本發(fā)明屬于織物染色領(lǐng)域，具體涉及一種織物染色增深功能劑及其制備方法、應(yīng)用。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的織物染色容易出現(xiàn)色牢度差，例如上色不深、上染率低、摩擦牢度、水洗牢度差等問題。通常色牢度較差的織物若碰到雨水、汗水以及受外界摩擦?xí)r，會(huì)產(chǎn)生顏色脫落褪色，尤其是色澤深及鮮艷的織物，其褪色現(xiàn)象更為突出；此外這些脫落褪色的染料中的有機(jī)分子和重金屬離子等都有可能通過皮膚被人體吸收而危害人體健康，并且在穿著或洗滌過程中還會(huì)染臟其他織物，給生活帶來諸多不便。為了改善織物色牢度，往往會(huì)添加一些印染助劑，例如對(duì)于使用直接染料和活性染料染色時(shí)，往往會(huì)添加氯化鈉作為染色促染劑；并且對(duì)于活性染料染色還需添加碳酸鈉（或碳酸氫鈉）作為染料固色劑，然而經(jīng)這些常規(guī)的印染助劑所印染織物的品質(zhì)仍無法滿足高端客戶的應(yīng)用需求。
專利CN201310636510.3公開了一種增深劑、其制備方法及改善染色紡織品色牢度的方法，其通過氨基有機(jī)硅、三元共聚有機(jī)硅、仲醇聚氧乙烯醚、十八烷基二甲基羥乙基季銨鹽、烷基烯酮、石蠟乳化劑和水所制備得增深劑，然后將經(jīng)染色的織物浸漬增深劑整理液中，經(jīng)離心脫水和烘干，再于190℃高溫處理，得到具有增深功能的織物。雖然經(jīng)其增深整理的織物的色牢度高且手感柔軟，但是該增深劑在增深整理是在染色工序后，且需要經(jīng)浸泡、脫水、烘干以及高溫處理，增加了染色工序。
專利CN201610104901.4公開了一種高效纖維染色增深劑及其制備方法，其采用甲基萘磺酸鈉、木質(zhì)素磺酸鈉、有機(jī)硅烷類單體、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、雙酚A環(huán)氧乳液、水楊酸酯、有機(jī)酸、納米二氧化鈦、乳化劑、引發(fā)劑和去離子水制備得到增深劑。該發(fā)明所采用的原料成分復(fù)雜且多，制備時(shí)間長(zhǎng)，不利于大量推廣使用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
解決的技術(shù)問題：為了解決傳統(tǒng)的織物染色容易出現(xiàn)色牢度差等問題，提供一種環(huán)保且應(yīng)用前景良好的新型織物染色增深功能劑及其制備方法、應(yīng)用。
技術(shù)方案：一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計(jì)為：
蘆薈甙 1-5份
烷基糖苷 1-5份
黃酮乙二醇 2-8份
水 70份。
進(jìn)一步地，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購于寧波億諾化學(xué)品有限公司。
一種織物染色增深功能劑的制備方法，所述制備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然后室溫靜置至少1小時(shí)，即得織物染色增深功能劑。
一種織物染色增深功能劑的應(yīng)用，所述織物染色增深功能劑應(yīng)用于織物的直接染料或活性染料的染色工序過程中。
上述技術(shù)方案中，所述應(yīng)用的具體方法為：
1）配制好直接染料后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入織物；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色40 min后，取出織物，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
上述技術(shù)方案中，所述應(yīng)用的具體方法為：
1）配制好活性染料后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入織物；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸鈉或碳酸氫鈉，再染色30 min后取出織物，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
上述技術(shù)方案中，所述織物包括真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物。
上述技術(shù)方案中，所述織物染色增深功能劑與直接染料或活性染料的用量為：5-30 mL/L織物染色增深功能劑：1-5% o.w.f直接染料或活性染料。
上述技術(shù)方案中，所述氯化鈉的用量為10 g/L，所述浴比為1:40，所述直接染料的用量為1-5% o.w.f，所述織物染色增深功能劑的用量為5-30 mL/L。
上述技術(shù)方案中，所述氯化鈉的用量為30 g/L，所述浴比為1:40，所述活性染料的用量為1-5% o.w.f，所述織物染色增深功能劑的用量為5-30mL/L；當(dāng)織物為棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物時(shí)，選用10-25 g/L碳酸鈉；當(dāng)織物為真絲或羊毛時(shí)，選用5-15 g/L碳酸氫鈉。
有益效果：
1）本發(fā)明的配方中采用蘆薈甙、烷基糖苷和黃酮乙二醇，這些成分在紡織印染中應(yīng)用并不常見，此外我們發(fā)現(xiàn)，在配方中蘆薈甙可提高染料對(duì)纖維的上染速率及吸附效果，提高色深；烷基糖苷可提高染料對(duì)纖維的固著作用，促使纖維上的羥基、羧基和染料形成化學(xué)鍵，可提高色牢度和色深效果；黃酮乙二醇可提高染料對(duì)纖維的滲透效果；這幾種成分缺一不可，相互配合使用，共同發(fā)揮了良好的染色增深功能效果。
2）本發(fā)明的織物染色增深功能劑的配方中成分簡(jiǎn)單且均環(huán)保無害，使用方便，不需要更改染色工藝及添置新設(shè)備。
3）本發(fā)明的織物染色增深功能劑可廣泛應(yīng)用于真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物及混紡交織織物的直接染料、活性染料染色。
4）本發(fā)明的織物染色增深功能劑可顯著提高織物染色的色深及色牢度，同時(shí)可降低染料用量，減少能量消耗和污水排放，是一種環(huán)保、有效且有應(yīng)用前景的新型染色功能增強(qiáng)劑。
具體實(shí)施方式
為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對(duì)本發(fā)明權(quán)利要求的限制。
實(shí)施例1
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計(jì)為：
蘆薈甙 1份
烷基糖苷 1份
黃酮乙二醇 2份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購于寧波億諾化學(xué)品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的制備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然后室溫靜置1小時(shí)，即得織物染色增深功能劑。
實(shí)施例2
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計(jì)為：
蘆薈甙 3份
烷基糖苷 3份
黃酮乙二醇 5份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購于寧波億諾化學(xué)品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的制備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然后室溫靜置3小時(shí)，即得織物染色增深功能劑。
實(shí)施例3
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計(jì)為：
蘆薈甙 5份
烷基糖苷 5份
黃酮乙二醇 8份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購于寧波億諾化學(xué)品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的制備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然后室溫靜置2小時(shí)，即得織物染色增深功能劑。
上述織物染色增深功能劑的應(yīng)用，所述織物染色增深功能劑應(yīng)用于織物的直接染料或活性染料的染色工序過程中。所述織物包括真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物。
以實(shí)施例2所制備的織物染色增深功能劑為例，下面詳細(xì)介紹其具體應(yīng)用：
應(yīng)用例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
直接紅2b： 3 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 15 mL/L
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
所述浴比是指染色時(shí)織物和水的重量比值，1:40表示染浴中對(duì)1g織物染色，需要添加40g水；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好直接紅2b后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入棉；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色40 min后，取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
應(yīng)用例2直接染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
直接藍(lán)GL： 2%（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 15mL/L
氯化鈉： 10g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好直接藍(lán)GL后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色40 min后，取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
應(yīng)用例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
活性艷紅GB： 3 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 10 mL/L
氯化鈉： 30 g/L
碳酸鈉： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性艷紅GB后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入棉；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸鈉，再染色30 min后取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
應(yīng)用例4活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性金黃KG后，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸氫鈉，再染色30 min后取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
本發(fā)明的織物染色增深功能劑的應(yīng)用中所用的直接染料、活性染料、織物染色增深功能劑、氯化鈉、碳酸鈉以及碳酸氫鈉的用量并不限于以上應(yīng)用例，其具體值可根據(jù)染料的種類、織物的性質(zhì)、染色工藝等進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。
為了更好的說明本發(fā)明所制備的織物染色增深功能劑的性能，我們做了如下對(duì)比試驗(yàn)：
對(duì)比例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
直接紅2b： 3 %（o.w.f）
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好直接紅2b后，升溫至80 ℃，攪拌均勻后，再放入棉；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色40 min后，取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例2直接染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
直接藍(lán)GL： 2 %（o.w.f）
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好直接藍(lán)GL后，升溫至80 ℃，攪拌均勻后，再放入真絲；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色40 min后，取出真絲，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
活性艷紅GB： 3 %（o.w.f）
氯化鈉： 30 g/L
碳酸鈉： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性艷紅GB后，升溫至80 ℃，攪拌均勻后，再放入棉；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸鈉，再染色30 min后取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例4活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性金黃KG后，升溫至80 ℃，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸氫鈉，再染色30 min后取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例5活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑A： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于應(yīng)用例4中的織物染色增深功能劑（實(shí)施例2），本對(duì)比例中的功能劑A配方中缺少蘆薈甙，其他配方與制備步驟同實(shí)施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性金黃KG后，升溫至80 ℃，加入功能劑A，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸氫鈉，再染色30 min后取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例6活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑B： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于應(yīng)用例4中的織物染色增深功能劑（實(shí)施例2），本對(duì)比例中的功能劑B配方中缺少烷基糖苷，其他配方與制備步驟同實(shí)施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性金黃KG后，升溫至80 ℃，加入功能劑B，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸氫鈉，再染色30 min后取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
對(duì)比例7活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑C： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比于應(yīng)用例4中的織物染色增深功能劑（實(shí)施例2），本對(duì)比例中的功能劑C配方中缺少黃酮乙二醇，其他配方與制備步驟同實(shí)施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配制好活性金黃KG后，升溫至80 ℃，加入功能劑C，攪拌均勻后，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恒溫染色5 min后加入氯化鈉促染，再染色20 min后，加入碳酸氫鈉，再染色30 min后取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘干。
性能測(cè)試
下面對(duì)經(jīng)過應(yīng)用例1-4和對(duì)比例1-7所染色的織物進(jìn)行相關(guān)性能測(cè)試。
測(cè)試方法
摩擦色牢度：按照GB/T 3920- 2008《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)湍Σ辽味取贩椒ǎ褂酶赡Σ梁蜐衲Σ羶煞N方法，判別織物的沾色程度；
耐洗色牢度：按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 3921.2－2008《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)驮硐蠢味取窚y(cè)試
K/S值測(cè)試：將色織物折疊4層，利用Datacolor 600測(cè)色配色系統(tǒng)，測(cè)定印花織物的K/S值，測(cè)定4處取平均值。K/S值越大，表示材料對(duì)光的吸收能力越強(qiáng)，織物顏色越深。
測(cè)試結(jié)果
以真絲電力紡面料（56 g/m2）及棉織物（105 g/m2）應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)后，上述各應(yīng)用例和對(duì)比例各項(xiàng)性能參數(shù)對(duì)比如下：
注：摩擦、皂洗牢度3級(jí)為合格，5級(jí)最好；K/S值越大越好，說明顏色越深。
由應(yīng)用例1-4和對(duì)比例1-4相比可知：應(yīng)用例1-4添加了增深功能劑，作用于棉、真絲等織物后，色深值K/S數(shù)值更大，且具有較好的摩擦色牢度和水洗牢度。對(duì)比例1-4處理的棉、真絲織物K/S值偏低，且色牢度較差。
由應(yīng)用例4和對(duì)比例5、6、7相比可知：對(duì)比例5中功能增深劑缺少蘆薈甙成份，其染色后織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于應(yīng)用例4；對(duì)比例6中功能增深劑缺少烷基糖苷成份，其染色后織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于應(yīng)用例4；對(duì)比例7中功能增深劑缺少黃酮乙二醇成份，其染色后織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低于應(yīng)用例4。
對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。