專利名稱：熔噴復合陶瓷粒子及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新材料及其制備方法，具體地說是熔噴復合陶瓷粒子(簡稱RFT)及其制備方法。
陶瓷制品具有優(yōu)良的耐磨耐高溫耐腐蝕等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于工業(yè)和民用各個方面，但由于其需在高溫爐窯內(nèi)燒制，因而存在一些明顯的缺陷，限制了陶瓷制品的使用范圍。為此，人們又提出了工業(yè)搪瓷，常規(guī)熱噴涂陶瓷，熱噴涂玻璃釉及陶瓷復合鋼管等各種陶瓷材料與金屬或其它材料制成的復合材料，但它們還是存在一些缺點，如工業(yè)搪瓷與現(xiàn)有其它各種陶瓷技術(shù)一樣，必須整體置于高溫爐窯內(nèi)長時間燒烤。受金屬坯胎在900℃左右即軟化變形的條件限制，其燒成溫度遠遠低于獲得理想化學穩(wěn)定性及機械強度的陶瓷材料所必須達到的高溫(譬如化工陶瓷一般燒成溫度都在1300℃以上)，因而其化學穩(wěn)定性及機械強度遠遠不夠理想，而且在生產(chǎn)、儲藏、運輸及安裝使用中易破損卻不易修復。況且，其爐窯不可能隨意移動，其制品只能通過長途運輸至異地安裝使用。而每件工業(yè)搪瓷制品整體體積與其所耗搪瓷釉料體積要高出數(shù)百及致數(shù)千倍以上，這就不僅受爐窯容積的經(jīng)濟及技術(shù)限制而不可能制造出任意體積的制品，而且也因在生產(chǎn)及儲藏、運輸中大量擠占空間而造成很大浪費。常規(guī)熱噴涂技術(shù)無論其是以氧乙炔焰還是電弧或等離子作高溫熱源，都是在不同的熱噴涂設(shè)備中固定的狹小區(qū)域內(nèi)一次性地向熱噴涂材料提供其熔融或半熔融所需要的熱能。其可供熱噴涂材料粒子穿越的高溫熱源“焰芯”一般僅20-30mm左右。而隨著現(xiàn)代熱噴涂技術(shù)愈來愈向高速噴射發(fā)展，粒子穿越焰芯空間的時間已愈來愈短促(譬如氧乙炔熱噴涂粒子穿越焰芯的速度已達150m/s以上，只是0.0002-0.0001秒極短暫的一瞬間就已穿過了高溫熱源)，因而該高溫熱源所能提供給粒子的熱能就越來越少。盡管隨后高溫氣流仍伴隨著粒子射向基材，但其與周圍環(huán)境之間數(shù)以千度計的巨大溫度梯度，及高速運動的劇烈對流熱交換，使得粒子不僅不可能繼續(xù)從高溫氣流中獲取補充熱量，相反，還不得不向急劇降溫的高溫氣流釋放其顯熱及液固相變潛熱，從而使粒子溫度急劇降低。而當已急劇降溫的粒子接觸到基材時，又由于其與基材之間仍達數(shù)百度的溫度梯度，以及基材很強的導熱能力和粒度很小的粒子熱焓十分有限等原因，既使粒子在接觸基材時還能勉強保持其熔融或半熔融狀態(tài)，其在與溫度低于粒子數(shù)百度以上的基材接觸的一瞬間，就勢必立即越過凝固點完成液固相變而迅速凝固。因此，常規(guī)熱噴涂技術(shù)將氧化物、碳化物等工程陶瓷粉末以熔融或半熔融方式噴抵基材后，則該粒子在尚未凝固之前就與后來噴上的粒子融合的幾率很小，而實際熱噴涂生產(chǎn)率所能達到的幾率，較實現(xiàn)融合所必須的幾率要小2-3個數(shù)量級以上。所以，至今熱噴涂技術(shù)仍無法依靠其自身熱噴涂過程獲得十分密實及高強度的涂層，而只好借助密封劑或近代激光技術(shù)等等作后期處理，從而大幅度提高了生產(chǎn)成本。而密封劑處理的結(jié)果至今也并不十分理想。較低廉的重熔手段雖也可獲得較理想的密實率，但那是以犧牲基材機械性能(過熱損傷)為前提的。至于某種可使金屬粒子涂層在感應(yīng)電流中重熔燙平的技術(shù)，對絕緣的陶瓷粒子則根本無效。依靠降低陶瓷熔融溫度的所謂熱噴涂玻璃釉技術(shù)，甚至可以借助工業(yè)搪瓷的密著劑技術(shù)獲得光滑密實且粘著力良好的涂層。但其熔融溫度的降低只可能較多地增加堿金屬及堿土金屬氧化物等網(wǎng)絡(luò)外物質(zhì)的份量，從而大幅度地減少了SiO2和AL2O3、ZrO2等主要物質(zhì)的份量。其結(jié)果是在降低熔融溫度的同時，大幅度降低了復合層的表面硬度、耐高溫強度、抗彎及耐沖擊強度等機械性能，特別是急劇地降低了復合層的化學穩(wěn)定性。而陶瓷復合鋼管僅僅是將AL粉與Fe2O3粉末混合后通過普通噴涂工具(非熱噴涂)或涂刷方式在鋼管內(nèi)壁復合一層陶瓷涂層，由于涂層的熱脹系數(shù)較鋼管的熱脹系數(shù)小一個數(shù)量級，且涂層不能快速附著在管壁上，因此只能限于在一定管徑一定管道長度的管道內(nèi)壁實施，對于管道外壁及已安裝的管道、管路接頭處和平面、異型面的基材就無能為能力了。上述種種都極大地限制了陶瓷復合技術(shù)在廣泛領(lǐng)域的應(yīng)用和發(fā)展。
本發(fā)明的目的是提供一種不需爐窯燒制就能與其它基材快速密實結(jié)合成為具有陶瓷制品所有優(yōu)點的熔噴復合陶瓷粒子及其制備方法。
本發(fā)明的熔噴復合陶瓷粒子由能在熔噴所提供的高溫條件下發(fā)生氧化釋熱反應(yīng)且生成物是最終復合層的主要成份之一的活潑元素或具有相似功能的固態(tài)化合物和富硼無鉛陶瓷組成。
上述組份中還有能承受高溫熔煉和澄清或能承受熔噴的瞬間高溫且可以增強最終復合層某些理化和機械性能的無機組份。
上述活潑元素為AL、Mg、Zn、Ca和Si，所說的固態(tài)化合物SnCl2、FrSo4、Ti2O3、NaS2O4和ZnS2O4，所說的富硼無鉛陶瓷按下述原則配制在常規(guī)化工陶瓷和化工玻璃的基礎(chǔ)上將Al2O3降至≤0.1mol，R2O為0-0.2mol，Co2O3或CuO或NiO為0.01-0.07mol，在B2O3∶SiO≤0.5∶1(mol)的前提下使B2O3達到整個富硼無鉛陶瓷質(zhì)量的16％-24％，所說的活潑元素與金屬氧化物的質(zhì)量比為3∶1，金屬氧化物達到整個富硼無鉛陶瓷熔塊質(zhì)量的28％-340％，其中與基材主要成份相同的金屬氧化物達到整個金屬氧化物質(zhì)量的26％-94％，且所說的金屬氧化物為Fe2O3、CuO、MoO、MnO、NiO和Cr2O3，所說的無機組份為易與金屬氧化物固熔的Si3N4粉末及其它氮化物、碳化物和硼化物，常規(guī)熱噴涂所采用的金屬粉末、廢瓷粉、廢玻璃粉和合金或純金屬的微細纖維。
根據(jù)不同場合對熔噴復合陶瓷粒子的最終復合層的性能及經(jīng)濟的不同要求，可按下述原則選擇各成份1、活潑元素系指其氧化物將作為最終復合層主要成份之一，同時在熔噴作業(yè)時能被高溫熱源激活而發(fā)生強還原作用，與作為氧化劑的金屬氧化物發(fā)生瞬間激烈化學反應(yīng)并能釋放大量高溫熱能的一類元素，也可以是其它具有以上相似功能的固態(tài)化合物。一般情況下，應(yīng)選擇價廉易得、使用方便、性能較為穩(wěn)定的Al(純度＞99％者為佳)作為本發(fā)明的活潑元素。必要時，可以摻混或僅采用Mg和Ca或其它相似功能的強還原性化合物。本發(fā)明中的活潑元素可以微粉至超細粉末(325目至600目以上)狀態(tài)(團聚膠結(jié)法)存在，也可以是在研磨成細粉后經(jīng)燙珠制成的微珠表面以鍍膜的形式(鍍膜法)存在。
2、如對耐堿要求不高，甚至沒有耐堿要求時，就可以少用甚至不用ZrO2。當Co2O3足以達到密著要求時，就可以不用或少用NiO、CuO和Bi2O3。而當需要復合層呈現(xiàn)還原銅的金屬光澤時，既使Co2O3和Bi2O3足以達到密著要求，也應(yīng)在上述范圍內(nèi)盡可能提高CuO的用量。除Fe2O3、V2O5、MnO2、Cr2O3和Nb2O5主要是作為熔噴復合過程中的氧化劑而不同于一般陶瓷成份的作用外，其余各成份在最終復合層中的作用同一般陶瓷中的作用一樣(其中SrO用于取代一般陶瓷釉料中的PbO)，可以根據(jù)最終復合層的使用要求，以上述范圍內(nèi)按常規(guī)陶瓷配比規(guī)律予以調(diào)節(jié)。若實際要求對耐腐蝕性能并不十分苛刻，但對最終復合層表面光澤度有較高要求時，則可以使SrO、B2O3、Bi2O3等熔劑達到常規(guī)用量的配比上限，將SiO2、ZrO2等盡可能接近常規(guī)用量的下限。而當需要最終復合層為純白時，則必須去掉Co2O3、NiO、MnO2等著色成份。若進一步要求呈透明狀態(tài)時，則還應(yīng)去掉SnO2、ZrO2、P2O5等乳濁成份。
3、金屬氧化物的選擇應(yīng)盡可能按照基材化驗報告單中各成份的比例，選取并設(shè)計與該基材各成份互溶性較好的各金屬氧化物的配比，應(yīng)盡可能保證在熔噴復合過程中被還原的各金屬互熔而成的合金接近基材成份的比例，并盡可能使該還原合金的熱脹系數(shù)略大于基材。如果基材合金耐腐蝕能力過低，則應(yīng)通過對還原合金成份的配比，盡可能使還原合金具有較高的耐腐蝕能力。并根據(jù)所需還原合金中間過渡層厚度及復合層(金屬陶瓷)厚度，以及其中還原合金所占例，確定各金屬氧化物在富硼無鉛陶瓷中的用量。
4、熔噴復合陶瓷粒子中的B2O3不僅是強助熔劑并具有較大地降低熔噴復合陶瓷粒子高溫粘度以獲得光滑密實復合層的作用，而且在這里也是基材表面金屬氧化物的熔劑，從而為提高熔噴復合陶瓷粒子與基材之間的結(jié)合強度創(chuàng)造條件。但最好以H3BO3方式引入，或2CaO·3B2O3、2MgO·B2O3等方式引入，以避免引入Na2O。
本發(fā)明的制備方法是先按富硼無鉛陶瓷的配制原則將各組份粉末混合均勻后在1200℃-1800℃的高溫富氧環(huán)境中進行熔煉，然后將熔融后的熔體在1200℃-1800℃的高溫富氧環(huán)境中進行澄清，最后將澄清后的熔體排出并冷卻成熔塊，研磨成細粉后采用常規(guī)的團聚膠結(jié)法或常規(guī)的鍍膜法將活潑金屬粉末與細粉團聚膠結(jié)制成熔噴復合陶瓷粒子或?qū)⒒顫娊饘倬鶆虻劐冊谟杉毞壑瞥傻奈⒅楸砻嫘纬慑兡と蹏姀秃咸沾闪Ｗ印?br> 上述制備方法中無機組份在熔煉或澄清階段或團聚膠結(jié)過程中摻入，或與鍍膜熔噴復合陶瓷粒子混合。
上述各組份粉末為60目-320目，所說的細粉研磨為600目進行團聚膠結(jié)或為120目進行鍍膜，所說的微珠的直徑為37um-124um。
采用強氧化氣氛熔煉和澄清的目的，是盡可能避免各氧化劑成份在熔煉、澄清中被還原，從而確保熔噴復合作業(yè)能按設(shè)計要求實現(xiàn)活潑金屬與其發(fā)生的氧化還原反應(yīng)。
采用常規(guī)團聚膠結(jié)法時，為了防止活潑金屬粉末與粘接劑發(fā)生不良反應(yīng)，粘接劑不可是水溶性物質(zhì)，也不可采用水及PH值非中性的溶劑。為了盡可能提高粒子在熔噴復合中氧化還原反應(yīng)的化學反應(yīng)速率，研磨后的細粉及活潑金屬粉末皆愈細愈好。其中，為了獲得超細活潑金屬粉末，應(yīng)采用現(xiàn)有的深冷研磨方法。為了減少粘接劑中固體成份對熔噴復合作業(yè)的不良影響，應(yīng)盡可能選擇影響較小、粘接強度較大的粘接劑，并盡可能減少耗用量。
本發(fā)明的熔噴復合陶瓷粒子應(yīng)嚴格防潮，不可與酸、堿接觸，并且在熔融噴涂復合作業(yè)之前嚴禁與300℃以上高溫接觸。
本發(fā)明的優(yōu)點在于以較低的熱源溫度實施熔融噴涂作業(yè)，就可以獲得比熔噴復合陶瓷粒子高得多的最終復合層熔融溫度(熔噴復合陶瓷粒子的熔融溫度僅在1000℃左右，而＞660℃即被激活而作激烈化學反應(yīng)，并釋放大量熱能，有助于熔噴復合陶瓷粒子完成熔融并始終保持熔融，而最終復合層熔融溫度卻因成份的改變而被提高了一倍左右。)，可以保持粒子與基材接觸后仍呈熔融狀態(tài)，從而保證了后來的熔融粒子可與其相互充分融合，形成光滑密實的復合層。并可在不以高溫熱介質(zhì)損傷基材的條件下，僅以粒子過熱度及基材表面的活潑金屬氧化還原反應(yīng)就可有效地提高基材表面的熱活化能。Al等活潑金屬從金屬氧化物中奪取O2而生成的Al2O3等氧化物，立即與熔融的陶瓷粒子融合，其中部分進一步與陶瓷中各成份發(fā)生一系列復雜化學反應(yīng)，冷凝后即大幅度提高復合層的化學穩(wěn)定性及熔融溫度、耐高溫強度，以及表面硬度等機械性能。由于熔融噴涂過程中粒子與基材接觸有先后，被還原的金屬即一部分與基材金屬互溶形成金屬鍵結(jié)合，一部分則嵌在陶瓷中結(jié)晶，形成高韌性的合金網(wǎng)絡(luò)，從而獲得兼具陶瓷及金屬優(yōu)異性能的金屬陶瓷與金屬基材的牢固復合層。并可以通過對還原金屬成份和比例的調(diào)整，而獲得與基材結(jié)合強度理想，并可具有一定防腐性能的中間合金結(jié)合層。粒子以熔融噴涂方式與基材接觸，其厚度即可在0.1mm以下仍至數(shù)10mm以上得以合理控制，可以在各種不同的施工場合很方便地對種種不同形狀、任何體積的基材現(xiàn)場作業(yè)。并可在熔噴復合陶瓷粒子中摻入各種特殊的無機成份，從而獲得種種特殊功能的復合膜材料。其生產(chǎn)成本低廉，應(yīng)用范圍可廣泛涉及國民經(jīng)濟及國防建設(shè)幾乎一切工業(yè)領(lǐng)域。實際上，熔噴復合陶瓷粒子可以使幾乎一切工業(yè)材料兼?zhèn)浣饘偌疤沾刹牧系姆N種優(yōu)異性能，徹底改變目前對工業(yè)材料的運用方式及其制品的生產(chǎn)狀態(tài)。并可使許多受目前材料限制而無法實現(xiàn)的高新技術(shù)產(chǎn)品的實現(xiàn)具備了可能。
以下通過實施例進一步說明本發(fā)明。
例1按重量單位稱取下述各組份，16.34份B2O3、30.29份SrO、44.73份SiO2、0.87份Al2O3、3.40份CaO、0.53份ZnO、1.8份MgO、1.4份Co2O3、0.4份NiO、0.2份CuO和Fe3O412份，按前述方式進行熔煉、澄清和研磨，取600目粉末100份、Al細粉32份、含固量60％的可溶性酚醛樹脂乙醇溶液(調(diào)至中性)50份，將三者充分混合攪拌均勻，用75℃左右熱風將乙醇充分揮發(fā)回收之后，以130-150℃加熱固化0.5-1h，最后粉碎至60目-100目即可。該成品粒子可用于化工防腐及機械表面強化。其最終復合層Al2O3含量升至＞38％，最終復合層的熔融溫度由熔噴復合陶瓷粒子的905℃猛升至1360℃。復合層光滑密實，耐沖擊，硬度可達莫氏7以上，可耐1200℃以上高溫，與鋼鐵基材之間為離子鍵和金屬健結(jié)合而牢不可剝離?；瘜W穩(wěn)定性很高，可耐酸、堿及海水腐蝕。復合層厚度可薄至0.1mm，作業(yè)方便、成本低廉。
例2取例1的60目成品(含Al)粉40份，令其與120目左右的常規(guī)熱噴涂鎳基或鐵基合金粉100份混合，即可用于熔噴作業(yè)。其最終復合層與基材結(jié)合十分牢固，結(jié)構(gòu)密實，是一種以合金為主的性能優(yōu)良的金屬陶瓷復合材料。其表面硬度、耐磨強度及抗壓強度、抗剪強度等都比單純合金粉熱噴涂要好得多。
例3將例1的熔塊粉末研磨成120目后經(jīng)燙珠制成直徑88um的微珠，然后送入真空鍍膜機鍍Al膜約1um厚，成為鍍膜熔噴復合陶瓷粒子，即微珠成品，該微珠光滑圓潤，流動性很好。1200℃以上高溫熱源即可熔噴作業(yè)。最終復合層為金屬陶瓷。組織密實，防腐性能及機械強度理想。
例4按例1的配比去掉Co和Ni的金屬氧化物，將熔塊粉末研磨成120目后經(jīng)燙珠制成直徑74um的微珠，按常規(guī)的陶瓷化學鍍銅方法于微珠表面鍍Cu膜4um厚，并氧化成直徑84.9um微珠，再按例3的方式鍍Al膜0.6um厚即得微珠成品，該微珠在熔噴作業(yè)時不僅可生成Fe合金結(jié)合層，而且被還原的Cu透過表面透明膜，可顯現(xiàn)黃金般的光澤，還原Cu被透明膜牢固封閉于復合層中，在自然條件下不生銹而可永葆其光澤。
例5按例1進行配比，未熔煉前按100份中摻入600目Si3N4250份，在2400℃溫度中共熔，并在2000℃溫度中澄清。所獲得的RFT-Si3N4系鍍Al膜微珠?？梢栽谝话闳車娮鳂I(yè)條件下與基材表面牢固而十分密實地復合。其復合層厚可以0.1mm至12mm以上。該復合層結(jié)構(gòu)致密，表面平滑，耐熱沖擊和耐強烈機械沖擊性能皆十分良好。其機械強度及硬度、以及化學穩(wěn)定性既使在高溫條件下也很少下降，可以取代現(xiàn)有而生產(chǎn)條件十分苛刻的Si3N4-氧化物系特種工程陶瓷材料技術(shù)。并可很方便地與一般廉價鋼材牢固密實地復合，而制造一些技術(shù)要求苛刻的現(xiàn)代機電產(chǎn)品。
例6按例1配比將Fe2O3降至4份，并除掉Co2O3、NiO和CuO，將SrO增至100份，B2O3增至40份，另外加入Li2O4份，TiO60份，SnO225份，廢窗玻璃粉260份，于1400℃爐中熔煉，在1200℃中澄清之后，將熔塊粉碎至250-320目，再取12份Al粉，將例1的粘接劑的含固量降至50％取其200份，然后將各原料充分混合并強行攪拌均勻，按例1取得成品粉末。該成品粉成本更為低廉，熔塊熔融溫度較低，可直接熔噴復合到水泥等非金屬制品基材表面。若基材表面抹光壓實，復合層厚度可在0.2mm左右。可取代建筑陶瓷及衛(wèi)生陶瓷，使水泥砂漿墻面直接生成堅硬光滑陶瓷釉面。改變不同的陶瓷色料，可取得不同的釉色。
例7取例3制成的鍍膜微珠100份，與直徑5um，長度＜100um的1Cr18Ni9Ti超細纖維18份混合均勻，即為本發(fā)明的混合型熔噴復合陶瓷粒子微珠成品，可用于通風機葉輪等機械部件及汽車和海船外殼等表面強化，使普通A3鋼材制品的表面硬度、耐沖擊強度及耐惡劣環(huán)境(包括海水)腐蝕等等超過昂貴的特殊合金鋼材制品。
例8將例1中的Fe2O3去掉，并使CuO增至32份，按例3制成直徑37um微珠并鍍0.3um厚Al膜，即成本發(fā)明中具有絕緣功能的熔噴復合陶瓷粒子微珠成品?？捎糜?000V左右的電器、導線等取代易燃易老化的有機絕緣材料，當膜厚＜0.2mm時，反復作180°彎折74次以上不破裂。
權(quán)利要求
1.一種熔噴復合陶瓷粒子，其特征是由能在熔噴所提供的高溫條件下發(fā)生氧化釋熱反應(yīng)且生成物是最終復合層的主要成份之一的活潑元素或具有相似功能的固態(tài)化合物和富硼無鉛陶瓷組成。
2.按權(quán)利要求1所述的一種熔噴復合陶瓷粒子，其特征是還有能承受高溫熔煉和澄清或能承受熔噴的瞬間高溫且可以增強最終復合層某些理化和機械性能的無機組份。
3.按權(quán)利要求1或2所述的一種熔噴復合陶瓷粒子，其特征是所說的活潑元素為Al、Mg、Zn、Ca和Si，所說的固態(tài)化合物為ZnCl2、FeSo4、Ti2O3、NaS2O4和ZnS2O4，所說的富硼無鉛陶瓷按下述原則配制在常規(guī)化工陶瓷和化工玻璃的基礎(chǔ)上將Al2O3降至≤0.1mol，R2O為0-0.2mol，Co2O3或CuO或NiO為0.01-0.07mol，在B2O3∶SiO2≤0.5∶1(mol)的前提下使B2O3達到整個富硼無鉛陶瓷質(zhì)量的16％-24％，所說的活潑元素與金屬氧化物的質(zhì)量比為3∶1，金屬氧化物達到整個富硼無鉛陶瓷熔塊質(zhì)量的28％-340％，其中與基材主要成份相同的金屬氧化物達到整個金屬氧化物質(zhì)量的26％-94％，且所說的金屬氧化物為Fe2O3、CuO、MoO、MnO、NiO和Cr2O3，所說的無機組份為易與金屬氧化物固熔的Si3N4粉末及其它氮化物、碳化物和硼化物，常規(guī)熱噴涂所采用的金屬粉末，廢瓷粉、廢玻璃粉和合金或純金屬的微細纖維。
4.一種熔噴復合陶瓷粒子的制備方法，其特征是先按富硼無鉛陶瓷的配制原則將各組份粉末混合均勻后在1200℃-1800℃的高溫富氧環(huán)境中進行熔煉，然后將熔融后的熔體在1200℃-1800℃的高溫富氧環(huán)境中進行澄清，最后將澄清后的熔體排出并冷卻成熔塊，研磨成細粉后采用常規(guī)的團聚膠結(jié)法或常規(guī)的鍍膜法將活潑金屬粉末與細粉團聚膠結(jié)制成熔噴復合陶瓷粒子或?qū)⒒顫娊饘倬鶆虻劐冊谟杉毞壑瞥傻奈⒅楸砻嫘纬慑兡と蹏姀秃咸沾闪Ｗ印?br> 5.按權(quán)求要求4所述的一種熔噴復合陶瓷粒子的制備方法，其特征是無機組分在上述熔煉或澄清階段或團聚膠結(jié)過程中摻入，或與鍍膜熔噴復合陶瓷粒子混合。
6.按權(quán)利要求4或5所述的一種熔噴復合陶瓷粒子的制備方法，其特征是所說的各組份粉末為60目-320目，所說的細粉研磨為600目進行團聚膠結(jié)或為120目進行鍍膜，所說的微珠的直徑為37um-124um。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種新材料及其制備方法。主要是徹底摒棄窯燒設(shè)備及工藝，克服陶瓷、搪瓷及熱噴涂技術(shù)的缺點，提供在熔噴條件下，能在幾乎一切材料上直接生成陶瓷的一類特殊粒子(RFT粒子)。其主要特征是由活潑元素或相似功能的化合物，和富硼無鉛并富含可被熔噴還原的金屬氧化物的組分構(gòu)成。其制備方法是先將除活潑元素外的各組分混合于富氧中熔煉并澄清，其熔塊粉末再與活潑元素以團聚法或鍍膜法復合。該粒子幾乎適用于一切工業(yè)領(lǐng)域。
文檔編號C04B41/50GK1166470SQ9710903
公開日1997年12月3日 申請日期1997年3月7日 優(yōu)先權(quán)日1997年3月7日
發(fā)明者辛笑 申請人:辛笑