本發(fā)明涉及機械自動化領(lǐng)域，尤其涉及一種自動切割裝置。

背景技術(shù)：

在對鋼材、筋材、木板等材料進行加工后，往往需要進行切割處理。傳統(tǒng)的切割包括工人切割以及機械切割兩種方式。工人切割的穩(wěn)定性、靈活性較好，但是存在切割效率低、切割強度高的缺點。機械切割能提高切割效率以及降低切割強度。但是，切割裝置通常為固定的長度，當(dāng)切割的長度過長時，材料的一段會延伸出切割裝置，會對工作人員造成安全隱患，因此切割長度較為固定，切割長度的靈活性差；另外，材料在切割時，由于機械振動，會使得材料產(chǎn)生位移，造成切割精度的降低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為了解決上述問題，提供一種切割精度、靈活度、效率高，降低切割強度、切割安全性好的自動切割裝置。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：

一種自動切割裝置，包括第一機架、第二機架、控制器、第一夾持裝置、第二夾持裝置、切割組件、位移傳感器、伸縮裝置；所述第一機架、第二機架從前至后依次設(shè)置，所述第一機架上設(shè)置有所述切割組件、所述第一夾持裝置，所述第二機架上設(shè)置有所述第二夾持裝置；所述位移傳感器輸出連接所述控制器，所述控制器分別輸出連接所述第一夾持裝置、第二夾持裝置、切割組件；所述伸縮裝置位于所述第一機架、第二機架之間。

所述伸縮裝置的固定端設(shè)置在所述第一機架的后側(cè)面上，所述伸縮裝置的伸縮端設(shè)置在所述第二機架的前側(cè)面上。

所述第二機架的底部設(shè)置有滑輪。

所述第一夾持裝置、第二夾持裝置為相同的結(jié)構(gòu)，均包括下壓裝置以及下夾持板，所述下夾持板設(shè)置在對應(yīng)的機架上，所述下壓裝置設(shè)置在所述下夾持板的上方。

每一個機架均設(shè)置有支撐架，所述下壓裝置包括升降裝置；所述支撐架的底部設(shè)置在對應(yīng)的機架上，所述升降裝置位于所述下夾持板的上方并設(shè)置在所述支撐架的上端，所述升降裝置的升降端向所述下夾持板的位置方向延伸。

所述升降裝置的升降端的端部設(shè)置有上夾持板。

所述上、下夾持板的表面均開設(shè)有凹凸紋路。

所述升降裝置、伸縮裝置分別為油缸或氣缸的一種。

在所述第一機架的前方還設(shè)置有第一傳送裝置。

在所述第二機架的后方還設(shè)置有第二傳送裝置。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：

(1)通過伸縮裝置其伸縮端的伸縮，調(diào)節(jié)第一機架、第二機架之間的距離，調(diào)節(jié)切割裝置的長度。當(dāng)切割長度過長時，避免材料從切割裝置延伸出或減少材料從切割裝置延伸出的長度，切割長度的靈活性高、切割安全性高。

(2)在第二機架的底部設(shè)置有滑輪，提高切割裝置長度調(diào)節(jié)的靈活性，降低摩擦阻力。

(3)在切割時，通過第一夾持裝置、第二夾持裝置的夾持作用，降低因機械振動產(chǎn)生的位移差，提高切割的精度；另外，當(dāng)?shù)谝粖A持裝置、第二夾持裝置夾持時，從第一傳送裝置輸送的材料會處于相對靜止的狀態(tài)，不需要通過停止第一傳送裝置的運動來實現(xiàn)切割，避免了第一傳送裝置因長時間間斷性工作而產(chǎn)生故障。

(4)在上、下夾持板的表面上設(shè)置凹凸紋路，提高夾持板與材料之間的夾持強度，提高夾持穩(wěn)定性。

(5)在所述第二機架的后方設(shè)置有第二傳送裝置，方便下料。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種自動切割裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

具體實施方式

下面參照附圖所示，通過具體實施方式對本發(fā)明進一步說明：

實施例1：

如圖1所示，本發(fā)明實施例提供一種自動切割裝置，包括第一機架1、第二機架2、控制器5、第一夾持裝置、第二夾持裝置、切割組件3、位移傳感器4、伸縮裝置6，所述第一機架1、第二機架2從前至后依次設(shè)置，所述第一機架1上設(shè)置有所述切割組件3、所述第一夾持裝置、位移傳感器4、控制器5；所述第二機架2上設(shè)置有所述第二夾持裝置；所述位移傳感器4輸出連接所述控制器5，所述控制器5分別輸出連接所述第一夾持裝置、第二夾持裝置、切割組件3。所述伸縮裝置6位于所述第一機架1、第二機架2之間。

實施例2：

在實施例1的基礎(chǔ)上，本實施例所述伸縮裝置6的固定端設(shè)置在所述第一機架1的后側(cè)面上，所述伸縮裝置6的伸縮端設(shè)置在所述第二機架2的前側(cè)面上。所述伸縮裝置6的固定端也可以設(shè)置在所述第二機架2的后側(cè)面上，所述伸縮裝置6的伸縮端也可以設(shè)置在所述第一機架1的前側(cè)面上。

實施例3：

在實施例1或2的基礎(chǔ)上，本實施例在所述第二機架2的底部還設(shè)置有滑輪11，所述第一夾持裝置、第二夾持裝置為相同的結(jié)構(gòu)，均包括下壓裝置以及下夾持板71，所述下夾持板71設(shè)置在對應(yīng)的機架上，所述下壓裝置設(shè)置在所述下夾持板71的上方。

實施例4：

在實施例3的基礎(chǔ)上，本實施例每一個機架均設(shè)置有支撐架8，所述下壓裝置包括升降裝置72；所述支撐架8的底部設(shè)置在對應(yīng)的機架上，所述升降裝置72位于所述下夾持板71的上方并設(shè)置在所述支撐架8的上端，所述升降裝置72的升降端向所述下夾持板71的位置方向延伸。

實施例5：

在實施例4的基礎(chǔ)上，本實施例在所述升降裝置72的升降端的端部還可以設(shè)置上夾持板73，所述上夾持板73、下夾持板71的表面均開設(shè)有凹凸紋路(圖中為畫出)，也可以設(shè)置其他現(xiàn)有防滑裝置，所述升降裝置72、伸縮裝置6優(yōu)選為油缸，也可以是氣缸或者其他現(xiàn)有的液壓裝置。

實施例6：

在實施例5的基礎(chǔ)上，本實施例在所述第一機架1的前方還設(shè)置有第一傳送裝置9，在所述第二機架2的后方還設(shè)置有第二傳送裝置10，所述控制器5優(yōu)選為PLC控制器，所述切割組件3、第一傳送裝置9、第二傳送裝置10均為現(xiàn)有設(shè)備。

實施例7：

在實施例6的基礎(chǔ)上，本實施例本發(fā)明通過第一傳送裝置9將需要切割的材料12運輸至第一機架1、第二機架2上的下夾持板71上，通過控制器5接受位移傳感器4發(fā)出檢測信號，根據(jù)檢測信號計算長度，當(dāng)長度達到設(shè)定長度時，控制器5驅(qū)動第一下壓裝置、第二下壓裝置下壓，將上夾持板73壓至材料12上，配合下夾持板71形成夾持結(jié)構(gòu)；驅(qū)動切割組件3對材料12進行切割，完成切割工作，并將切割后的材料12放置第二傳送裝置10上，進行運輸，通過伸縮裝置6其伸縮端的伸縮，調(diào)節(jié)第一機架1、第二機架2之間的距離，調(diào)節(jié)切割裝置的長度。

以上實施方式僅用于說明本發(fā)明，而并非對本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術(shù)方案也屬于本發(fā)明的范疇，本發(fā)明的專利保護范圍應(yīng)由權(quán)利要求限定。