本發(fā)明涉及一種面料，特別是一種仿水晶革尼龍面料及其生產(chǎn)工藝。
背景技術：
紡織涂層是一種傳統(tǒng)的面料加工工藝，它通過粘合作用在織物表面形成一層或多層薄膜，不僅能改善織物的外觀和風格，而且能增加織物的功能，使織物具有防水，耐水壓，通氣透濕，阻燃防污以及遮光反射等特殊功能。其主要分為直接涂層及間接涂層。直接涂層是將織物拉平，形成均勻的平面，然后在靜止的刮刀下通過。直接涂層主要用于加工諸如尼龍或純棉織成的梭織物。
隨著消費者群體審美眼光的提升，對于鞋服類日常穿戴品的檔次要求也越來越高。表面具有通透效果的PU亮光涂層產(chǎn)品，具有較高的通透感和艷麗的色彩，應用于鞋服類日常穿戴品上較為流行，深受年輕人所喜愛。但是傳統(tǒng)的PU有光涂層的著色劑一般都是顏料。顏料膏遮蓋力好，但不具有透明度，即使是有機顏料，也僅有很低的透明度。以染料水為著色劑的水晶革、麗晶革等面料，具有較高的通透度，但在生產(chǎn)過程及日常使用中經(jīng)常發(fā)生色遷移問題，色牢度非常差，鞋服類生產(chǎn)企業(yè)一般不愿意去承擔這層風險，寧可犧牲一點市場份額而不采用這種可能產(chǎn)生后遺癥的面料，嚴重影響了此類面料的推廣應用。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的主要目的是克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種表面具有水晶般通透的金屬感、色彩艷麗，干濕擦及水洗色牢度好，耐色遷移性好，手感柔軟，且成本較低的仿水晶革尼龍面料及其生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明采用如下技術方案：
一種仿水晶革尼龍面料，從底層至面層依次由尼龍底布層、粘膠層、金屬效應層及可染樹脂層構成，所述金屬效應層為珠光漿涂層。
一種仿水晶革尼龍面料的生產(chǎn)工藝，依次包括以下工藝步驟：
①壓光，通過兩道壓光工藝，將尼龍底布表面處理均勻平整；
②刮涂底膠，在經(jīng)壓光后的尼龍底布表面刮涂底膠，并烘干；
③涂布珠光漿，在底膠表面涂布珠光漿，并烘干；
④刮涂可染樹脂，在珠光漿表面刮涂可染樹脂，并烘干；
⑤染色，通過酸性染料將可染樹脂染色。
進一步地，所述壓光工藝中，第一道壓光工藝，壓光溫度110～130℃，油壓壓力4～5kgf，車速30～40m/min；第二道壓光工藝,壓光溫度150～170℃，油壓壓力4～5kgf，車速60～70m/min；作業(yè)張力控制在8～10kgf。
進一步地，所述刮涂底膠工藝中，底膠由100重量份的聚氨酯底膠、15～20重量份的TOL溶劑、15～20重量份的MEK溶劑、2～4重量份的密胺類架橋劑及0.5～1.5重量份的密胺類促進劑混合配制而成,漿料粘度控制在12000～13000cps之間；涂布量為每平方米12～18g，涂布張力控制在12～15kgf，車速30～40m/min，烘干溫度130～140℃，綜合熱處理時間50～70S。
進一步地，所述珠光漿由100重量份的聚氨酯亮面涂層膠、3～5重量份的白珠光、30～50重量份的TOL溶劑、30～50重量份的MEK溶劑、2～4重量份的密胺類架橋劑、0.5～1.5重量份的密胺類促進劑、0.5～1重量份的流平劑及0.5～1重量份的分散劑混合配制而成。
進一步地，所述涂布珠光漿工藝采用刮涂方式，珠光漿粘度控制在8000～10000cps之間，涂布張力控制在12～15kgf，車速30～40m/min，烘干溫度120～130℃，綜合熱處理時間50～70S。
進一步地，所述涂布珠光漿工藝采用印刷方式，珠光漿粘度控制在1000～3000cps之間，采用壓印輥的邵A硬度為70～80度，壓印壓力3.5～4kgf，車速30～40m/min，烘干溫度120～130℃。
進一步地，所述可染樹脂由100重量份的可染色聚氨酯樹脂、20～30重量份的TOL溶劑、20～30重量份的MEK溶劑及0.5～1重量份的流平劑混合配制而成，漿料粘度控制在6000～8000cps之間。
進一步地，所述刮涂可染樹脂工藝中，涂布量為每平方米15～25g，涂布張力控制在12～15kgf，車速30～40m/min，烘干溫度120～130℃，綜合熱處理時間50～70S。
進一步地，所述染色工藝中，染色溫度為50～70℃。
由上述對本發(fā)明的描述可知，與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明利用可染樹脂在酸性條件下能被酸性染料染色的原理，通過直接涂層的方式，依次將粘膠層、金屬效應層、可染樹脂層涂布于尼龍織物表面，然后經(jīng)過染色處理，即可獲得具有水晶革般色彩效果的尼龍面料，其表面具有水晶般通透的金屬感、色彩艷麗，干濕擦及水洗色牢度好，耐色遷移性好，手感柔軟，成本較低；且尼龍底布與可染樹脂可一次同步上色，縮短了染色時間，提高了生產(chǎn)效率。
附圖說明
圖1為本發(fā)明具體實施方式的剖視結構示意圖。
圖中：1.尼龍底布層，2.粘膠層，3.金屬效應層，4.可染樹脂層。
具體實施方式
以下通過具體實施方式對本發(fā)明作進一步的描述。
實施例1
本發(fā)明的一種仿水晶革尼龍面料，從底層至面層依次由尼龍底布層1、粘膠層2、金屬效應層3及可染樹脂層4構成，所述金屬效應層3為珠光漿涂層。
一種仿水晶革尼龍面料的生產(chǎn)工藝，依次包括以下工藝步驟：
①壓光，通過兩道壓光工藝，將尼龍底布表面處理均勻平整；第一道壓光工藝，壓光溫度120℃，油壓壓力4.5kgf，車速35m/min；第二道壓光工藝,壓光溫度160℃，油壓壓力4.5kgf，車速65m/min；作業(yè)張力控制在8～10kgf。第一道壓光主要為物理變化，利用外加機械作用將織物壓扁壓平，所以速度偏慢；第二道壓光主要為化學變化，在160℃的高溫下，織物表面輕度軟化，纖維發(fā)生不可逆的化學變化,在外加高壓下壓燙平整。
②刮涂底膠，在經(jīng)壓光后的尼龍底布表面刮涂底膠，并烘干；底膠由100重量份的聚氨酯底膠、18重量份的TOL溶劑、18重量份的MEK溶劑、3重量份的密胺類架橋劑及1重量份的密胺類促進劑混合配制而成,漿料配制過程中，遵循先低速攪拌添加，后高速攪拌均勻的原則，盡量避免打入空氣，漿料粘度控制在12000～13000cps之間，比較適合刮底；采用1.0mm的逗號刀進行刮涂，涂布量為每平方米15g，涂布張力控制在12～15kgf，車速35m/min，烘干溫度135℃，綜合熱處理時間60S。
③刮涂珠光漿，在底膠表面刮涂珠光漿，并烘干；所述珠光漿由100重量份的聚氨酯亮面涂層膠、4重量份的白珠光、40重量份的TOL溶劑、40重量份的MEK溶劑、3重量份的密胺類架橋劑、1重量份的密胺類促進劑、0.8重量份的流平劑及0.8重量份的分散劑混合配制而成。所述聚氨酯亮面涂層膠的100％彈性模量為5MPa左右，手感適中，所述白珠光采用800目級。漿料配制過程中，先將白珠光溶解于TOL和MEK的混合溶劑中，攪拌均勻后，再添加其他材料攪拌均勻。珠光漿粘度控制在8000～10000cps之間，通過調節(jié)MEK和TOL的添加比例來調節(jié)漿體的粘度。刮涂珠光漿采用1.5mm的逗號刀，涂布張力控制在12～15kgf，車速35m/min，烘干溫度125℃，綜合熱處理時間60S。
④刮涂可染樹脂，在珠光漿表面刮涂可染樹脂，并烘干；所述可染樹脂由100重量份的可染色聚氨酯樹脂、25重量份的TOL溶劑、25重量份的MEK溶劑及0.8重量份的流平劑混合配制而成，漿料粘度控制在6000～8000cps之間。刮涂可染樹脂的厚度要均勻穩(wěn)定，采用2.0mm的逗號刀，涂布量為每平方米20g，涂布張力控制在12～15kgf，車速35m/min，烘干溫度125℃，綜合熱處理時間60S。
⑤染色，通過酸性染料將可染樹脂染色，在酸性條件下，可染樹脂可以與酸性染料結合上色，染色溫度為60℃。
實施例2
本發(fā)明的一種仿水晶革尼龍面料，從底層至面層依次由尼龍底布層1、粘膠層2、金屬效應層3及可染樹脂層4構成，所述金屬效應層3為珠光漿涂層。
一種仿水晶革尼龍面料的生產(chǎn)工藝，依次包括以下工藝步驟：
①壓光，通過兩道壓光工藝，將尼龍底布表面處理均勻平整；第一道壓光工藝，壓光溫度110℃，油壓壓力4kgf，車速30m/min；第二道壓光工藝,壓光溫度150℃，油壓壓力4kgf，車速60m/min；作業(yè)張力控制在8～10kgf。第一道壓光主要為物理變化，利用外加機械作用將織物壓扁壓平，所以速度偏慢；第二道壓光主要為化學變化，在150℃的高溫下，織物表面輕度軟化，纖維發(fā)生不可逆的化學變化,在外加高壓下壓燙平整。
②刮涂底膠，在經(jīng)壓光后的尼龍底布表面刮涂底膠，并烘干；底膠由100重量份的聚氨酯底膠、15重量份的TOL溶劑、15重量份的MEK溶劑、2重量份的密胺類架橋劑及0.5重量份的密胺類促進劑混合配制而成,漿料配制過程中，遵循先低速攪拌添加，后高速攪拌均勻的原則，盡量避免打入空氣，漿料粘度控制在12000～13000cps之間，比較適合刮底；采用1.0mm的逗號刀進行刮涂，涂布量為每平方米12g，涂布張力控制在12～15kgf，車速30m/min，烘干溫度130℃，綜合熱處理時間50S。
③印刷珠光漿，在底膠表面印刷珠光漿，并烘干；所述珠光漿由100重量份的聚氨酯亮面涂層膠、3重量份的白珠光、30重量份的TOL溶劑、30重量份的MEK溶劑、2重量份的密胺類架橋劑、0.5重量份的密胺類促進劑、0.5重量份的流平劑及0.5重量份的分散劑混合配制而成。所述聚氨酯亮面涂層膠的100％彈性模量為5MPa左右，手感適中，所述白珠光采用800目級。漿料配制過程中，先將白珠光溶解于TOL和MEK的混合溶劑中，攪拌均勻后，再添加其他材料攪拌均勻。珠光漿粘度控制在1000～3000cps之間，通過調節(jié)MEK和TOL的添加比例來調節(jié)漿體的粘度。印刷珠光漿采用壓印輥的邵A硬度為70～80度，壓印壓力3.5kgf，車速30m/min，烘干溫度120℃。
④刮涂可染樹脂，在珠光漿表面刮涂可染樹脂，并烘干；所述可染樹脂由100重量份的可染色聚氨酯樹脂、20重量份的TOL溶劑、20重量份的MEK溶劑及0.5重量份的流平劑混合配制而成，漿料粘度控制在6000～8000cps之間。刮涂可染樹脂的厚度要均勻穩(wěn)定，采用2.0mm的逗號刀，涂布量為每平方米15g，涂布張力控制在12kgf，車速30m/min，烘干溫度120℃，綜合熱處理時間50S。
⑤染色，通過酸性染料將可染樹脂染色，在酸性條件下，可染樹脂可以與酸性染料結合上色，染色溫度為50℃。
實施例3
本發(fā)明的一種仿水晶革尼龍面料，從底層至面層依次由尼龍底布層1、粘膠層2、金屬效應層3及可染樹脂層4構成，所述金屬效應層3為珠光漿涂層。
一種仿水晶革尼龍面料的生產(chǎn)工藝，依次包括以下工藝步驟：
①壓光，通過兩道壓光工藝，將尼龍底布表面處理均勻平整；第一道壓光工藝，壓光溫度130℃，油壓壓力5kgf，車速40m/min；第二道壓光工藝,壓光溫度170 ℃，油壓壓力5kgf，車速70m/min；作業(yè)張力控制在8～10kgf。第一道壓光主要為物理變化，利用外加機械作用將織物壓扁壓平，所以速度偏慢；第二道壓光主要為化學變化，在170℃的高溫下，織物表面輕度軟化，纖維發(fā)生不可逆的化學變化,在外加高壓下壓燙平整。
②刮涂底膠，在經(jīng)壓光后的尼龍底布表面刮涂底膠，并烘干；底膠由100重量份的聚氨酯底膠、20重量份的TOL溶劑、20重量份的MEK溶劑、4重量份的密胺類架橋劑、1.5重量份的密胺類促進劑混合配制而成,漿料配制過程中，遵循先低速攪拌添加，后高速攪拌均勻的原則，盡量避免打入空氣，漿料粘度控制在12000～13000cps之間，比較適合刮底；采用1.0mm的逗號刀進行刮涂，涂布量為每平方米18g，涂布張力控制在15kgf，車速40m/min，烘干溫度140℃，綜合熱處理時間70S。
③刮涂珠光漿，在底膠表面刮涂珠光漿，并烘干；所述珠光漿由100重量份的聚氨酯亮面涂層膠、5重量份的白珠光、50重量份的TOL溶劑、50重量份的MEK溶劑、4重量份的密胺類架橋劑、1.5重量份的密胺類促進劑、1重量份的流平劑及1重量份的分散劑混合配制而成。所述聚氨酯亮面涂層膠的100％彈性模量為5MPa左右，手感適中，所述白珠光采用800目級。漿料配制過程中，先將白珠光溶解于TOL和MEK的混合溶劑中，攪拌均勻后，再添加其他材料攪拌均勻。珠光漿粘度控制在8000～10000cps之間，通過調節(jié)MEK和TOL的添加比例來調節(jié)漿體的粘度。刮涂珠光漿采用1.5mm的逗號刀，涂布張力控制在15kgf，車速40m/min，烘干溫度130℃，綜合熱處理時間70S。
④刮涂可染樹脂，在珠光漿表面刮涂可染樹脂，并烘干；所述可染樹脂由100重量份的可染色聚氨酯樹脂、30重量份的TOL溶劑、30重量份的MEK溶劑及1重量份的流平劑混合配制而成，漿料粘度控制在6000～8000cps之間。刮涂可染樹脂的厚度要均勻穩(wěn)定，采用2.0mm的逗號刀，涂布量為每平方米25g，涂布張力控制在12～15kgf，車速40m/min，烘干溫度130℃，綜合熱處理時間70S。
⑤染色，通過酸性染料將可染樹脂染色，在酸性條件下，可染樹脂可以與酸性染料結合上色，染色溫度為70℃。
上述僅為本發(fā)明的三個具體實施方式，但本發(fā)明的設計構思并不局限于此，凡利用此構思對本發(fā)明進行非實質性的改動，均應屬于侵犯本發(fā)明保護范圍的行為。