本發(fā)明涉及一種劍麻纖維濕法無紡布的制造方法。

背景技術：
無紡布其實不是“布”，而是一種塑料制品。目前無紡布的原料構成主要是塑料，即63％為聚丙烯，23％為聚酯，8％為粘膠，2％為丙烯酸纖維，1.5％為聚酰胺，剩余的3％為其他纖維，它們不僅不能降解，而且一旦大量使用，還會對石油等不可再生資源造成巨大的消耗，其生產(chǎn)和使用均帶來石油資源消耗和產(chǎn)生環(huán)境問題。無紡布的制造方法目前主要有兩種，即干法和濕法，干法包括紡粘法、針刺法、熔噴法等。濕法無紡布技術是利用造紙設備和技術生產(chǎn)無紡布產(chǎn)品的一項新技術。將置于水介質中的纖維原料疏解成單纖維，同時使不同纖維原料混合，制成纖維懸浮漿，懸浮漿輸送到成網(wǎng)機構，纖維在濕態(tài)下成網(wǎng)再加固成布。濕法無紡布因為采用了造紙工藝，所以世界上許多國家將濕法無紡布納入造紙范疇，即造紙方法。目前的主要研究熱點是針對天然纖維代替合成纖維。在眾多的天然纖維中麻類纖維的強度最好，可滿足具有高強度的特點。劍麻纖維是一種非常優(yōu)良的纖維資源，屬硬質纖維，纖維長；寬度小，接近闊葉木纖維，因而長寬比大。劍麻原漿白度好，拉力大，有光澤，彈性高，彈性模量大，耐摩擦，耐陽光。劍麻漿不僅具有特別高的撕裂度，而且還具有良好的透氣度、高松厚度、高吸收能力、耐折度以及濕強度。其纖維交織能力強，強度高。國內現(xiàn)有的技術主要集中在研究亞麻、大麻、紅麻纖維等。青島大學紡織服裝學院的曲麗君曾嘗試了以亞麻、大麻代替聚乙烯，與木漿混合，在六輥造紙機上進行無紡布的成形研究，結果表明，生麻經(jīng)一系列工藝處理后，與木漿以50∶50的比例混合，可形成纖維分布均勻的無紡布，但其處理大麻、亞麻的方法是將其切斷后經(jīng)堿煮漂白、梳理工藝加工，該法仍需使用大量的化學試劑，成本高，污水處理任務重。大連輕工業(yè)學院的鄭來久則研究了紅麻韌皮纖維制漿并濕法制備非織造布的工藝技術，通過對產(chǎn)品的物理性能測試分析得出：紅麻纖維宜采用蒸煮制漿，紅麻纖維短、強度大、比重小，吸濕和放濕性強，用于濕法非織造布成網(wǎng)效果好。專利(CN101324012B)公開了采用黃麻纖維和低熔點化纖、或者黃麻纖維和低熔點化纖以及棉纖維、滌綸纖維和粘膠纖維中的一種或幾種共同組成的無紡布，但其是通過開松混合、針刺成型、熱軋成型等工藝；但相比于濕法制造無紡布來講，該工藝過于復雜，且在開松步驟易造成麻纖維的斷裂，從而降低了無紡布的強度。專利(200410054382.2)也公開了一種麻纖維無紡布的制造方法，其特征在于采用開花蓬松、梳棉成網(wǎng)或氣流成網(wǎng)、針刺成型、軋光成型等步驟，其中的纖維組成由50％-80％的麻纖維和50％-20％的低熔點纖維組成，或者由50％-70％的麻纖維和50％-30％的其他纖維組成，或者由100％的麻纖維或者100％的阻燃麻纖維組成。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種以劍麻纖維為原料的濕法無紡布的制備方法，采用特殊的工藝處理得到劍麻纖維漿，并混合適量的木漿纖維和化學纖維，采用濕法抄造工藝制備出性能優(yōu)異的環(huán)保型無紡布。本發(fā)明的技術解決方案是由下列主要原料及重量比制作而成：以上各組分的含量百分數(shù)之和等于100％。其制造方法為如下步驟：a)將市售生劍麻纖維原料切成長約1～10cm的段，于水中浸泡6h以上后熱磨成機械漿，按比例與木漿纖維混合后放入打漿機中打漿至15～40°SR；b)配料，按上述配比將已具備一定打漿度的劍麻纖維和木漿纖維混合物，連同化學纖維和分散劑一同放入疏解器中充分疏解并混合均勻后，加水調節(jié)成型濃度至0.01％～0.5％之間，在紙頁成型器上上網(wǎng)抄造成型，真空加熱105±3℃烘干，即得圓狀無紡布。所述木漿纖維為漂白針葉木硫酸鹽漿、漂白針葉木亞硫酸鹽漿、機械木漿中的一種或幾種物質的組合物。所述合成纖維為粘膠纖維、聚乙烯醇纖維、聚酯纖維、聚酰胺纖維的一種或幾種物質的組合物，纖維長度為2～8mm。所述分散劑可以是羧甲基纖維素、聚氧化乙烯、聚丙烯酰胺、瓜爾膠中的一種。本發(fā)明的創(chuàng)新點在于：以劍麻纖維為原料制備濕法無紡布，劍麻纖維強度高、彈性好，制備出的產(chǎn)品性能優(yōu)良；以熱磨機械處理的方法處理劍麻纖維，工藝簡單，污染少，生產(chǎn)效率高，適應性強，生產(chǎn)過程環(huán)保清潔，產(chǎn)品易降解。具體實施方式結合實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明：1.將市售生劍麻纖維原料切成長約1～10cm的段，于水中浸泡10h后熱磨3遍成機械漿，然后取50份(重量份數(shù)，下同)劍麻纖維與35份漂白針葉木硫酸鹽漿纖維混合后放入打漿機中打漿至30°SR。2.配料，再分別取10份聚乙烯醇纖維，1份羧甲基纖維素混合，在疏解機上充分疏解，混合均勻；3.將混合好的漿料在濕法成網(wǎng)機上上網(wǎng)抄造成型，成型濃度0.03％，烘干，即得成品。