本發(fā)明涉及發(fā)動機技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝及其應(yīng)用方法。

背景技術(shù)：

隨著時代的發(fā)展科技的進步，人們生活水平的不斷提高，汽車的使用越來越頻繁，而發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法作為汽車發(fā)動機的重要組成部分，其結(jié)構(gòu)的好壞直接影響了汽車整車的結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的要求是結(jié)構(gòu)參數(shù)和形式有利于減少進氣和排氣阻力，而且進、排氣門的開啟時刻和延續(xù)的開啟時間比較適當(dāng)，使進氣和排氣都盡可能充分，以得到較大的功率扭矩和排放性能。發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法是按照發(fā)動機每一氣缸內(nèi)所進行的工作循環(huán)和點火順序的要求，定時開啟和關(guān)閉各氣缸的進、排氣門，使新鮮的可燃混合氣或空氣得以及時進入氣缸，廢氣得以及時從氣缸排出，并在壓縮與做功行程中，關(guān)閉氣門保證燃燒室的密封。

現(xiàn)有的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝采用的方式是：在發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法相關(guān)零部件上進行標(biāo)識，首先將曲軸正時鏈輪與缸體組件上標(biāo)識裝配對齊，進、排氣凸輪軸鏈輪總成與缸頭組件標(biāo)識裝配對齊，然后將正時鏈條組件上的標(biāo)記分別與曲軸正時鏈輪與進、排氣凸輪軸鏈輪總成上的標(biāo)識裝配對齊，最后通過正時鏈條張緊器張緊鏈條后完成裝配。

現(xiàn)有的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝由于采用進行標(biāo)識加工的方式，使得各個零件上標(biāo)識繁多，標(biāo)識加工成本高、耗時長，進而導(dǎo)致了發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法裝配效率較低，并且由于眾多標(biāo)識加工誤差以及鏈條長度公差的存在，使得整體發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的裝配過程中零件與零件之間縫隙較大，進而直接影響了發(fā)動機整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于此，本發(fā)明實施例的目的在于提供一種裝配效率高的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝及其應(yīng)用方法。

一種發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝，包括用于固定進氣凸輪軸的進氣固定組件、用于固定排氣凸輪軸的排氣固定組件和用于固定發(fā)動機曲軸的曲軸固定組件，所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上分別設(shè)有的固定塊，所述進氣固定組件包括第一固定部、與所述第一固定部連接的第一連接部和與所述第一連接部連接的第二固定部，所述第一固定部前端和所述第二固定部的末端分別設(shè)有第一固定通孔，所述第一連接部朝向所述第一固定部的一端設(shè)有第一卡槽，所述第一卡槽用于卡合所述進氣凸輪軸上的所述固定塊；

所述排氣固定組件包括第三固定部、與所述第三固定部連接的第二連接部和與所述第二連接部連接的第四固定部，所述第三固定部和所述第四固定部的末端分別設(shè)有第二固定通孔，所述第二連接部朝向所述第四固定部的一端設(shè)有第二卡槽，所述第二卡槽用于卡合所述排氣凸輪軸上的所述固定塊，所述曲軸固定組件包括固定本體、與所述固定本體連接的凸起部和設(shè)于所述固定本體上的曲軸配合孔，所述曲軸配合孔用于固定所述發(fā)動機曲軸。

上述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝，通過所述第一卡槽、所述第二卡槽與所述固定塊的卡合設(shè)計，使得所述進氣固定組件和所述排氣固定組件能分別有效的對所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸進行固定，以使提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝穩(wěn)定性，通過所述第一固定通孔和所述第二固定通孔的設(shè)計，能采用螺栓固定的方式有效的將所述進氣固定組件和所述排氣固定組件分別與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸固定，進而提高了所述進氣固定組件與所述進氣凸輪軸之間和所述排氣固定組件與所述排氣凸輪軸之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，進一步提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝穩(wěn)定性，通過所述曲軸配合孔的設(shè)計，能有效的對所述發(fā)動機曲軸進行固定，以使提高所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝與所述發(fā)動機曲軸之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝無需采用標(biāo)識的方式對各個零件進行加工，進而加快了正時系統(tǒng)的裝配效率、降低了成本，且由于所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝采用所述進氣固定組件、所述排氣固定組件、所述曲軸固定組件分別與所述進氣凸輪軸、所述排氣凸輪軸和所述發(fā)動機曲軸匹配固定方式，無需零件加工進而降低了零件加工導(dǎo)致的加工誤差，使得所述正時系統(tǒng)上的各個零件之間縫隙較少，進而提高了所述正時系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

進一步地，所述進氣固定組件和所述排氣固定組件上的所述延伸部分別垂直所述第一連接部和所述第二連接部向外延伸。

進一步地，所述固定塊包括固定柱和設(shè)于所述固定柱側(cè)邊的至少一個卡合部，相鄰所述卡合部之間采用朝向所述固定柱的弧面結(jié)構(gòu)。

進一步地，所述凸起部的兩端分別設(shè)有第三固定通孔和凸起定位孔，所述凸起定位孔的半徑大于所述第三固定通孔的半徑，所述第三固定通孔和所述凸起定位孔分別用于定位和固定發(fā)動機缸體。

進一步地，所述固定本體上設(shè)有定位銷，所述定位銷設(shè)于所述曲軸配合孔的內(nèi)側(cè)，所述曲軸配合孔的半徑大于所述凸起定位孔的半徑，且所述凸起部的厚度大于所述固定本體的厚度。

進一步地，所述進氣固定組件采用“s”形結(jié)構(gòu)，所述排氣固定組件采用“z”形結(jié)構(gòu)，所述第一固定通孔的半徑等于所述第二通孔的半徑，所述第一固定部與所述第三固定部的結(jié)構(gòu)相同，所述第一固定部的寬度等于所述第三固定部的寬度且小于所述第二固定部的寬度。

一種發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法，應(yīng)用于上述的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝，所述方法包括：

將所述第一卡槽和所述第二卡槽分別與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上的所述固定塊卡合；

將螺栓分別貫穿所述第一固定通孔和所述第二固定通孔后擰緊，以使分別將所述進氣固定組件和所述排氣固定組件與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸固定；

將所述曲軸固定組件與所述發(fā)動機曲軸固定，并將曲軸正時鏈輪與所述發(fā)動機曲軸固定；

將進氣鏈輪總成與排氣鏈輪總成分別通過中置螺栓裝配至所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上；

安裝鏈條導(dǎo)板并裝配鏈條組件，拔除張緊器插銷，并擰緊所述中置螺栓；

分別拆除所述進氣固定組件、所述排氣固定組件和所述曲軸固定組件，以完成發(fā)動機正時系統(tǒng)的裝配。

上述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法，通過分別將所述第一卡槽、所述第二卡槽與所述固定塊的卡合設(shè)計，以使防止了所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸的轉(zhuǎn)動，分別提高了所述進氣固定組件、所述排氣固定組件與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，通過所述曲軸固定組件對所述發(fā)動機曲軸固定的設(shè)計，以使提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法操作簡單且耗時較少，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法相對于現(xiàn)有的裝配方式零件與零件之間的匹配較少，進而減少了裝配流程提高了裝配效率且減少了零件與零件之間縫隙導(dǎo)致的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定性，進而進一步提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

進一步地，所述將所述曲軸固定組件與所述發(fā)動機曲軸固定的步驟包括：

將所述曲軸配合孔和所述定位銷分別與所述發(fā)動機曲軸上的固定臺和曲軸定位孔配合固定；

將一定位柱貫穿所述凸起定位孔后并與發(fā)動機缸體上的缸體定位孔進行配合固定；

將螺栓貫穿所述第三固定通孔并擰緊，以使將所述曲軸固定組件擰緊在所述發(fā)動機缸體上。

進一步地，所述方法還包括：

當(dāng)將所述進氣鏈輪總成與所述排氣鏈輪總成分別通過所述中置螺栓裝配至所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上時，所述中置螺栓不擰緊且所述進氣鏈輪總成與所述進氣凸輪軸之間和所述排氣鏈輪總成與所述排氣凸輪軸之間均采用轉(zhuǎn)動連接。

進一步地，所述曲軸正時鏈輪與所述發(fā)動機曲軸之間采用鍵定位的方式固定。

附圖說明

圖1為本發(fā)明第一實施例提供的進氣固定組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明第一實施例提供的排氣固定組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明第一實施例提供的曲軸固定組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明第一實施例提供的進氣凸輪軸的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明第二實施例提供的進氣固定組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明第二實施例提供的排氣固定組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明第三實施例提供的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的流程圖；

圖8為本發(fā)明第三實施例提供的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為圖8中曲軸固定組件與發(fā)動機曲軸之間的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明第四實施例提供的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的流程圖；

主要元素符號說明

具體實施方式

為了便于更好地理解本發(fā)明，下面將結(jié)合相關(guān)實施例附圖對本發(fā)明進行進一步地解釋。附圖中給出了本發(fā)明的實施例，但本發(fā)明并不僅限于上述的優(yōu)選實施例。相反，提供這些實施例的目的是為了使本發(fā)明的公開面更加得充分。

請參閱圖1至圖4以及圖8，本發(fā)明第一實施例提供一種發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝，包括：用于固定進氣凸輪軸41的進氣固定組件10、用于固定排氣凸輪軸42的排氣固定組件20、用于固定發(fā)動機曲軸44的曲軸固定組件30和分別設(shè)于所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42上的固定塊27，所述進氣固定組件10采用“s”形結(jié)構(gòu)，所述排氣固定組件20采用“z”形結(jié)構(gòu)，本實施例通過所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20和所述曲軸固定組件30的設(shè)計，以使分別對所述進氣凸輪軸41、所述排氣凸輪軸42和所述發(fā)動機曲軸44進行固定，進而提高了發(fā)動機正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

所述進氣固定組件10包括第一固定部11、與所述第一固定部11連接的第一連接部12和與所述第一連接部12連接的第二固定部13，所述第一固定部11前端和所述第二固定部13的末端分別設(shè)有第一固定通孔14，所述第一連接部12朝向所述第一固定部11的一端設(shè)有第一卡槽15，所述第一卡槽15采用方形結(jié)構(gòu)，所述第一卡槽15用于卡合所述進氣凸輪軸41上的所述固定塊27，所述第一固定通孔14采用圓形結(jié)構(gòu)，所述第一固定通孔14通過卡合螺栓以使所述進氣固定組件10卡合在發(fā)動機缸體50上，進而當(dāng)所述第一卡槽15對所述進氣凸輪軸41上的所述固定塊27進行卡合時，防止了所述進氣凸輪軸41在所述發(fā)動機缸體50的轉(zhuǎn)動和移動，進而提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

所述排氣固定組件20包括第三固定部21、與所述第三固定部21連接的第二連接部22和與所述第二連接部22連接的第四固定部23，所述第三固定部21和所述第四固定部23的末端分別設(shè)有第二固定通孔26，所述第二連接部22朝向所述第四固定部23的一端設(shè)有第二卡槽24，所述第二卡槽24采用方形結(jié)構(gòu)，所述第二卡槽24用于卡合所述排氣凸輪軸42上的所述固定塊27，所述第二固定通26孔采用圓形結(jié)構(gòu)，所述第二固定通孔26通過卡合螺栓以使所述排氣固定組件20卡合在所述發(fā)動機缸體50上，進而當(dāng)所述第二卡槽24對所述排氣凸輪軸42上的所述固定塊27進行卡合時，防止了所述排氣凸輪軸42在所述發(fā)動機缸體50上的轉(zhuǎn)動和移動，進而提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述曲軸固定組件30包括固定本體31、與所述固定本體31連接的凸起部32和設(shè)于所述固定本體31上的曲軸配合孔33，所述曲軸配合孔33采用圓形結(jié)構(gòu)，所述曲軸配合孔33用于固定所述發(fā)動機曲軸44，以防止了所述發(fā)動機曲軸44與所述發(fā)動機缸體50之間的位置移動，進而提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

所述固定塊27包括固定柱和設(shè)于所述固定柱側(cè)邊的至少一個卡合部28，所述固定柱的中部設(shè)有圓形通孔，所述圓形通孔用于方便將所述固定塊27分別固定在所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42上，以使分別提高所述固定塊27與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，本實施例中所述卡合部28的數(shù)量為三個，且相鄰所述卡合部28之間采用朝向所述固定柱的弧面結(jié)構(gòu)，所述卡合部28的半徑從與所述固定柱接觸的一端朝向背向所述固定柱的一端依序減小，通過所述第一卡槽15和所述第二卡槽24對所述固定塊27的卡合，防止了所述卡合部28和所述固定柱的轉(zhuǎn)動，進而提高了所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

所述凸起部32的兩端分別設(shè)有第三固定通孔35和凸起定位孔36，所述凸起定位孔36的半徑大于所述第三固定通孔35的半徑，所述第三固定通孔35和所述凸起定位孔36分別用于定位和固定所述發(fā)動機缸體50，以使提高所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機缸體50之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述固定本體31上設(shè)有定位銷34，所述定位銷34采用柱形結(jié)構(gòu)，所述定位銷34設(shè)于所述曲軸配合孔33的內(nèi)側(cè)，所述曲軸配合孔33的半徑大于所述凸起定位孔36的半徑，且所述凸起部32的厚度大于所述固定本體31的厚度，所述第一固定通孔14的半徑等于所述第二通孔26的半徑，所述第一固定部11與所述第三固定部21的結(jié)構(gòu)相同，所述第一固定部11的寬度等于所述第三固定部21的寬度且小于所述第二固定部13的寬度。

本實施例通過所述第一卡槽15、所述第二卡槽24與所述固定塊27的卡合設(shè)計，使得所述進氣固定組件10和所述排氣固定組件20能分別有效的對所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42進行固定，以使提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝穩(wěn)定性，通過所述第一固定通孔14和所述第二固定通孔26的設(shè)計，能采用螺栓固定的方式有效的將所述進氣固定組件10和所述排氣固定組件20分別與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42固定，進而提高了所述進氣固定組件10與所述進氣凸輪軸41之間和所述排氣固定組件20與所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，進一步提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝穩(wěn)定性，通過所述曲軸配合孔33的設(shè)計，能有效的對所述發(fā)動機曲軸44進行固定，以使提高所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝與所述發(fā)動機曲軸44之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝無需采用標(biāo)識的方式對各個零件進行加工，進而加快了正時系統(tǒng)的裝配效率、降低了成本，且由于所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝采用所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20、所述曲軸固定組件30分別與所述進氣凸輪軸41、所述排氣凸輪軸42和所述發(fā)動機曲軸44匹配固定方式，無需零件加工進而降低了零件加工導(dǎo)致的加工誤差，使得所述正時系統(tǒng)上的各個零件之間縫隙較少，進而提高了所述正時系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

請參閱圖5至圖6，為本發(fā)明第二實施例提供的進氣固定組件10a和排氣固定組件20a的結(jié)構(gòu)示意圖，該第二實施例與第一實施例的結(jié)構(gòu)大抵相同，其區(qū)別在于，本實施例中所述第一卡槽15與所述第一連接部12之間、所述第二卡槽24與所述第二連接部22之間均設(shè)有延伸部16，所述進氣固定組件10a和所述排氣固定組件20a上的所述延伸部16分別垂直所述第一連接部12和所述第二連接部22下表面向外延伸。

本實施例中所述延伸部16采用方形結(jié)構(gòu)且側(cè)邊均與所述第一卡槽15、所述第二卡槽24的側(cè)邊平行，所述延伸部16增大了所述第一卡槽15和所述第二卡槽24的卡合空間，進而更加方便了所述第一卡槽15和所述第二卡槽24對所述固定塊27的固定，進一步提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝的裝配效率且方便了所述第一卡槽15和所述第二卡槽24對所述固定塊27的定位。

請參閱圖7至圖9，為本發(fā)明第三實施例提供的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的流程圖，所述方法采用上述的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝，所述方法包括：

步驟s10，將所述第一卡槽和所述第二卡槽分別與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上的所述固定塊卡合；

其中，通過所述延伸部16對所述固定塊27的定位后，采用插合的方式將所述固定塊27固定在所述第一卡槽15和所述第二卡槽24內(nèi)，防止了所述固定柱和所述卡合部28的轉(zhuǎn)動，提高了所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性；

步驟s20，將螺栓分別貫穿所述第一固定通孔和所述第二固定通孔后擰緊，以使分別將所述進氣固定組件和所述排氣固定組件與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸固定；

其中，通過采用螺栓固定的方式分別對所述第一固定通孔14和所述第二固定通孔26進行固定，以使當(dāng)所述進氣固定組件10和所述排氣固定組件20分別與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42固定時，將所述進氣凸輪軸41、所述排氣凸輪軸42與所述發(fā)動機缸體50進行固定；

步驟s30，將所述曲軸固定組件與所述發(fā)動機曲軸固定，并將曲軸正時鏈輪與所述發(fā)動機曲軸固定；

步驟s40，將進氣鏈輪總成與排氣鏈輪總成分別通過中置螺栓裝配至所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上；

其中，通過齒輪的卡合將所述進氣鏈輪總成55與所述排氣鏈輪總成53匹配后，插入所述中置螺栓43，以使完成所述中置螺栓43的裝配；

步驟s50，安裝鏈條導(dǎo)板并裝配鏈條組件，拔除張緊器插銷，并擰緊所述中置螺栓；

其中，當(dāng)安裝了所述鏈條導(dǎo)板和所述鏈條組件54時，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)的整體鏈條安裝完畢，此時拔除所述張緊器插銷45，所述鏈條組件54處于張緊狀態(tài)，進而在擰緊所述中置螺栓43以使所述鏈條組件54固定，進而完成所述發(fā)動機正時系統(tǒng)上的所述鏈條組件54的張緊激活步驟；

步驟s60，分別拆除所述進氣固定組件、所述排氣固定組件和所述曲軸固定組件，以完成發(fā)動機正時系統(tǒng)的裝配。

請參閱圖8，為發(fā)動機正時系統(tǒng)的裝配圖，裝配流程是：

所述發(fā)動機缸體50包括缸頭組件51和缸體組件52，將所述進氣固定組件10和所述排氣固定組件20分別對所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42進行固定，再將所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20和所述曲軸固定組件30分別通過螺栓擰緊在所述缸頭組件51和所述缸體組件52上，將所述曲軸正時鏈輪56裝在所述發(fā)動機曲軸44上，再將所述進氣鏈輪總成55和所述排氣鏈輪總成53通過所述中置螺栓43分別裝配至所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42，再將所述鏈條導(dǎo)板類零部件安裝后，裝配所述鏈條組件54，然后拔掉所述張緊器插銷45，此時所述鏈條組件54處于張緊的狀態(tài)，再將所述中置螺栓43進行擰緊，最后拆卸所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20和所述曲軸固定組件30上的螺栓，以完成所述發(fā)動機正時系統(tǒng)的裝配。

本實施例通過分別將所述第一卡槽15、所述第二卡槽24與所述固定塊27的卡合設(shè)計，以使防止了所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42的轉(zhuǎn)動，分別提高了所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，通過所述曲軸固定組件30對所述發(fā)動機曲軸44固定的設(shè)計，以使提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法操作簡單且耗時較少，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法相對于現(xiàn)有的裝配方式零件與零件之間的匹配較少，進而減少了裝配流程提高了裝配效率且減少了零件與零件之間縫隙導(dǎo)致的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定性，進而進一步提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

請參閱圖10，為本發(fā)明第三實施例提供的發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法的流程圖，所述方法包括；

步驟s11，將所述第一卡槽和所述第二卡槽分別與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上的所述固定塊卡合；

其中，通過所述延伸部16對所述固定塊27的定位后，采用插合的方式將所述固定塊27固定在所述第一卡槽15和所述第二卡槽24內(nèi)，防止了所述固定柱和所述卡合部28的轉(zhuǎn)動，提高了所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性；

步驟s21，將螺栓分別貫穿所述第一固定通孔和所述第二固定通孔后擰緊，以使分別將所述進氣固定組件和所述排氣固定組件與所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸固定；

其中，通過采用螺栓固定的方式分別對所述第一固定通孔14和所述第二固定通孔26進行固定，以使當(dāng)所述進氣固定組件10和所述排氣固定組件20分別與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42固定時，將所述進氣凸輪軸41、所述排氣凸輪軸42與所述發(fā)動機缸體50進行固定；

步驟s31，將所述曲軸配合孔和所述定位銷分別與所述發(fā)動機曲軸上的固定臺和曲軸定位孔配合固定；

其中，當(dāng)所述曲軸配合孔33和所述定位銷34分別與所述固定臺57和所述曲軸定位孔33配合固定時，所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機曲軸44之間完成了固定流程，進而提高了所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機曲軸44之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述曲軸正時鏈輪56與所述發(fā)動機曲軸44之間采用鍵定位的方式固定；

步驟s41，將一定位柱貫穿所述凸起定位孔后并與所述發(fā)動機缸體上的缸體定位孔進行配合固定；

其中，所述凸起定位孔36的半徑等于所述缸體定位孔59的半徑，所述凸起定位孔36和所述缸體定位孔59用于所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機缸體50之間的固定，進而當(dāng)所述曲軸固定組件30對所述發(fā)動機曲軸44進行固定后，將所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機缸體50進行固定，進而防止了所述發(fā)動機曲軸44與所述發(fā)動機缸體50之間發(fā)生位置移動，提高了所述發(fā)動機曲軸44與所述發(fā)動機缸體50之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，提高了所述發(fā)動機正時系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性；

步驟s51，將螺栓貫穿所述第三固定通孔并擰緊，以使將所述曲軸固定組件擰緊在所述發(fā)動機缸體上；

其中，通過采用螺栓固定的方式將所述第三固定通孔固定35后，提高了所述曲軸固定組件30與所述發(fā)動機缸體50之間結(jié)果的穩(wěn)定性；

步驟s61，將進氣鏈輪總成與排氣鏈輪總成分別通過中置螺栓裝配至所述進氣凸輪軸和所述排氣凸輪軸上；

其中，當(dāng)將所述進氣鏈輪總成55與所述排氣鏈輪總成53分別通過所述中置螺栓43裝配至所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42上時，所述中置螺栓43不擰緊且所述進氣鏈輪總成55與所述進氣凸輪軸41之間和所述排氣鏈輪總成53與所述排氣凸輪軸42之間均采用轉(zhuǎn)動連接；

步驟s71，安裝鏈條導(dǎo)板并裝配鏈條組件，拔除張緊器插銷，并擰緊所述中置螺栓；

其中，當(dāng)安裝了所述鏈條導(dǎo)板和所述鏈條組件54時，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)的整體鏈條安裝完畢，此時拔除所述張緊器插銷45，所述鏈條組件54處于張緊狀態(tài)，進而在擰緊所述中置螺栓43以使所述鏈條組件54固定，進而完成所述發(fā)動機正時系統(tǒng)上的所述鏈條組件54的張緊激活；

步驟s81，分別拆除所述進氣固定組件、所述排氣固定組件和所述曲軸固定組件，以完成發(fā)動機正時系統(tǒng)的裝配。

本實施中通過分別將所述第一卡槽15、所述第二卡槽24與所述固定塊27的卡合設(shè)計，以使防止了所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42的轉(zhuǎn)動，分別提高了所述進氣固定組件10、所述排氣固定組件20與所述進氣凸輪軸41和所述排氣凸輪軸42之間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，通過所述曲軸固定組件30對所述發(fā)動機曲軸44固定的設(shè)計，以使提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法操作簡單且耗時較少，所述發(fā)動機正時系統(tǒng)裝配工裝應(yīng)用方法相對于現(xiàn)有的裝配方式零件與零件之間的匹配較少，進而減少了裝配流程提高了裝配效率且減少了零件與零件之間縫隙導(dǎo)致的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定性，進而進一步提高了所述正時系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

上述實施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理，這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉專绢I(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其他具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。