60℃，10分鐘熱洗和25℃條件下加入固色劑和柔軟劑，60℃，20分鐘固色六個步驟。整個過程耗時長，且短絨率高，造成染色后單纖維長度短。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供，一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝，本發(fā)明耗時短，整個過程僅需300-310分鐘，能耗少，染色后短絨率低，單纖維斷裂強度基本不受影響。本發(fā)明的技術方案如下：一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝，具體步驟如下：第一步染色前預處理，35℃條件下，加入低溫處理劑，處理劑的加入量占棉纖維總量的0.8％，以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理30分鐘；第二步染色，35℃條件下，加入活性染料、元明粉和純堿，以1℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理40分鐘進行染色；染料的加入量占織物重的百分比≤3％，元明粉加入量為15-50g/l和純堿加入量為5-15g/l，其中元明粉和純堿分別分三次加入；優(yōu)選的，染料的加入量占織物重的百分比≤2.5％；活性染料選自乙烯砜結構類或異雙活性基類活性染料；更優(yōu)選的，活性染料為翠蘭g和艷藍kn-r，其中翠蘭g的加入量占織物重的0.51％，艷藍kn-r的加入量占織物重的0.0012％。第三步漂白，25℃條件下，加入雙氧水和片堿，雙氧水的加入量占織物重的10％，片堿的加入量占織物重的0.5％，以2℃/分鐘進行升溫至60-80℃，保溫處理10-20分鐘漂白；優(yōu)選的，以2℃/分鐘進行升溫至70℃，保溫處理15分鐘漂白。第四步酸洗，25℃條件下，加入醋酸和除氧酶，醋酸的加入量占織物重的1％，除氧酶的加入量占織物重的0.5％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘酸洗；第五步固色，25℃條件下，加入醋酸、固色劑和柔軟劑，醋酸的加入量占織物重的0.5％，固色劑的加入量占織物重的0.8％，柔軟劑的加入量占織物重的0.3％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理20分鐘固色。本發(fā)明中，“％”均為質量百分數(shù)。進一步的，第一步中，所述的處理劑為art-626。第四步中，所述的除氧酶為dm-8679，dm-8679可以有效催化殘留的雙氧水，且不會與織物、染料發(fā)生不良反應。第五步中，所述的固色劑為無醛固色劑art-gs12。第五步中，所述的柔軟劑為硅油類柔軟劑，硅油類柔軟劑使纖維本身具有與加工條件相適應的柔軟平滑性，進而避免損傷。發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：本發(fā)明縮短了染色時間，降低了能耗，本發(fā)明每噸棉的電耗約為100度左右，通過本發(fā)明染色后的纖維長度為26-28.5mm，降低了短絨率，短絨率為22-30％；單纖維的斷裂強度為1.9-2.4；本發(fā)明中以除氧酶代替保險粉還原洗，對環(huán)境友好，且降低了纖維損傷。具體實施方式下面結合具體實施例來進一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點和特點將會隨著描述而更為清楚。但實施例僅是范例性的，并不對本發(fā)明的范圍構成任何限制。本領域技術人員應該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對本發(fā)明技術方案的細節(jié)和形式進行修改或替換，但這些修改和替換均落入本發(fā)明的保護范圍內。實施例1一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝具體步驟如下：第一步染色前預處理，35℃條件下，加入低溫處理劑art-626，處理劑的加入量占棉纖維總量的0.8％，以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理30分鐘；第二步染色，35℃條件下，加入活性染料翠蘭g、艷藍kn-r、元明粉和純堿，以1℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理40分鐘進行染色；翠蘭g的加入量占織物重的0.51％、艷藍kn-r的加入量占織物重的0.0012％、元明粉加入量為15g/l、純堿加入量為5g/l，其中元明粉和純堿分別分三次加入；第三步漂白，25℃條件下，加入雙氧水和片堿，雙氧水的加入量占織物重的10％，片堿的加入量占織物重的0.5％，以2℃/分鐘進行升溫至70℃，保溫處理15分鐘漂白；第四步酸洗，25℃條件下，加入醋酸和除氧酶dm-8679，醋酸的加入量占織物重的1％，除氧酶dm-8679的加入量占織物重的0.5％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘酸洗；第五步固色，25℃條件下，加入醋酸、無醛固色劑art-gs12和硅油類柔軟劑，醋酸的加入量占織物重的0.5％，固色劑的加入量占織物重的0.8％，柔軟劑的加入量占織物重的0.3％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理20分鐘固色。實施例2一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝具體步驟如下：第一步染色前預處理，35℃條件下，加入低溫處理劑art-626，處理劑的加入量占棉纖維總量的0.8％，以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理30分鐘；第二步染色，35℃條件下，加入活性染料艷紅gg、元明粉和純堿，以1℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理40分鐘進行染色；艷紅gg的加入量占織物重的1.5％，元明粉加入量為30g/l、純堿加入量為10g/l，其中元明粉和純堿分別分三次加入；第三步漂白，25℃條件下，加入雙氧水和片堿，雙氧水的加入量占織物重的10％，片堿的加入量占織物重的0.5％，以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理12分鐘漂白；第四步酸洗，25℃條件下，加入醋酸和除氧酶dm-8679，醋酸的加入量占織物重的1％，除氧酶dm-8679的加入量占織物重的0.5％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘酸洗；第五步固色，25℃條件下，加入醋酸、無醛固色劑art-gs12和硅油類柔軟劑，醋酸的加入量占織物重的0.5％，固色劑的加入量占織物重的0.8％，柔軟劑的加入量占織物重的0.3％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理20分鐘固色。實施例3一種應用于色紡紗紡織過程的染色工藝具體步驟如下：第一步染色前預處理，35℃條件下，加入低溫處理劑art-626，處理劑的加入量占棉纖維總量的0.8％，以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理30分鐘；第二步染色，35℃條件下，加入乙烯砜結構類活性染料紅3bfn、艷藍rs/p元明粉和純堿，以1℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理40分鐘進行染色；紅3bfn的加入量占織物重的2.2％，艷藍rs/p加入量占織物重0.2％，元明粉加入量為50g/l、純堿加入量為15g/l，其中元明粉和純堿分別分三次加入；第三步漂白，25℃條件下，加入雙氧水和片堿，雙氧水的加入量占織物重的10％，片堿的加入量占織物重的0.5％，以2℃/分鐘進行升溫至80℃，保溫處理20分鐘漂白；第四步酸洗，25℃條件下，加入醋酸和除氧酶dm-8679，醋酸的加入量占織物重的1％，除氧酶dm-8679的加入量占織物重的0.5％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘酸洗；第五步固色，25℃條件下，加入醋酸、無醛固色劑art-gs12和硅油類柔軟劑，醋酸的加入量占織物重的0.5％，固色劑的加入量占織物重的0.8％，柔軟劑的加入量占織物重的0.3％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理20分鐘固色。對比例1傳統(tǒng)漂白工藝第一步漂白，25℃條件下，加入雙氧水和片堿，雙氧水的加入量占織物重的20％，片堿的加入量占織物重的2％，以2℃/分鐘進行升溫至98℃，保溫處理40分鐘漂白；第二步還原洗，25℃條件下，加入醋酸、保險粉，醋酸的加入量占織物重的1％，保險粉的加入量占織物重的0.5％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘還原洗；第三步染色，35℃條件下，加入占織物重0.5％的活性染料翠蘭g、占織物重0.01％的艷藍kn-r、元明粉15g/l和純堿5g/l，以1℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理40分鐘進行染色；其中元明粉和純堿分別分三次加入；第四步皂洗，25℃條件下，加入醋酸、皂洗劑，醋酸的加入量占織物重的1.5％，皂洗劑的加入量占織物重的0.8％；以2℃/分鐘進行升溫至90℃，保溫處理10分鐘皂洗；第五步熱洗(洗浮色)，25℃條件下，進水以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理10分鐘熱洗；第六步固色，25℃條件下，加入醋酸、固色劑和柔軟劑，醋酸的加入量占織物重的0.5％，固色劑的加入量占織物重的0.8％，柔軟劑的加入量占織物重的0.3％；以2℃/分鐘進行升溫至60℃，保溫處理20分鐘固色。實施例1與對比例1進行比較，結果如表1和表2所示：表1表2類別能耗(噸棉消耗)全流程時間對比例1蒸汽6.3t電耗120度370分鐘實施例1蒸汽3.2t電耗100度(降低成本約730元/噸棉)300-310分實施例2蒸汽3.4t電耗104度(降低成本約720元/噸棉)300-310分實施例3蒸汽3.3t電耗106度(降低成本約715元/噸棉)300-310分由表1和表2可知，本發(fā)明短絨率低，單纖維斷裂強度大，短流程、節(jié)能降耗。當前第1頁12