專利名稱：銅鋁復合板帶的鋁基體材料、銅鋁復合板帶及加工方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種銅鋁復合板帶的鋁基體材料，同時還涉及一種銅鋁復合板帶及其加工方法，屬于金屬板帶加工技術(shù)領域。
背景技術(shù)：
銅鋁復合板帶材料是一種以鋁為基體，銅為覆層的雙金屬復合材料。其中銅、鋁均是重要的有色金屬，在工業(yè)和民用領域得到了廣泛應用。銅具備良好的導電、導熱、耐腐、抑菌性能，鋁具備良好的導電、導熱性能。兩者相較而言，銅資源相對短缺，而鋁資源相對豐富，同時鋁的比重較小，價格低廉。銅鋁復合板帶正是集中了銅與鋁各自的優(yōu)點，將鋁的低成本、高比強度與銅的高化學穩(wěn)定性、低接觸電阻復合為一體,形成了一種新型導體材料, 該材料已替代純銅板帶廣泛應用于軍工、航空航天、電子元器件等高科技領域與高低鹽電器行業(yè)，是當前研究的熱點。
當前，銅鋁復合深沖板帶在電子元器件、廚具及裝飾行業(yè)有著廣泛的用途，但由于純銅和純鋁物理性質(zhì)存在差異，二者的熱處理工藝不同，無法同時達到深沖的特軟料技術(shù)要求，因此市場上并不存在適合深沖的銅鋁復合板帶。目前，銅鋁復合板帶的制備方法主要有軋制壓接法、包覆焊接法、爆破復合法和復合鑄錠熱軋法，但仍無法滿足深沖的加工性倉泛。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種銅鋁復合板帶材料，以解決銅、鋁軟態(tài)退火溫度不一致， 銅鋁復合材料難以沖壓的問題。
同時，本發(fā)明還提供一種銅鋁復合板帶。
為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是
銅鋁復合板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 2 0. 7%， Fe0. 45 1. 0%, Cu0. 05 0. 2%, Mn0. 05 0. 15%,雜質(zhì)組分≤ 0. 03%,余量為 Al。
銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的 10 20% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成Si0. 2 0. 7%, Fe0. 45 1. 0%, Cu0. 05 0. 2%,Mn0. 05 0. 15%，雜質(zhì)組分≤ 0. 03%, 余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM。
本發(fā)明銅鋁復合板帶材料采用含S1、Fe、Cu、Mn的鋁基體材料與銅覆層材料，通過加入S1、Fe、Cu、Mn元素增大鋁基體材料強度，改變了鋁基體材料的加工性能，進而與銅覆層材料的加工性能相一致，解決了板帶加工過程中銅、鋁軟態(tài)退火溫度不一致，復合材料難以沖壓的問題，該復合材料能達到純銅和純鋁的深沖性能。
銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層構(gòu)成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的 10 20%。鋁基層采用鋁基層材料，銅覆層采用銅覆層材料。
銅鋁復合板帶的加工方法可以為常規(guī)加工方法。本發(fā)明提供一種具體的銅鋁復合板帶的加工方法，以提高銅鋁復合板帶的整體性能。
銅鋁復合板帶的加工方法，具體步驟如下
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在700 850°C下熔煉，再加入 Si,Fe,Cu,Mn熔融，精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在690 820°C下靜置5 15分鐘， 再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至230 250°C ；
(3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋即得銅鋁復合坯料；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚恚滠執(zhí)幚淼牡来渭庸ぢ蕿?0 30%,總加工率為30 75%，而后再進行中間退火處理，中間退火的條件為退火溫度為 200 400°C，保溫3 8小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼牡来渭庸ぢ蕿?0 30%，總加工率為30 60%，而后再進行成品退火處理即得銅鋁復合板帶，成品退火的條件為退火溫度為150 380°C，保溫時間為5 15小時。
所述步驟(I)中精煉除氣的溫度為790 810°C。
優(yōu)選的，所述步驟(3)中無氧高壓連續(xù)鑄軋的軋制速度為O. 5 1. 5m/s，軋制壓力為(6 12) X IO6N0
所述步驟(3)中銅鋁復合坯料的厚度為6 8mm。
優(yōu)選的，所述步驟(4)中冷軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為O. 5 3. Om/s，軋制壓力為(5 20) X IO6N,張力為(I 5) X IO6N。
所述步驟(4)中冷軋?zhí)幚砗筮€料的厚度為1. 5 4. Omm。
優(yōu)選的，所述 步驟(4)中中間退火采用階梯式升溫程序，即第一階段在180 2200C下保溫1. 5 2. 5小時，第二階段在230 270°C下保溫1. 5 2. 5小時，第三階段在350 450°C條件下保溫4 6小時。該退火工藝能夠同時滿足鋁基體材料與銅覆層材料的退火需求。
所述步驟(5)中精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為O. 3 1. Om/s,軋制壓力為(3 10) X IO6N,張力為(O. 5 3) X IO6N。
所述步驟(5)中精軋?zhí)幚砗蟪善返某叽绾穸葹镺. 6 1. 3mm。
優(yōu)選的，所述步驟(5)中成品退火采用階梯式升溫程序，即第一階段在180 250°C下保溫2. 5 3. 5小時，第二階段在230 300°C下保溫2. 5 3. 5小時，第三階段在 320 380°C條件下保溫4 6小時。該退火工藝能夠同時滿足鋁基體材料與銅覆層材料的退火需求，使兩個完全不同的工藝靠攏到一起。
本發(fā)明的有益效果
本發(fā)明銅鋁復合板帶在加工過程中先將鋁基體材料與銅覆層材料進行無氧高壓連續(xù)鑄軋制成坯料，再經(jīng)過冷軋、中間退火、精軋、成品退火工藝實現(xiàn)銅鋁復合材料的深沖加工，通過調(diào)整中間退火與成品退火的溫度與時間，同時滿足了鋁基體與銅覆層的退火需求，使兩個完全不同的工藝靠攏到一起，進一步提高了板帶的整體性能。采用本法制得的銅鋁復合板帶杯凸值達到10，填補了銅鋁復合板帶沖壓料的空白，同時也拓展了銅鋁復合板帶的應用空間，使其能夠在電子、裝飾、散熱行業(yè)得到廣泛應用，從而在較大程度上降低原料成本。本發(fā)明銅鋁復合板帶的生產(chǎn)效率高，質(zhì)量穩(wěn)定，工藝先進，節(jié)能、節(jié)材，經(jīng)濟效益顯著。具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
實施例1
本實施例銅鋁復合板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 2%， Fel. 0%, CuO. 05%, MnO. 15%，雜質(zhì)組分彡 O. 03%，余量為 Al。
本實施例銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的20% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成:SiO. 2%, Fel. 0%, CuO. 05%, MnO. 15%，雜質(zhì)組分彡O. 03%，余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM，為高純、特軟銅。
本實施例銅鋁復合板帶的加工方法具體包括以下步驟
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在70(TC下熔煉，再加入S1、Fe、 Cu、Mn熔融，在790°C下進行精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在820°C下靜置5分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至230°C ；
( 3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋，軋制速度為O. 5m/s，軋制壓力為12 X IO6N,制得厚度為6mm的銅鋁復合坯料，銅覆層材料的厚度為坯料厚度的20% ；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚?，冷軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為 O. 5m/s，軋制壓力為20X IO6N,張力為5X IO6N,道次加工率為10 30%，總加工率為60%， 再進行中間退火處理，中間退火的條件為第一階段在1801下保溫2.5小時，第二階段在 230°C下保溫2. 5小時，第三階段在350°C條件下保溫6小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為O. 3m/s，軋制壓力為IOXlO6N,張力為3 X IO6N,道次加工率為10 30%，總加工率為50%，再進行成品退火處理，成品退火的條件為第一階段在180°C下保溫3. 5小時，第二階段在230°C下保溫3. 5小時，第三階段在320°C條件下保溫6小時，即得銅鋁復合板帶。
實施例2
本實施例銅鋁復合 板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 5%， FeO. 8%, CuO. 1%，MnO. 1%，雜質(zhì)組分彡 O. 03%，余量為 Al。
本實施例銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的15% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成:SiO. 5%, FeO. 8%, CuO. 1%，Μη0. 1%，雜質(zhì)組分彡O. 03%，余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM，為高純、特軟銅。
所述的銅覆層材料為高純、特軟銅帶，銅帶牌號為TU2，狀態(tài)為TM。
本實施例銅鋁復合板帶的加工方法具體包括以下步驟
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在770°C下熔煉，再加入S1、Fe、 Cu、Mn熔融，在800°C下進行精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在750°C下靜置10分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至240°C ；
(3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋，軋制速度為1. Om/s，軋制壓力為9 X IO6N,制得厚度為7mm的銅鋁復合坯料，銅覆層材料的厚度為坯料厚度的15% ；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚?，冷軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為2.Om/s,軋制壓力為13 X IO6N,張力為2. 5 X IO6N,道次加工率為10 30%,總加工率為45%， 再進行中間退火處理，中間退火的條件為第一階段在200°C下保溫2小時，第二階段在 250°C下保溫2小時，第三階段在400°C條件下保溫5小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼臈l件為:軋制速度為O. 7m/s，軋制壓力為6 X IO6N,張力為2 X IO6N,道次加工率為10 30%，總力口工率為40%，再進行成品退火處理，成品退火的條件為第一階段在200°C下保溫3小時，第二階段在250°C下保溫3小時，第三階段在350°C條件下保溫5小時，即得銅鋁復合板帶。
實施例3
本實施例銅鋁復合板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 3%， FeO. 45%, CuO. 2%, MnO. 15%，雜質(zhì)組分≤ O. 03%，余量為 Al。
本實施例銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的15% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成:SiO. 3%, FeO. 45%, CuO. 2%, MnO. 15%，雜質(zhì)組分彡O. 03%，余量為Al ;所述·的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM，為高純、特軟銅。
本實施例銅鋁復合板帶的加工方法具體包括以下步驟
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在80(TC下熔煉，再加入S1、Fe、 Cu、Mn熔融，在800°C下進行精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在750°C下靜置10分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至240°C ；
(3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋，軋制速度為O. 75m/s，軋制壓力為8 X IO6N,制得厚度為IOmm的銅鋁復合坯料，銅覆層材料的厚度為坯料厚度的15% ；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚恚滠執(zhí)幚淼臈l件為軋制速度為2.Om/s，軋制壓力為8 X IO6N,張力為2 X IO6N,進行三道次加工，第一次的壓下量為2mm，加工率為20%，第二次的壓下量為2mm，加工率為25%，第三次的壓下量為1. 5mm，加工率為 25%，三道次軋制的總加工率為55%，制得4. 5mm后的復合材料，再進行中間退火處理，在 400°C條件下保溫10小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為O. 6m/s，車L制壓力為4X IO6N,張力為1. 7 X IO6N,進行三道次加工，第一次的壓下量為1mm，加工率為22. 2%，第二次的壓下量為O. 9mm，加工率為25. 7%，第三次的壓下量為O. 6mm，加工率為23. 1%，三道次軋制的總加工率為55. 6%，制得2. 6mm厚的成品，再進行成品退火處理，成品退火的條件為第一階段在250°C下保溫3小時，第二階段在300°C下保溫 3小時，第三階段在380°C條件下保溫5小時，即得銅鋁復合板帶。
實施例4
本實施例銅鋁復合板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 3%， FeO. 8%, CuO. 08%, MnO. 14%，雜質(zhì)組分彡 O. 03%，余量為 Al。
本實施例銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的16. 7% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成SiO. 3%, FeO. 8%, CuO. 08%,MnO. 14%，雜質(zhì)組分彡O. 03%，余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM，為高純、特軟銅。
本實施例銅鋁復合板帶的加工方法具體包括以下步驟
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在750°C下熔煉，再加入S1、Fe、 Cu、Mn熔融，在810°C下進行精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在800°C下靜置7分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至250°C ；
( 3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋，軋制速度為O. lm/s，軋制壓力為9 X IO6N,制得厚度為6mm的銅鋁復合坯料，銅覆層材料的厚度為坯料厚度的15% ；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚?，冷軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為 1.5m/s，軋制壓力為12X IO6N,張力為4X IO6N,進行三道次加工，第一次的壓下量為1.5mm， 加工率為25%，第二次的壓下量為1. 2mm，加工率為26. 7%，第三次的壓下量為O. 8mm，加工率為24%，三道次軋制的總加工率為58. 3%，制得2. 5mm后的復合材料，再進行中間退火處理， 在390°C條件下保溫8小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為0.8m/s，軋制壓力為7 X IO6N,張力為2 X IO6N,進行三道次加工，第一次的壓下量為O. 5mm,加工率為20%，第二次的壓下量為O. 5mm,加工率為25%，第三次的壓下量為O.3mm，加工率為20%，三道次軋制的總加工率為52%，制得1. 2mm厚的成品，再進行成品退火處理，成品退火的條件為第一階段在250°C下保`溫3小時，第二階段在300°C下保溫3小時，第三階段在360°C條件下保溫5小時，即得銅鋁復合板帶。
實施例5
本實施例銅鋁復合板帶的鋁基體材料，由以下重量百分含量的組分組成SiO. 7%， FeO. 6%, CuO. 2%, MnO. 05%，雜質(zhì)組分彡 O. 03%，余量為 Al。
本實施例銅鋁復合板帶，由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的10% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成=SiO- 7%，F(xiàn)eO. 6%，CuO. 2%，MnO. 05%，雜質(zhì)組分彡O. 03%，余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為TM，為高純、特軟銅。
本實施例銅鋁復合板帶的加工方法具體包括以下步驟
(I)按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在850°C下熔煉，再加入S1、Fe、 Cu、Mn熔融，在810°C下進行精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在690°C下靜置15分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；
(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至250°C ；
( 3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋，軋制速度為1. 5m/s，軋制壓力為6 X IO6N,制得厚度為8mm的銅鋁復合坯料，銅覆層材料的厚度為坯料厚度的10% ；
(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚恚滠執(zhí)幚淼臈l件為軋制速度為 3. Om/s，軋制壓力為5 X IO6N,張力為I X IO6N,道次加工率為10 30%，總加工率為30%， 再進行中間退火處理，中間退火的條件為第一階段在220°C下保溫1. 5小時，第二階段在 270°C下保溫1. 5小時，第三階段在450°C條件下保溫4小時；
(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為1. Om/s，軋制壓力為3X IO6N,張力為O. 5X IO6N,道次加工率為10 30%， 總加工率為30%，再進行成品退火處理，成品退火的條件為第一階段在220°C下保溫2. 5小時，第二階段在270°C下保溫2. 5小時，第三階段在380°C條件下保溫4小時，即得銅鋁復合板帶。
實施例1 5制得的銅鋁復合板帶的性能詳見下表I。
表I實施例1 3制備銅鋁復合板帶的性能
權(quán)利要求
1.銅鋁復合板帶的鋁基體材料，其特征在于由以下重量百分含量的組分組成 SiO. 2 O. 7%, FeO. 45 1. 0%, CuO. 05 O. 2%, MnO. 05 O. 15%,雜質(zhì)組分彡 O. 03%,余量為Al。
2.銅鋁復合板帶，其特征在于由鋁基層與銅覆層組成，所述的銅覆層的厚度占整個板帶厚度的10 20% ;所述的鋁基層采用鋁基體材料，所述的鋁基體材料由以下重量百分含量的組分組成SiO. 2 O. 7%, FeO. 45 L 0%, CuO. 05 O. 2%, MnO. 05 O. 15%,雜質(zhì)組分< O. 03%，余量為Al ;所述的銅覆層采用銅覆層材料，銅覆層材料的牌號為TU2，狀態(tài)為 TM。
3.—種如權(quán)利要求2所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于具體步驟以下(O按配方量準確取鋁基體材料各組分，先將鋁錠在700 850°C下熔煉，再加入S1、Fe、Cu、Mn熔融，精煉除氣，將精煉除氣后的熔融液在690 820°C下靜置5 15分鐘，再澆入預熱的鑄嘴中，澆鑄出的鋁合金液體經(jīng)冷卻結(jié)晶至半熔態(tài)；(2)按配方量取銅覆層材料，經(jīng)堿洗脫脂處理后，再進行單面打磨，打磨至該面無氧化層，打磨完畢將銅覆層材料加熱至230 250°C ；(3)將步驟(I)的半熔態(tài)鋁合金與步驟(2)中銅帶的打磨面接觸，進行無氧高壓連續(xù)鑄軋即得銅鋁復合坯料；(4)將步驟(3)的銅鋁復合坯料進行冷軋?zhí)幚?，冷軋?zhí)幚淼目偧庸ぢ蕿?0 75%，而后再進行中間退火處理，中間退火的條件為退火溫度為200 400°C，保溫3 8小時；(5)將步驟(4)中間退火處理后的銅鋁復合材料進行精軋?zhí)幚?，精軋?zhí)幚淼目偧庸ぢ蕿?0 60%，而后再進行成品退火處理即得銅鋁復合板帶，成品退火的條件為退火溫度為 150 380°C，保溫時間為5 15小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于所述步驟(I)中精煉除氣的溫度為790 810°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于所述步驟(3)中無氧高壓連續(xù)鑄軋的軋制速度為O. 5 1. 5m/s，軋制壓力為(6 12) X IO6N0
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于所述步驟(4)中冷軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為0.5 3. Om/s，軋制壓力為(5 20) X IO6N,張力為(I 5)X 106N。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于中間退火采用階梯式升溫程序，即第一階段在180 220°C下保溫1. 5 2. 5小時，第二階段在230 270°C 下保溫1. 5 2. 5小時，第三階段在350 450°C條件下保溫4 6小時。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于所述步驟(5)中精軋?zhí)幚淼臈l件為軋制速度為O. 3 1. Om/s,軋制壓力為(3 10) X IO6N,張力為(O. 5 3)X IO6N0
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的銅鋁復合板帶的加工方法，其特征在于成品退火采用階梯式升溫程序，即第一階段在180 250°C下保溫2. 5 3. 5小時，第二階段在230 300°C 下保溫2. 5 3. 5小時，第三階段在320 380°C條件下保溫4 6小時。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種銅鋁復合板帶的鋁基體材料，同時還涉及一種銅鋁復合板帶及其加工方法，屬于金屬板帶加工技術(shù)領域。本發(fā)明銅鋁復合板帶材料采用含Si、Fe、Cu、Mn的鋁基體材料與銅覆層材料，通過加入Si、Fe、Cu、Mn元素增大鋁基體材料強度，改變了鋁基體材料的加工性能，進而與銅覆層材料的加工性能相一致，解決了板帶加工過程中銅、鋁軟態(tài)退火溫度不一致，復合材料難以沖壓的問題，該復合材料能達到純銅和純鋁的深沖性能。在板帶加工過程中通過無氧高壓連續(xù)鑄軋制成坯料，再經(jīng)過冷軋、中間退火、精軋、成品退火工藝，進一步提高了板帶的整體性能。采用本法加工銅鋁復合板帶生產(chǎn)效率高，質(zhì)量穩(wěn)定，工藝先進，節(jié)能、節(jié)材，經(jīng)濟效益顯著。
文檔編號B32B15/01GK103060624SQ2013100128
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月14日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月14日
發(fā)明者尚鄭平, 王項, 鞏旭東, 符利強, 徐湯紅, 樊延府 申請人:洛陽銅一金屬材料發(fā)展有限公司