專利名稱：：防銹處理過(guò)的金屬部件和涂布涂料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及在金屬部件表面形成鋅復(fù)合保護(hù)膜和涂層的防銹處理過(guò)的金屬部件以及在該種金屬部件中使用的涂布涂料。
背景技術(shù)：
：通過(guò)在金屬部件的表面形成鋅復(fù)合保護(hù)膜，從而對(duì)金屬部件進(jìn)行防銹處理的技術(shù)是目前已知的。通過(guò)在鋅復(fù)合保護(hù)膜中所含鋅的防銹作用(犧牲防腐蝕作用)，在該防銹處理過(guò)的金屬部件中很難生銹。此外，提出了通過(guò)在鋅復(fù)合保護(hù)膜的上層形成涂層，從而能長(zhǎng)期維持鋅復(fù)合保護(hù)膜防銹作用的技術(shù)(參見例如專利文獻(xiàn)l)。在專利文獻(xiàn)l中，公開了一種技術(shù)，其通過(guò)在金屬部件表面施加金屬粉末一鉻氧化物處理(即夕'^口夕<義卜'(注冊(cè)商標(biāo))處理)，從而形成鋅復(fù)合保護(hù)膜，此外，在鋅復(fù)合保護(hù)膜的上層形成以水系處理液為材料的涂層，該水系處理液含有水系樹脂和二氧化硅材料。根據(jù)在專利文獻(xiàn)1中公開的技術(shù)，由于能通過(guò)涂層使鋅復(fù)合保護(hù)膜和金屬部件與外界隔離，因此能長(zhǎng)時(shí)間維持鋅復(fù)合保護(hù)膜的防銹作用。此外，涂層由于含有樹脂材料，因此存在能根據(jù)金屬部件彈性變形實(shí)現(xiàn)變形的可能性。因此，即使在使用例如軟管夾子或彈簧等作為金屬部件的情況下，也存在能將金屬部件和鋅復(fù)合保護(hù)膜與外界隔離的可能性。然而，專利文獻(xiàn)1中公開的涂層材料(以下稱為涂布涂料)在水中分散水系樹脂和二氧化硅材料。該涂布涂料中的水系樹脂由于不會(huì)在水中溶解，因此在水中以乳液顆粒的形式分散。換言之，水系樹脂在涂布涂料中以分子量比較大的顆粒形態(tài)存在。因此，在專利文獻(xiàn)l公開的技術(shù)中，難以控制涂布涂料的粘度，難以將涂層變薄。進(jìn)一步地，該種涂料形成涂層(特別是在熱粘處理時(shí))時(shí)，高分子的乳液顆粒構(gòu)成的水系樹脂在固化的同時(shí)形成網(wǎng)絡(luò)。因此，在專利文獻(xiàn)l公開的技術(shù)中，難以將涂層充分軟質(zhì)化，難以得到難以剝離(難以產(chǎn)生裂紋)的涂層。如果剝離涂層，則難以長(zhǎng)期維持復(fù)合鋅薄膜的防銹作用。因此，在目前的技術(shù)中，難以在防銹處理過(guò)的金屬部件中付與優(yōu)異的防銹性能。專利文獻(xiàn)h特開平6_146005號(hào)公報(bào)
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是鑒于上述情況作出的，其目的是提供一種可以減薄涂層，能抑制涂層的剝離，且防銹性能優(yōu)異的防銹處理過(guò)的金屬部件。解決上述課題的本發(fā)明的防銹處理過(guò)的金屬部件的特征在于，具有規(guī)定形狀的金屬部件、形成于該金屬部件的上層的鋅復(fù)合保護(hù)膜，將涂布涂料涂布在該鋅復(fù)合保護(hù)膜的上層經(jīng)干燥形成的涂層，該涂布涂料包括涂布基材、填充顏料和防銹顏料，該涂布基材包括有機(jī)溶劑和溶解在該有機(jī)溶劑中的樹脂材料，該填充顏料和防銹顏料在該涂布基材中分散保持。本發(fā)明的防銹處理過(guò)的金屬部件優(yōu)選具有下述(1)(9)的至少一種。(1)上述防銹顏料含有磷酸鹽和硅酸鹽的至少一種。(2)上述磷酸鹽是選自磷酸鋅、磷酸鈣、磷酸鎂、磷酸鋁、亞磷酸鋅、亞磷酸f5、亞磷酸鎂、亞磷酸鋁、多磷酸鋅、多磷酸f5、多磷酸鎂、多磷酸鋁的至少一種。(3)上述硅酸鹽是選自硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰的至少一種。(4)相對(duì)于100質(zhì)量％上述涂層，上述防銹顏料的含量為913質(zhì)量％。(5)上述填充顏料是選自滑石、硅酸鎂、硫酸鋁、硫酸鋇的至少一種；相對(duì)于100質(zhì)量％上述涂層，其含有4250質(zhì)量％;上述填充顏料通過(guò)激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法獲得的質(zhì)量累積粒徑D90的值為18ym以上。(6)上述有機(jī)溶劑是從下述芳香族溶劑、醇類溶劑、酮類溶劑中選擇的至少一種，該芳香族溶劑含有選自甲苯、二甲苯、乙苯中的至少一種，該醇類溶劑含有選自乙二醇單丁醚、丁醇、甲醇、苯酚中的至少一種；該酮類溶劑含有選自甲乙酮、甲基丁基酮中的至少一種。(7)上述樹脂材料是選自環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、丙烯酸酯樹脂的至少一種。(8)上述涂布涂料含有1015質(zhì)量份的樹脂材料、46質(zhì)量份的上述防銹顏料、1724質(zhì)量份的上述填充顏料、5059質(zhì)量份的上述有機(jī)溶劑。(9)上述涂層的鉛筆硬度為FB。解決上述課題的本發(fā)明涂布涂料是作為在鋅復(fù)合保護(hù)膜上層形成涂層的材料的涂布涂料，其特征在于，其包括涂布基材、填充顏料和防銹顏料，該涂布基材包括有機(jī)溶劑和溶解在有機(jī)溶劑中的樹脂材料，該填充顏料和防銹顏料在該涂布基材中分散保持。本發(fā)明的涂布涂料優(yōu)選具有下述(10)(14)的至少一種。(10)上述防銹顏料包含磷酸鹽和硅酸鹽的至少一種。(11)上述磷酸鹽是選自磷酸鋅、磷酸鈣、磷酸鎂、磷酸鋁、亞磷酸鋅、亞磷酸轉(zhuǎn)、亞磷酸鎂、亞磷酸鋁、多磷酸鋅、多磷酸鈣、多磷酸鎂、多磷酸鋁的至少一種。(12)上述硅酸鹽是選自硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰的至少一種。(13)相對(duì)于100質(zhì)量份上述涂布涂料，含有46質(zhì)量份上述防銹顏料。(14)上述填充顏料是選自滑石、硅酸鎂、硫酸鋁、硫酸鋇的至少一種；相對(duì)于IOO質(zhì)量份上述涂布涂料，其含量為1724質(zhì)量份；上述填充顏料通過(guò)激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法獲得的質(zhì)量累積粒徑D90的值為18um以上。本發(fā)明的防銹處理過(guò)的金屬部件，使用作為涂布涂料而包括有機(jī)溶劑、樹脂材料、填充顏料和防銹顏料的物質(zhì)(即漆類材料)。有機(jī)溶劑具有使樹脂材料熔融的介質(zhì)(即溶劑)的功能。通過(guò)使用有機(jī)溶劑作為溶劑，可以在有機(jī)溶劑中，以分子狀態(tài)分散涂布涂料中的樹脂材料。換句話說(shuō)，涂布涂料中的樹脂材料以在有機(jī)溶劑中溶解成低分子量分子的狀態(tài)存在。因此，根據(jù)本發(fā)明的防銹處理過(guò)的金屬部件，能容易地控制涂布涂料的粘度，因此能減薄涂層。此外，通過(guò)使用有機(jī)溶劑作為涂布涂料的溶劑，從而涂布涂料中的樹脂材料能以穩(wěn)定的低分子量的分子狀態(tài)存在。因此，在形成涂層時(shí)(尤其是在熱粘處理時(shí))，樹脂材料的分子(低分子量的分子)三元交聯(lián)。因此，涂層中的樹脂材料形成高密度的網(wǎng)絡(luò)。因此，通過(guò)本發(fā)明防銹處理過(guò)的金屬部件，能將涂層充分軟化，抑制涂層的剝離。此外，在本發(fā)明防銹處理過(guò)的金屬部件中，涂布涂料含有填充顏料，因此能使涂層進(jìn)一步軟化。此外，在本發(fā)明防銹處理過(guò)的金屬部件中，涂布涂料含有防銹顏料，因此通過(guò)涂層還能抑制在金屬部件中生銹。圖1是示意性表示實(shí)施例1的防銹金屬部件的立體圖。圖2是示意性表示實(shí)施例1的防銹金屬部件的剖面圖。圖3是表示粒徑測(cè)定試驗(yàn)結(jié)果的圖表。圖4是示意性表示本發(fā)明的防銹金屬部件中涂層作用的說(shuō)明圖。圖5是示意性表示本發(fā)明的防銹金屬部件中涂層作用的說(shuō)明圖。符號(hào)說(shuō)明1:防銹金屬部件2:金屬部件3:鋅復(fù)合保護(hù)膜4:涂層40:填充顏料41:樹脂材料42:防銹顏料43:著色顏料具體實(shí)施例方式本發(fā)明的防銹處理過(guò)的金屬部件(以下簡(jiǎn)稱為防銹金屬部件)中的涂層較軟，容易變形，因此在采用使用時(shí)彈性變形的金屬部件(例如軟管夾子或彈簧等)的情況下，能體現(xiàn)出特別優(yōu)異的防銹性能。然而，作為本發(fā)明的防銹金屬部件中的金屬部件，還可以采用在使用時(shí)不會(huì)彈性變形的金屬部件(例如螺栓等)。另外，在本發(fā)明防銹金屬部件中，金屬部件具有規(guī)定形狀。其中所謂的金屬部件的規(guī)定形狀，是包括以?shī)A狀、面板狀、板狀等為代表的各種形狀的概念，而不是特定的形狀。作為鋅復(fù)合保護(hù)膜，可以使用含有鋅的通常薄膜。例如，作為通過(guò)有機(jī)或無(wú)機(jī)粘合劑粘合片狀或粒狀鋅粉末的通常薄膜，可以列舉義^口夕^《卜'(注冊(cè)商標(biāo))處理的鋅復(fù)合保護(hù)膜或-才乂'7卜(注冊(cè)商標(biāo))處理的鋅復(fù)合保護(hù)膜。這些鋅復(fù)合保護(hù)膜由于防銹性能優(yōu)異，因此可以優(yōu)選使用。涂布涂料含有防銹顏料、填充顏料、樹脂材料和有機(jī)溶劑。作為防銹顏料，優(yōu)選使用粒徑小的顏料。然而，在鋅復(fù)合保護(hù)膜中所含的鋅表面，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生氧化薄膜(即鈍性薄膜)。如果產(chǎn)生鈍性薄膜，則被鈍性薄膜覆蓋的鋅很難腐蝕(過(guò)防腐蝕)。磷酸鹽通過(guò)緩慢釋放磷酸離子，從而能使鋅復(fù)合保護(hù)膜維持堿性，因此該鈍性薄膜可以長(zhǎng)時(shí)間穩(wěn)定化。因此，通過(guò)使用磷酸鹽作為涂布涂料用的防銹顏料，從而能長(zhǎng)時(shí)間抑制鋅的過(guò)防腐蝕，長(zhǎng)時(shí)間維持鋅的防銹作用。此外，硅酸鹽通過(guò)緩慢施加硅酸離子，能將鋅復(fù)合保護(hù)膜維持在堿性，因此能使鈍性薄膜長(zhǎng)期穩(wěn)定化。因此，通過(guò)使用硅酸鹽作為涂布涂料用的防銹顏料，從而能長(zhǎng)時(shí)間抑制鋅的過(guò)防腐蝕，長(zhǎng)時(shí)間維持鋅的防銹作用。因此，通過(guò)使用磷酸鹽和硅酸鹽的至少一種作為涂布涂料用的防銹顏料，從而能抑制鋅復(fù)合保護(hù)膜中的鋅溶出，因此能長(zhǎng)時(shí)間維持鋅復(fù)合保護(hù)膜的防銹作用。因此，在使用磷酸鹽和硅酸鹽的至少一種作為涂布涂料用的防銹顏料的情況下，本發(fā)明的防銹金屬部件能體現(xiàn)出非常優(yōu)異的防銹性能。此外，在使用磷酸鹽和硅酸鹽的至少一種作為涂布涂料用的防銹顏料的情況下，能在涂層中付與防銹性能和絕緣性能。因此，在該情況下，本發(fā)明的防銹金屬部件即使在與其它金屬接觸的情況下，也很難生銹。作為磷酸鹽，優(yōu)選使用選自磷酸鋅、磷酸鈣、磷酸鎂、磷酸鋁、亞磷酸鋅、亞磷酸鈣、亞磷酸鎂、亞磷酸鋁、多磷酸鋅、多磷酸鈣、多磷酸鎂、多磷酸鋁的至少一種。這是由于這些磷酸鹽能少量(緩慢)溶解，從而長(zhǎng)時(shí)間緩慢地釋放磷酸離子。此外，作為硅酸鹽，優(yōu)選使用選自硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰的至少一種。這是由于這些硅酸鹽能緩慢溶解，從而長(zhǎng)時(shí)間緩慢地釋放硅酸離子。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，磷酸鹽優(yōu)選含有46質(zhì)量份。另外，該情況下，相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，磷酸鹽的配合量為913質(zhì)量％。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，磷酸鹽的配合比例為4質(zhì)量份以上，則能在涂層中付與優(yōu)異的防銹性能。此外，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，磷酸鹽的配合比例為6質(zhì)量份以下，則能使涂層充分軟化。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，硅酸鹽優(yōu)選含有46質(zhì)量份。另外，該情況下，相對(duì)于100質(zhì)量。^涂層，硅酸鹽的配合量為913質(zhì)量％。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，硅酸鹽的配合比例為4質(zhì)量份以上，則能在涂層中付與優(yōu)異的防銹性能。此外，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，硅酸鹽的配合比例為6質(zhì)量份以下，則能使涂層充分軟化。另外，在使用磷酸鹽和硅酸鹽以外的防銹顏料的情況下，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，防銹顏料也優(yōu)選含有46質(zhì)量份(相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，為913質(zhì)量％)。作為填充顏料，優(yōu)選使用較軟的顏料?；⒐杷徭V、硫酸鋁、硫酸鋇等較軟，因此特別優(yōu)選使用。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，填充顏料優(yōu)選含有1724質(zhì)量份。另外，該情況下，在使用滑石、硅酸鎂、硫酸鋁、硫酸鋇等作為填充顏料的情況下，相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，填充顏料的配合量為4250質(zhì)量Q^。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，填充顏料的配合比例為17質(zhì)量份以上，則涂層就能軟化。此外，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，填充顏料的配合比例為24質(zhì)量份以下，則填充顏料就能在涂布涂料中均勻分散。作為樹脂材料，優(yōu)選使用與金屬的粘附性和耐水性優(yōu)異且熔融狀態(tài)下的粘度較低的物質(zhì)。作為該樹脂材料，可以列舉環(huán)氧樹脂或酚醛樹脂。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，樹脂材料優(yōu)選含有1015質(zhì)量份。另外，該情況下，相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，樹脂材料的配合量為2431質(zhì)量％。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，樹脂材料的配合比例為IO質(zhì)量份以上，則涂層能軟化。此外，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，樹脂材料的配合比例為15質(zhì)量份以下，則能使防銹顏料或有機(jī)溶劑等的配合量盡可能多。作為有機(jī)溶劑，優(yōu)選使用芳香族類溶劑、醇類溶劑、酮類溶劑等高沸點(diǎn)且樹脂材料的溶解度大的物質(zhì)。作為芳香族類溶劑，可以列舉甲苯、二甲苯、乙苯等。作為醇類溶劑，可以列舉乙二醇單丁醚、丁醇、甲醇、苯酚等。作為酮類溶劑，可以列舉甲乙酮、甲基丁基酮等，這些有機(jī)溶劑可以單獨(dú)使用，也可以將多種混合使用。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，有機(jī)溶劑優(yōu)選含有5059質(zhì)量份。相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，有機(jī)溶劑的配合比例為50質(zhì)量份以上，則樹脂材料或防銹顏料等能在有機(jī)溶劑中更均勻的分散。此外，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，有機(jī)溶劑的配合比例為59質(zhì)量份以下，則能防銹顏料或有機(jī)溶劑等的配合量盡可能多。本發(fā)明防銹金屬部件中涂層的鉛筆硬度優(yōu)選為FB。涂層的鉛筆硬度在該范圍內(nèi)，則能使涂層軟化且能充分確保涂層的強(qiáng)度。另外，本說(shuō)明書中所謂的鉛筆硬度，是指根據(jù)JISK5400.8.4.2的鉛筆硬度。在本發(fā)明的涂布涂料中，除了防銹顏料、填充顏料、樹脂材料、有機(jī)溶劑以外，還可以配合著色顏料等。作為著色顏料，可以使用通常的著色顏料?？梢詢?yōu)選使用例如碳黑、四氧化三鐵、氧化鈦、氧化鋅的至少一種作為著色顏料。實(shí)施例以下，對(duì)本發(fā)明的防銹金屬部件和涂布涂料進(jìn)行具體的說(shuō)明。實(shí)施例1在圖1中示出示意性表示實(shí)施例1的防銹金屬部件的立體圖。在圖2中示出示意性表示實(shí)施例1的防銹金屬部件的剖面圖。如圖1中所示，實(shí)施例1的防銹金屬部件1是軟管夾子。如圖2中所示，實(shí)施例1的防銹金屬部件1具有金屬部件2、在金屬部件2的上層形成的鋅復(fù)合保護(hù)膜3和在鋅復(fù)合保護(hù)膜3的上層形成的涂層4。金屬部件2是鋼制的。與圖1中所示軟管夾子形狀基本相同。作為鋅復(fù)合保護(hù)膜的材料(以下稱為薄膜材料)，使用-才^'7卜720(日本義夕口-XAa7夕制造)。作為涂層的材料(涂布涂料)，使用14質(zhì)量份環(huán)氧樹脂(樹脂材料)、21質(zhì)量份硅酸鎂(填充顏料)、5質(zhì)量份磷酸鋅(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦(著色顏料)和55質(zhì)量份甲乙酮(有機(jī)溶劑)的混合物。實(shí)施例1的防銹金屬部件如下制造。首先，在預(yù)先準(zhǔn)備的金屬部件上進(jìn)行珠擊處理，使金屬部件表面的氧化薄膜粗糙化。將處理后的金屬部件在2025。C的-才乂'"卜720處理液中浸漬26分鐘。在浸漬后，使用浸漬旋轉(zhuǎn)處理裝置，在金屬部件上附著^才乂卜720處理液，通過(guò)電加熱式熱風(fēng)循環(huán)爐，在320360。C下加熱3045分鐘。在加熱后，放冷至室溫。重復(fù)以上處理2次，從而獲得在金屬部件上層以.220mg/dm2的涂布量形成鋅復(fù)合保護(hù)膜的防銹金屬部件的中間體。然后，通過(guò)球磨攪拌樹脂材料、防銹顏料、填充顏料、著色顏料的混合物(以下稱為涂布粉末材料)180分鐘。在有機(jī)溶劑中混合攪拌后的涂布粉末材料，制備涂布涂料。此時(shí)，在有機(jī)溶劑中溶解樹脂材料。在包含有機(jī)溶劑和樹脂材料的涂布基材中分散防銹顏料、填充顏料和著色顏料。在該涂布涂料(常溫)中浸漬上述防銹金屬部件的中間體26分鐘。在浸漬后，使用浸漬旋轉(zhuǎn)裝置，在中間體上附著涂布涂料，通過(guò)電加熱式熱風(fēng)循環(huán)爐，在160t:22(TC下加熱1545分鐘。在加熱后，放冷至室溫。重復(fù)以上處理2次，從而在中間體的上層形成涂層。此時(shí)涂層的涂布量為150mg/dm2。此外，相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例1的防銹金屬部件l中的涂層4含有約31質(zhì)量%的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。通過(guò)以上工序，從而制造在金屬部件2的上層形成鋅復(fù)合保護(hù)膜3，在鋅復(fù)合保護(hù)膜3的上層形成涂層4的實(shí)施例1的防銹金屬部件1(圖2)。實(shí)施例2實(shí)施例2的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例2的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用14質(zhì)量份酚醛樹脂(樹脂材料)、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例2的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例2中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例3實(shí)施例3的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例3的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例3的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量.％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例3中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例4實(shí)施例4的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例l的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例4的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、5質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和59質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例4的防銹金屬部件中的涂層含有約24質(zhì)量％的樹脂材料、約51質(zhì)量％的填充顏料、約12質(zhì)量％的防銹顏料和約12質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例4中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例5實(shí)施例5的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例5的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7.5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7.5質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和54質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例5的防銹金屬部件中的涂層含有約33質(zhì)量％的樹脂材料、約46質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例5中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例6實(shí)施例6的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例l的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例6的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用20質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和49質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例6的防銹金屬部件中的涂層含有約39質(zhì)量％的樹脂材料、約41質(zhì)量％的填充顏料、約10質(zhì)量%的防銹顏料和約10質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例6中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例7實(shí)施例7的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例l的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例7的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和64質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例7的防銹金屬部件中的涂層含有約14質(zhì)量％的樹脂材料、約58質(zhì)量％的填充顏料、約14質(zhì)量％的防銹顏料和約14質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例7中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例8實(shí)施例8的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例8的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、17質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和59質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例8的防銹金屬部件中的涂層含有約34質(zhì)量％的樹脂材料、約42質(zhì)量％的填充顏料、約12質(zhì)量％的防銹顏料和約12質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例8中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例9實(shí)施例9的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例9的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、24質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和52質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例9的防銹金屬部件中的涂層含有約29質(zhì)量％的樹脂材料、約50質(zhì)量％的填充顏料、約10質(zhì)量％的防銹顏料和約10質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例9中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例10實(shí)施例10的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例10的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份滑石(填充顏料)、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例10的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例10中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例11的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例11的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硫酸鋁(填充顏料)、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量%涂層，實(shí)施例11的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例11中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例12實(shí)施例12的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例12的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硫酸鋇(填充顏料)、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量%涂層，實(shí)施例12的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例12中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例13實(shí)施例13的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例13的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、15質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和61質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例13的防銹金屬部件中的涂層含有約36質(zhì)量％的樹脂材料、約39質(zhì)量％的填充顏料、約13質(zhì)量％的防銹顏料和約13質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例13中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例14實(shí)施例14的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例14的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、27質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和49質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例14的防銹金屬部件中的涂層含有約27質(zhì)量％的樹脂材料、約53質(zhì)量％的填充顏料、約10質(zhì)量％的防銹顏料和約10質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例14中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例15實(shí)施例15的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例15的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、4質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和56質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例15的防銹金屬部件中的涂層含有約32質(zhì)量％的樹脂材料、約48質(zhì)量％的填充顏料、約9質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例15中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例16實(shí)施例16的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例16的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、6質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和54質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例16的防銹金屬部件中的涂層含有約30質(zhì)量％的樹脂材料、約46質(zhì)量％的填充顏料、約13質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例16中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例17實(shí)施例17的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例17的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鈣(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例17的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例17中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例18實(shí)施例18的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例18的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鎂(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例18的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例18中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例19實(shí)施例19的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例19的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋁(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例19的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例19中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例20實(shí)施例20的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例20的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份亞磷酸鋅(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例20的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例20中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例21實(shí)施例21的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例21的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份亞磷酸鈣(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例21的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例21中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例22實(shí)施例22的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例22的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份亞磷酸鎂(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例22的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例22中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例23實(shí)施例23的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例23的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份亞磷酸鋁(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例23的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例23中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例24實(shí)施例24的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例24的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份多磷酸鋅(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例24的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例24中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例25實(shí)施例25的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例25的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份多磷酸鈣(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例25的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例25中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例26實(shí)施例26的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例26的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份多磷酸鎂(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例26的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例26中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例27■實(shí)施例27的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例27的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用14質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份多磷酸鋁(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例27的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例27中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例28實(shí)施例28的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例28的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份硅酸鈉(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例28的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例28中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例29實(shí)施例29的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例29的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份硅酸鉀(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例29的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例29中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例30實(shí)施例30的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例l的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例30的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份硅酸鋰(防銹顏料)、5質(zhì)量份氧化鈦和55質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例30的防銹金屬部件中的涂層含有約31質(zhì)量％的樹脂材料、約47質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例30中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例31實(shí)施例31的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例31的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、2質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和58質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例31的防銹金屬部件中的涂層含有約33質(zhì)量％的樹脂材料、約50質(zhì)量％的填充顏料、約5質(zhì)量％的防銹顏料和約12質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例31中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例32實(shí)施例32的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例32的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、8質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和52質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例32的防銹金屬部件中的涂層含有約29質(zhì)量％的樹脂材料、約44質(zhì)量％的填充顏料、約17質(zhì)量％的防銹顏料和約10質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例32中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。實(shí)施例33實(shí)施例33的防銹金屬部件，除了涂布粉末材料的攪拌時(shí)間(即涂布涂料中的填充顏料的粒徑)以外，與實(shí)施例5的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例33的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7.5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7.5質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和54質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例33的防銹金屬部件中的涂層含有約33質(zhì)量％的樹脂材料、約46質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例33中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為20分鐘。實(shí)施例34實(shí)施例34的防銹金屬部件，除了涂布粉末材料的攪拌時(shí)間(即涂布涂料中的填充顏料的粒徑)以外，與實(shí)施例5的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例34的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7.5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7.5質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和54質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例34的防銹金屬部件中的涂層含有約33質(zhì)量％的樹脂材料、約46質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例34中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為320分鐘。實(shí)施例35實(shí)施例35的防銹金屬部件，除了涂布粉末材料的攪拌時(shí)間(即涂布涂料中的填充顏料的粒徑)以外，與實(shí)施例5的防銹金屬部件相同。在實(shí)施例35的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7.5質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7.5質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份磷酸鋅、5質(zhì)量份氧化鈦和54質(zhì)量份甲乙酮的混合物。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，實(shí)施例35的防銹金屬部件中的涂層含有約33質(zhì)量％的樹脂材料、約46質(zhì)量％的填充顏料、約11質(zhì)量％的防銹顏料和約11質(zhì)量％的著色顏料。此外，實(shí)施例35中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為5分鐘。比較例1比較例1的防銹金屬部件除了沒(méi)有涂層以外，與實(shí)施例1的防銹金屬部件相同。比較例2比較例2的防銹金屬部件，除了涂布涂料的組成以外，與實(shí)施例l的防銹金屬部件相同。在比較例2的防銹金屬部件中，作為涂布涂料，使用7質(zhì)量份環(huán)氧樹脂、7質(zhì)量份酚醛樹脂、21質(zhì)量份硅酸鎂、5質(zhì)量份氧化鈦和60質(zhì)量份甲乙酮的混合物。因此，在比較例2的防銹金屬部件中的涂層中不含防銹顏料。相對(duì)于100質(zhì)量％涂層，比較例2的防銹金屬部件中的涂層含有約35質(zhì)量％的樹脂材料、約53質(zhì)量％的填充顏料和約13質(zhì)量％的著色顏料。此外，比較例2中涂布粉末材料的攪拌時(shí)間為180分鐘。評(píng)價(jià)試驗(yàn)(1.防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn))對(duì)實(shí)施例135和比較例12的防銹金屬部件進(jìn)行防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)(根據(jù)JISZ2371的鹽水噴霧試驗(yàn))。在防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)中，每個(gè)實(shí)施例和比較例的防銹金屬部件均使用5個(gè)。防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果示于后述的表1表4中。另外，將從防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)開始后經(jīng)過(guò)2000小時(shí)以上，也沒(méi)有產(chǎn)生紅銹的部件評(píng)價(jià)為AAA。從試驗(yàn)開始后至不足1500小時(shí)沒(méi)有產(chǎn)生紅銹且在1500小時(shí)2000小時(shí)中產(chǎn)生紅銹的評(píng)價(jià)為AA。將從試驗(yàn)開始后至不足1000小時(shí)沒(méi)有產(chǎn)生紅銹且在1000小時(shí)1500小時(shí)中5個(gè)防銹金屬部件中有1個(gè)產(chǎn)生紅銹的部件評(píng)價(jià)為A。將從試驗(yàn)開始后至不足1000小時(shí)沒(méi)有產(chǎn)生紅銹且在1000小時(shí)1500小時(shí)中5個(gè)防銹金屬部件中有25個(gè)產(chǎn)生紅銹的部件評(píng)價(jià)為B。除此之外的評(píng)價(jià)為C。另外，防銹性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果在AAAB范圍的防銹金屬部件防銹性能優(yōu)異。(2.鉛筆硬度測(cè)定試驗(yàn))對(duì)實(shí)施例135和比較例12的防銹金屬部件測(cè)定涂層的鉛筆硬度。鉛筆硬度根據(jù)JISK5400.8.4.2測(cè)定。鉛筆硬度測(cè)定試驗(yàn)的結(jié)果示于后述的表1表4中。另外，對(duì)于比較例l，測(cè)定了僅為鋅復(fù)合保護(hù)膜時(shí)的鉛筆硬度。(3.耐剝離性能評(píng)價(jià)試驗(yàn))對(duì)實(shí)施例135和比較例12的防銹金屬部件進(jìn)行耐剝離性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)。耐剝離性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)中，每個(gè)實(shí)施例和比較例的防銹金屬部件均使用30個(gè)，通過(guò)鉗子(plyer)擴(kuò)大成最大直徑，目視觀察涂層有無(wú)剝離。另外，在各實(shí)施例和比較例中使用的金屬部件均為同樣的尺寸(板厚0.7mm，板寬度8mm，直徑(自由徑)8.6mm)。耐剝離性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果示于后述的表1表4中。另外，在30個(gè)防銹金屬部件中，將涂層產(chǎn)生剝離的比例為10%以下的部件評(píng)價(jià)為AA，將超過(guò)10%且為20%以下的部件評(píng)價(jià)為A，將超過(guò)20％且為30％以下的部件評(píng)價(jià)為B，將超過(guò)30X的部件評(píng)價(jià)為C。另外，耐剝離性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)的結(jié)果在AAB范圍的防銹金屬部件涂層很難剝離。(4.粒徑測(cè)定試驗(yàn))對(duì)作為一種填充顏料的硅酸鎂進(jìn)行粒徑測(cè)定試驗(yàn)。粒徑基于激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法測(cè)定。作為測(cè)定裝置，使用株式會(huì)社島津制作所制造的島津激光衍射式粒度分布測(cè)定裝置SALD—2200多功能取樣器。詳細(xì)的說(shuō)，使用砂磨機(jī)，在與各實(shí)施例和比較例相同的條f^下，將硅酸鎂攪拌20分鐘從而制得試樣(以下稱為試樣1)和將硅酸鎂攪拌180分鐘從而制得試樣(以下稱為試樣2)。此外，將試樣12分別加入在容器中，充分振動(dòng)每個(gè)容器進(jìn)行混合。然后，在測(cè)定裝置的取樣器浴液中，分別以適當(dāng)濃度加入各試樣的一部分，通過(guò)取樣器使各試樣循環(huán)30秒。另外，取樣器浴液預(yù)先裝滿分散溶劑(乙醇)，打開泵。在各試樣循環(huán)30秒后，通過(guò)測(cè)定裝置對(duì)各試樣進(jìn)行激光衍射。另夕卜，此時(shí)的折射率為1.700.00i。粒徑測(cè)定試驗(yàn)的結(jié)果示于圖3和后述的表4中。如圖3所示，用砂磨機(jī)攪拌20分鐘的試樣1通過(guò)激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法獲得的質(zhì)量累積粒徑D90(以下僅簡(jiǎn)稱為D90)的值為18.613nm。換句話說(shuō)，試樣l(用砂磨機(jī)攪拌20分鐘的填充顏料)的10質(zhì)量％的粒徑為18.613wm以上。此外，砂磨機(jī)攪拌180分鐘的試樣2的D90(以下僅簡(jiǎn)稱為D90)的值為15.602um。換句話說(shuō)，試樣2(用砂磨機(jī)攪拌180分鐘的填充顏料)的10質(zhì)量％的粒徑為15.602um以上。另外，D90，是以激光衍射的各試樣的總量為100質(zhì)量％，從小徑側(cè)計(jì)數(shù)各試樣的粒徑，累積至90質(zhì)量％的數(shù)值。由該結(jié)果可推測(cè)，在用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料180分鐘的實(shí)施例l32和比較例2中，涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90為接近于15.602Pm的值-。此外，可推測(cè)在用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料20分鐘的情況下，涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90為接近于18.613um的值。作為參考，在用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料20分鐘的實(shí)施例33中，涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90為接近于18.613ixm的值(18.6nm)(表4)。此夕卜，在用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料5分鐘的實(shí)施例35中，涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90與實(shí)施例33中的D90相同，為18.6um。因此，只要砂磨機(jī)時(shí)間為20分鐘以內(nèi)，就能保證涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90在18Pm以上。此外，在圖3中沒(méi)有示出的是，使用砂磨機(jī)在與各實(shí)施例和比較例相同的條件下攪拌硅酸鎂的試樣的D90為13.2um。因此，可推測(cè)如果用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料320分鐘，則涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90為接近于15.602um的值。作為參考，實(shí)施例34是用砂磨機(jī)攪拌涂布粉末材料320分鐘的例子，實(shí)施例34的涂布涂料和涂層中所含填充顏料的D90為13.2um(表4)。1<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>表4<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>如表14所示，比較例12的防銹金屬部件的防銹性能為C，而實(shí)施例135的防銹金屬部件的防銹性能為AAAB。即，實(shí)施例135的防銹金屬部件與比較例12的防銹金屬部件相比，防銹性能優(yōu)異。這認(rèn)為是由于實(shí)施例135的防銹金屬部件具有涂層，而比較例1的防銹金屬部件沒(méi)有涂層，以及在實(shí)施例135的防銹金屬部件中的涂層(涂布涂料)中配合了防銹顏料，而在比較例2的防銹金屬部件的涂層(涂布涂料)中沒(méi)有配合防銹顏料。此外，如表14所示，實(shí)施例135的防銹金屬部件的耐剝離性能在AAB的范圍內(nèi)。由該結(jié)果可知，實(shí)施例135的防銹金屬部件中的涂層很難剝離。這是由于比較例的防銹金屬部件的鉛筆硬度為8H，而實(shí)施例135的防銹金屬部件的鉛筆硬度為2B4H。g卩，實(shí)施例135的防銹金屬部件中金屬部件以外的部分(即由鋅復(fù)合保護(hù)膜和涂層構(gòu)成的層)比比較例的防銹金屬部件中金屬部件以外的部分(即鋅復(fù)合保護(hù)膜)軟。這認(rèn)為是由于涂層比鋅復(fù)合保護(hù)膜軟。軟的涂層能根據(jù)金屬部件的變形而發(fā)生變形。因此，實(shí)施例135的防銹金屬部件中的涂層很難剝離。另外，比較例1的防銹金屬部件沒(méi)有涂層。因此，在比較例1的防銹金屬部件中沒(méi)有發(fā)現(xiàn)涂層的剝離。此外，在實(shí)施例7和實(shí)施例14的防銹金屬部件中的涂層中，發(fā)現(xiàn)顏料的沉淀。這認(rèn)為是，由于在實(shí)施例7的防銹金屬部件中的涂布涂料中，樹脂材料的配合比例較小，在實(shí)施例14的防銹金屬部件中的涂布涂料中，填充顏料的配合比例較大。由該結(jié)果可知，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選樹脂材料的配合比例超過(guò)5質(zhì)量份。此外，還能判斷出，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選填充顏料的配合比例不足27質(zhì)量份。另外，在其他實(shí)施例(實(shí)施例16、813、1535)中，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)顏料沉淀。由該結(jié)果判斷，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，樹脂材料的配合比例更優(yōu)選為10質(zhì)量份以上。此外，還能判斷，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，更優(yōu)選填充顏料的配合比例不足24質(zhì)量份。此外，實(shí)施例15、712、1431、3335的防銹金屬部件與實(shí)施例6的防銹金屬部件相比，涂層的耐剝離性能優(yōu)異。這認(rèn)為是由于實(shí)施例6的防銹金屬部件中的涂布涂料中，樹脂材料的配合比例較大，有機(jī)溶劑的配合比例較小。由該結(jié)果可知，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選樹脂材料的配合比例不足20質(zhì)量份，更優(yōu)選為15質(zhì)量份以下。此外，還能判斷，相對(duì)于IOO質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選有機(jī)溶劑的配合比例超過(guò)49質(zhì)量份，更優(yōu)選為52質(zhì)量份以上。此外，實(shí)施例15、712、1431、3335的防銹金屬部件與實(shí)施例13的防銹金屬部件相比，涂層的耐剝離性能優(yōu)異。這認(rèn)為是由于實(shí)施例13的防銹金屬部件中的涂布涂料中，填充顏料的配合比例較小。由該結(jié)果可知，相對(duì)于IOO質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選填充顏料的配合比例超過(guò)15質(zhì)量份，更優(yōu)選為17質(zhì)量份以上。此外，實(shí)施例1531、3335的防銹金屬部件與實(shí)施例32的防銹金屬部件相比，涂層的耐剝離性能優(yōu)異，這認(rèn)為是由于實(shí)施例32的防銹金屬部件中的涂布涂料中，防銹顏料的配合比例較大，有機(jī)溶劑的配合比例較小。由該結(jié)果可知，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，優(yōu)選防銹顏料的配合比例不足8質(zhì)量份，更優(yōu)選為6質(zhì)量份以下。此外，實(shí)施例15、712、1430、3235的防銹金屬部件與實(shí)施例31的防銹金屬部件相比，防銹性能優(yōu)異。這認(rèn)為是由于在實(shí)施例31的防銹金屬部件中的涂布涂料中，防銹顏料的配合比例較小。由該結(jié)果可知，相對(duì)于100質(zhì)量份涂布涂料，防銹顏料的配合比例優(yōu)選超過(guò)2質(zhì)量份，更優(yōu)選為4質(zhì)量份以上。然而，如表4中所示，防銹金屬部件的防銹性能與涂布涂料(和涂層)中所含填充顏料的粒徑相關(guān)。如果對(duì)實(shí)施例5、3335的防銹金屬部件中的填充顏料的粒徑和防銹性能進(jìn)行比較，則可以判斷通過(guò)使用粒徑大的填充顏料，能提高防銹性能。這認(rèn)為是由于如下理由。如圖4中所示，在防銹金屬部件1的涂層4和鋅復(fù)合薄膜3中，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生貫通孔狀的缺陷9。該缺陷9是涂布涂料中有機(jī)溶劑蒸發(fā)時(shí)通過(guò)的路徑。因此，存在難以避免產(chǎn)生缺陷9的現(xiàn)象。如果在涂層4和鋅復(fù)合保護(hù)膜3中產(chǎn)生的缺陷9中進(jìn)入水8，則鋅復(fù)合保護(hù)膜3中所含的鋅離子化而進(jìn)行犧牲防腐蝕。根據(jù)本發(fā)明的防誘金屬部件1，通過(guò)該鋅的防銹作用，能抑制金屬部件2生銹。然而，在缺陷9中長(zhǎng)期持續(xù)進(jìn)入水8的情況下，在鋅復(fù)合保護(hù)膜3中，位于缺陷9附近的鋅30完全離子化。在該情況下，由于沒(méi)有了由于鋅獲得的犧牲防腐蝕作用，在金屬部件2中會(huì)生銹。另一方面，此時(shí)，在鋅復(fù)合保護(hù)膜3中，遠(yuǎn)離缺陷9的鋅沒(méi)有離子化而殘留。因此認(rèn)為，只要向該鋅中供應(yīng)水8而離子化，就能長(zhǎng)期維持鋅的防腐蝕作用。在鋅復(fù)合保護(hù)膜3中，為了向遠(yuǎn)離缺陷9的鋅中供應(yīng)水8，只要在涂層4中形成水8的通路即可。在涂層4中，僅在填充顏料40與樹脂材料41的界面、防銹顏料42和樹脂材料41的界面、著色顏料43與樹脂材料41的界面形成微細(xì)空隙。因此認(rèn)為這些界面可以用作水8的通路。另外，防銹顏料42和著色顏料43的配合量和粒徑比填充顏料40的配合量和粒徑大幅減小。因此認(rèn)為，涂層4中的水8的通路，主要由填充顏料40與樹脂材料41的界面(以下稱為通路界面)構(gòu)成。在填充顏料40的粒徑較大的情況下(圖5)，與填充顏料40的粒徑較小的情況(圖4)相比，相鄰填充顏料40之間的距離變近的可能性提高。只要使相鄰填充顏料40之間的距離變近，就可以提高相鄰?fù)方缑嬷g聯(lián)系的可能性，可以提高通路界面在厚度方向上貫通涂層4的可能性。以下，將在厚度方向上貫通涂層4的通路界面稱為貫通界面(在圖5中以箭頭示出)。貫通界面越多，越可以提高在鋅復(fù)合保護(hù)膜3中，在遠(yuǎn)離缺陷9的鋅中供應(yīng)足夠量水8的可能性。換句話說(shuō)，通過(guò)使用粒徑大的填充顏料40，多數(shù)能形成貫通界面，能充分利用鋅復(fù)合保護(hù)膜3中的鋅，因此能提高防銹金屬部件1的防銹性能。如表4中所示，只要填充顏料40的質(zhì)量累積粒徑D90為15um以上(實(shí)施例5)，就能在防銹金屬部件1中賦予優(yōu)異的防銹性能。另外，只要D90為18um以上(實(shí)施例33)，就能在防銹金屬部件1中賦予特別優(yōu)異的防銹性能。另外，實(shí)施例33和35中的D90為18ym以上，填充顏料40的質(zhì)量平均粒徑為8um以上。由該結(jié)果可知，使填充顏料40的質(zhì)量平均粒徑為Sum以上，也能在防銹金屬部件1中賦予特別優(yōu)異的防銹性能。權(quán)利要求1.一種防銹處理過(guò)的金屬部件，其特征在于，具有規(guī)定形狀的金屬部件、形成于該金屬部件的上層的鋅復(fù)合保護(hù)膜、以及將涂布涂料涂布在該鋅復(fù)合保護(hù)膜的上層經(jīng)干燥而形成的涂層，其中，該涂布涂料包括涂布基材、填充顏料和防銹顏料，該涂布基材包括有機(jī)溶劑和溶解于該有機(jī)溶劑的樹脂材料，該填充顏料和防銹顏料在該涂布基材中分散保持。2.如權(quán)利要求l所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述防銹顏料包括磷酸鹽和硅酸鹽中的至少一種。3.如權(quán)利要求2所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述磷酸鹽是選自磷酸鋅、磷酸鈣、磷酸鎂、磷酸鋁、亞磷酸鋅、亞磷酸鈣、亞磷酸鎂、亞磷酸鋁、多磷酸鋅、多磷酸鈣、多磷酸鎂、多磷酸鋁中的至少一種。4.如權(quán)利要求2或3所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述硅酸鹽是選自硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰中的至少一種。5.如權(quán)利要求14中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，相對(duì)于100質(zhì)量％上述涂層，上述防銹顏料的含量為913質(zhì)量％。6.如權(quán)利要求15中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述填充顏料是選自滑石、硅酸鎂、硫酸鋁、硫酸鋇中的至少一種；相對(duì)于100質(zhì)量％上述涂層，上述填充顏料含量為4250質(zhì)量％;上述填充顏料通過(guò)激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法獲得的質(zhì)量累積粒徑D90的值為18Pm以上。7.如權(quán)利要求16中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述有機(jī)溶劑是從芳香族溶劑、醇類溶劑、酮類溶劑中選擇的至少一種，該芳香族溶劑含有選自甲苯、二甲苯、乙苯中的至少一種，該醇類溶劑含有選自乙二醇單丁醚、丁醇、甲醇、苯酚中的至少一種，該酮類溶劑含有選自甲乙酮、甲基丁基酮中的至少一種。8.如權(quán)利要求17中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述樹脂材料是選自環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、丙烯酸酯樹脂中的至少一種。9.如權(quán)利要求18中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述涂布涂料包括1015質(zhì)量份的樹脂材料、46質(zhì)量份的上述防銹顏料、1724質(zhì)量份的上述填充顏料、5059質(zhì)量份的上述有機(jī)溶劑。10.如權(quán)利要求19中任一項(xiàng)所述的防銹處理過(guò)的金屬部件，其中，上述涂層的鉛筆硬度為FB。11.一種涂布涂料，作為在鋅復(fù)合保護(hù)膜的上層形成涂層的材料，其特征在于，該涂布涂料包括涂布基材、填充顏料和防銹顏料，該涂布基材包括有機(jī)溶劑和溶解于該有機(jī)溶劑的樹脂材料，該填充顏料和防銹顏料在該涂布基材中分散保持。12.如權(quán)利要求ll所述的涂布涂料，其中，上述防銹顏料包括磷酸鹽和硅酸鹽中的至少一種。13.如權(quán)利要求12所述的涂布涂料，其中，上述磷酸鹽是選自磷酸鋅、磷酸鈣、磷酸鎂、磷酸鋁、亞磷酸鋅、亞磷酸鈣、亞磷酸鎂、亞磷酸鋁、多磷酸鋅、多磷酸鈣、多磷酸鎂、多磷酸鋁中的至少一種。14.如權(quán)利要求12或13所述的涂布涂料，其中，上述硅酸鹽是選自硅酸鈉、硅酸鉀、硅酸鋰中的至少一種。15.如權(quán)利要求1114中任一項(xiàng)所述的涂布涂料，其中，相對(duì)于100質(zhì)量份的上述涂布涂料，含有46質(zhì)量份的上述防銹顏料。16.如權(quán)利要求1115中任一項(xiàng)所述的涂布涂料，其中，上述填充顏料是選自滑石、硅酸鎂、硫酸鋁、硫酸鋇中的至少一種；相對(duì)于100質(zhì)量份的上述涂布涂料，上述填充顏料含量為1724質(zhì)量份；上述填充顏料通過(guò)激光衍射散射式粒度分布測(cè)定法獲得的質(zhì)量累積粒徑D90的值為18ym以上。全文摘要本發(fā)明提供了一種防銹處理過(guò)的金屬部件，其能使涂層減薄，能抑制涂層的剝離，且防銹性能優(yōu)異。防銹處理過(guò)的金屬部件(1)，由規(guī)定形狀的金屬部件(2)、形成于該金屬部件(2)的上層的鋅復(fù)合保護(hù)膜(3)、涂布在該鋅復(fù)合保護(hù)膜(3)的上層經(jīng)干燥形成的涂層(4)構(gòu)成；作為涂層(4)的材料的涂布涂料，包括涂布基材、填充顏料(40)和防銹顏料(42)，該涂布基材包括有機(jī)溶劑和溶解在該有機(jī)溶劑中的樹脂材料(41)，該填充顏料(40)和防銹顏料(42)在該涂布基材中分散保持。文檔編號(hào)B32B15/04GK101381875SQ2008102134公開日2009年3月11日申請(qǐng)日期2008年9月4日優(yōu)先權(quán)日2007年9月7日發(fā)明者榊原和利,長(zhǎng)谷川靖高申請(qǐng)人:株式會(huì)社東鄉(xiāng)制作所