專(zhuān)利名稱(chēng)：一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于含碳耐火材料技術(shù)領(lǐng)域和熱塑性酚醛樹(shù)脂技術(shù)領(lǐng)域。具體涉及一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。
背景技術(shù)：
目前用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料在固化過(guò)程中所采用的固化劑主要是六次甲基四胺，由于該固化劑含有N這一有害元素，使得酚醛樹(shù)脂在使用過(guò)程中會(huì)釋放出Ν0、Ν02等有害氣體。這些有害氣體不僅對(duì)環(huán)境造成了嚴(yán)重的污染，同時(shí)會(huì)使含碳耐火材料內(nèi)部產(chǎn)生氣孔而影響其性能。隨著人們環(huán)保意識(shí)的不斷增強(qiáng)和鋼鐵業(yè)對(duì)含碳耐火材料要求的不斷提高，急需找到一種性能優(yōu)良的環(huán)保型固化劑替代六次甲基四胺應(yīng)用于含碳耐火材料。有機(jī)酯是一種易得的化合物，不含N、P和S等有害元素，使用過(guò)程中無(wú)有毒氣體產(chǎn)生，具有優(yōu)良的環(huán)保性能，同時(shí)有機(jī)酯為熱塑性酚醛樹(shù)脂的良好溶劑，可使熱塑性酚醛樹(shù)脂更均勻的包裹在材料顆粒表面，提高材料的塑性，并且有機(jī)酯發(fā)氣量小、發(fā)氣速度緩慢，對(duì)材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和使用性能影響較小，所以將有機(jī)酯用作熱塑性酚醛樹(shù)脂固化劑已備受關(guān)注。目前已有關(guān)于這方面的研究。如“適用于冬季的堿性酚醛樹(shù)脂有機(jī)酯固化劑”(CN101823120A)專(zhuān)利技術(shù)和“堿性酚醛樹(shù)脂用有機(jī)酯固化劑”(CN101343382A)專(zhuān)利技術(shù)，這些技術(shù)都是采用有機(jī)酯固化堿性酚醛樹(shù)脂并應(yīng)用于鑄造行業(yè)，不僅存在成本昂貴和配方復(fù)雜的缺點(diǎn)，且將有機(jī)酯固化 劑應(yīng)用于含碳耐火材料方面還未見(jiàn)報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，目的是提供一種能提高含碳耐火材料的塑性、能降低含碳耐火材料氣孔率、能提高含碳耐火材料使用性能和環(huán)境友好的用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是將f 10份質(zhì)量的液態(tài)固化劑與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2飛份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的制備含碳耐火材料的原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T250°C，固化時(shí)間為3 15h。所述液態(tài)固化劑為甲酸甲酯、乙酸乙酯、碳酸二乙酯、醋酸甘油酯中的一種。所述含碳耐火材料為鎂碳磚或鋁碳磚。由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)
(O由于本發(fā)明采用液態(tài)固化劑發(fā)氣量小和不含N、P、S等有害元素，相對(duì)于六次甲基四胺，具有顯著的環(huán)保效果。(2)本發(fā)明采用的液態(tài)固化劑為熱塑性酚醛樹(shù)脂的優(yōu)良溶劑，相對(duì)于六次甲基四胺，可提高熱塑性酚醛樹(shù)脂的分散性，使熱塑性酚醛樹(shù)脂更均勻的包裹在材料顆粒表面，提高了含碳耐火材料的塑性。
(3)本發(fā)明采用的液態(tài)固化劑發(fā)氣量小、發(fā)氣速度緩慢，對(duì)含碳耐火材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)影響較小，能降低含碳耐火材料氣孔率和提高含碳耐火材料的使用性能。所述用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法用于鎂碳磚，該鎂碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為10. 2^22. 4MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)為54. 2^85. 2MPa ;烘后顯氣孔率為8. 68 12. 8% ;烘后體積密度為2. 78^2. 88g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 24 6. 13MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為32. 9 59. 8MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為13. Γ18. 4%;1200°C燒后體積密度為2. 71 2. 84g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為
7.30 10· 4MPa。用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法用于鎂碳磚，該鎂碳磚的性倉(cāng)泛:
烘后常溫抗折強(qiáng)度為8. 5(T16. SMPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 8^72. 4MPa ；烘后顯氣孔率為10. (Tl3. 5% ;烘后體積密度為2. 76^2. 85g/cm3 ; 1200 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 89 4. 56MPa ; 1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為30. 7 48. 2MPa ; 1200°C燒后顯氣孔率為15. 8 18. 9% ; 1200°C燒后體積密度為2. 70^2. 79g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為6. 52^7. 8 IMPaο

所述用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法用于鋁碳磚，該鋁碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為12. 7^24. 8MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)為99. 8^145. 4MPa ;600°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為6. 42 13. 3MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為47. 6^80. 3MPa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為11. Γ23. 5MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為90. 2 139. 4MPa。用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法用于鋁碳磚，該鋁碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為9. 25^20. 5MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為85. 6^110. 7MPa ;600°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為5. 86 9. 88MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 6 74. 3Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為11. 8 19. 5MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為84. 2 102. 8MPa。因此，本發(fā)明具有能提高含碳耐火材料的塑性、能降低含碳耐火材料氣孔率、能提高含碳耐火材料使用性能和環(huán)境友好的特點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，并非對(duì)其保護(hù)范圍的限制。實(shí)施例1
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將Γ5份質(zhì)量的甲酸甲酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂，再將2^4份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鎂碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T200°C，固化時(shí)間為3 9h。所述鎂碳磚主要原料及其含量為75 92wt%的鎂砂，I 20wt%的石墨，I 4wt%的抗氧化劑，l 5wt%的添加劑。按本實(shí)施例所述固化方法制得鎂碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為
10.2 19.1MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為54. 2 80. 7MPa ;烘后顯氣孔率為9. 50 12· 8% ;烘后體積密度為2. 78 2. 86g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 24 5. 85MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為32. 9 51. 8MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為15. 2 18. 4% ;1200°C燒后體積密度為2. 71 2. 80g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為7. 30 9· 55 MPa。實(shí)施例2
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將5 10份質(zhì)量的醋酸甘油酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4飛份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鎂碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為20(T25(TC，固化時(shí)間為9 15h。所述鎂碳磚原料同實(shí)施例1。按本實(shí)施例所述固化方法制得鎂碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為12. 8 22. 4MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為62. 4 85· 2MPa ;烘后顯氣孔率為8. 68 11. 3% ;烘后體積密度為2. 80 2· 88g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 79 6. 13MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為35. 9 59. 8MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為13. Γ16. 3% ;1200°C燒后體積密度為2. 74 2. 84 g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為7. 60 10· 4 MPa。實(shí)施例3
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將5 10份質(zhì)量的乙酸乙酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2^4份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鎂碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T200°C，固化時(shí)間為3 9h。所述鎂碳磚原料同實(shí)施例1。按本實(shí)施例所述固化方法制得鎂碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為
11.4 20· 6MPa ;烘后常溫`耐壓強(qiáng)度為55. 2 82. 4MPa ;烘后顯氣孔率為8. 91 12. 3% ;烘后體積密度為2. 79 2. 87g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 37 5. 9IMPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為34. 9 53. 8MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為14. 2 17. 4% ;1200°C燒后體積密度為2. 73 2. 81 g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為7. 45 9. 6 OMPa0實(shí)施例4
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將I飛份質(zhì)量的碳酸二乙酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4^6份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鎂碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為20(T25(TC，固化時(shí)間為9 15h。所述鎂碳磚原料同實(shí)施例1。按本實(shí)施例所述固化方法制得鎂碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為
12.3 21. 4MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為60. 4 83· 2MPa ;烘后顯氣孔率為8. 88 11. 9% ;烘后體積密度為2. 79^2. 87g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 72飛.04MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為34. 7 54. OMPa ;1200°C燒后顯氣孔率為13. 5 17. 0% ;1200°C燒后體積密度為2. 74 2. 83g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為1. 58^9. 80MPa。對(duì)比例I
用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法。先將5 15份質(zhì)量的六次甲基四胺與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4飛份質(zhì)量的混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鎂碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為16(T200°C，固化時(shí)間為18 24h。
所述鎂碳磚原料同實(shí)施例1。按本實(shí)施例所述固化方法制得鎂碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為8. 50 16· 8MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 8 72. 4MPa ;烘后顯氣孔率為10. 0 13· 5% ;烘后體積密度為2. 76 2. 85g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 89 4. 56MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為30. 7 48. 2MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為15. 8 18. 9% ;1200°C燒后體積密度為
2.70 2. 79g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為6. 52 7. 8IMPa0實(shí)施例5
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將5 10份質(zhì)量的乙酸乙酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2^4份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鋁碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為20(T25(TC，固化時(shí)間為3 9h。所述鋁碳磚主要原料及其含量為6(T90wt%的板狀剛玉，Γ30 %的鱗片石墨，I 7wt%的抗氧化劑，I 15wt%的添加劑。按本實(shí)施例所述固化方法制得鋁碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為
14.5^21. 4MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為100. Γ 35. 3MPa ；600 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為6. 51 11. 6MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為48. 4 71· 2Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
12.8 20. 9MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為90. 5 130. 4MPa。

實(shí)施例6
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將5 10份質(zhì)量的甲酸甲酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4^6份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鋁碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T200°C，固化時(shí)間為9 15h。所述鋁碳磚原料同實(shí)施例5。按本實(shí)施例所述固化方法制得鋁碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為
15.2^24. 8MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為110. 3^145. 4MPa ；600 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為8. 52 13. 3MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為50. 9^80. 3Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
16.4 23. 5MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為105. 7 139. 4MPa。實(shí)施例7
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將I飛份質(zhì)量的碳酸二乙酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2^4份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鋁碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為20(T25(TC，固化時(shí)間為3 9h。所述制備鋁碳磚原料同實(shí)施例5。按本實(shí)施例所述固化方法制得鋁碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為12. 7 20. 9MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為99. 8 133. 5MPa ；600 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
6.42 11. 58MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為47. 6 70. 4Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為11. 4 20. 3MPa ; 1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為90. 2 128. 5MPa。實(shí)施例8
一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。先將Γ5份質(zhì)量的醋酸甘油酯與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4^6份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鋁碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T200°C，固化時(shí)間為9 15h。所述鋁碳磚原料同實(shí)施例5。按本實(shí)施例所述固化方法制得鋁碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為14. 5^23. 5MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為108. 3^142. 5MPa ；600 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
8.48 13. OMPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為59. 4 78· 9Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
13.8 23. 2MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為103. 4 137. 8MPa。對(duì)比例2
用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法。先將5 15份質(zhì)量的六次甲基四胺與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將4飛份質(zhì)量的混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的鋁碳磚原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為16(T200°C，固化時(shí)間為18 24h。所述鋁碳磚原料同實(shí)施例5。按本實(shí)施例所述固化方法制得鋁碳磚，經(jīng)性能測(cè)試烘后常溫抗折強(qiáng)度為9. 25 20. 5MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為85. 6 110. 7MPa ；600 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
5.86 9. 88MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 6 74. 3Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為
11.8 19. 5MPa ; 1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為84. 2 102. 8MPa。本具體實(shí)施方式
與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)
(O由于本具體實(shí)施方式
采用液態(tài)固化劑發(fā)氣量小和不含N、P、S等有害元素，相對(duì)于六次甲基四胺，具有顯著的環(huán)保效果。(2)本具體實(shí)施方式
采用的液態(tài)固化劑為熱塑性酚醛樹(shù)脂的優(yōu)良溶劑，相對(duì)于六次甲基四胺，可提高熱塑性酚醛樹(shù)脂的分散性，使熱塑性酚醛樹(shù)脂更均勻的包裹在材料顆粒表面，提高了含碳耐火材料的塑性。(3)本具體實(shí)施方式
采用的液態(tài)固化劑發(fā)氣量小、發(fā)氣速度緩慢，對(duì)含碳耐火材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)影響較小，能降低含碳耐火材料氣孔率和提高含碳耐火材料的使用性能。所述用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法用于鎂碳磚，該鎂碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為10. 2^22. 4MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)為54. 2^85. 2MPa ;烘后顯氣孔率為8. 68 12. 8% ;烘后體積密度為2. 78^2. 88g/cm3 ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 24 6. 13MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為32. 9 59. 8MPa ;1200°C燒后顯氣孔率為13. Γ18. 4%;1200°C燒后體積密度為2. 71 2. 84g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為
7.3(TlO. 4 MPa。用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法用于鎂碳磚，該鎂碳磚的性倉(cāng)泛:
烘后常溫抗折強(qiáng)度為8. 5(T16. SMPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 8^72. 4MPa ；烘后顯氣孔率為10. (Tl3. 5% ;烘后體積密度為2. 76^2. 85g/cm3 ; 1200 °C燒后常溫抗折強(qiáng)度為3. 89 4. 56MPa ; 1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為30. 7 48. 2MPa ; 1200°C燒后顯氣孔率為15. 8 18. 9% ; 1200°C燒后體積密度為2. 70^2. 79g/cm3 ; 1400°C燒后高溫抗折強(qiáng)度為
6.52^7. 8 IMPaο
所述用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法用于鋁碳磚，該鋁碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為12. 7^24. 8MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)為99. 8^145. 4MPa ;600°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為6. 42 13. 3MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為47. 6^80. 3MPa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為11. Γ23. 5MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為90. 2 139. 4MPa。用六次甲基四胺作固化劑的含碳耐火材料的固化方法用于鋁碳磚，該鋁碳磚的性能是烘后常溫抗折強(qiáng)度為9. 25^2 0. 5MPa ;烘后常溫耐壓強(qiáng)度為85. 6^110. 7MPa ;600°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為5. 86 9. 88MPa ;600°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為45. 6 74. 3Mpa ;1200°C燒后常溫抗折強(qiáng)度為11. 8 19. 5MPa ;1200°C燒后常溫耐壓強(qiáng)度為84. 2 102. 8MPa。因此，本具體實(shí)施方式
具有能提高含碳耐火材料的塑性、能降低含碳耐火材料氣孔率、能提高含碳耐火材料使用性能和環(huán)境友好的特點(diǎn)。
權(quán)利要求
1.一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法，其特征在于先將廣10份質(zhì)量的液態(tài)固化劑與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2飛份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的制備含碳耐火材料的原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為15(T250°C，固化時(shí)間為3 15h ；所述液態(tài)固化劑為甲酸甲酯、乙酸乙酯、碳酸二乙酯、醋酸甘油酯中的一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法，其特征在于所述含碳耐火材料為續(xù)碳磚或?yàn)檎刑即u。
全文摘要
本發(fā)明具體涉及一種用熱塑性酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料的固化方法。其技術(shù)方案是將1～10份質(zhì)量的液態(tài)固化劑與100份質(zhì)量的熱塑性酚醛樹(shù)脂混勻，得到含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂；再將2～6份質(zhì)量的含碳耐火材料用混合熱塑性酚醛樹(shù)脂與100份質(zhì)量的制備含碳耐火材料的原料混合，攪拌均勻，壓制成型，然后進(jìn)行固化，固化溫度為150～250℃，固化時(shí)間為3～15h。液態(tài)固化劑為甲酸甲酯、乙酸乙酯、碳酸二乙酯、醋酸甘油酯中的一種。本發(fā)明采用的液態(tài)固化劑發(fā)氣量小，不含N、P和S等有害元素，為熱塑性酚醛樹(shù)脂的優(yōu)良溶劑，具有提高含碳耐火材料的塑性、降低含碳耐火材料氣孔率、提高含碳耐火材料使用性能和環(huán)境友好的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C04B35/66GK103044046SQ201310018809
公開(kāi)日2013年4月17日 申請(qǐng)日期2013年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月18日
發(fā)明者趙雷, 方偉, 陳輝, 杜星, 徐娜娜, 龔仕順, 雷中興 申請(qǐng)人:武漢科技大學(xué)