專利名稱：一種活性染料無鹽軋染方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于活性染料印染領(lǐng)域，特別涉及一種活性染料無鹽軋染方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有的活性染料汽蒸法染色技術(shù)中，染色時需要加入約為200g/L左右的中性無機(jī)鹽(NaCl或Na2SO4等)進(jìn)行促染，用鹽量很大，排出的染色廢水中含有較高的鹽分，高含鹽量的廢水增加了污水處理難度。盡管目前對印染廢水中有機(jī)化合物的處理取得了很大的進(jìn)展，但廢水中的無機(jī)鹽目前還不能通過簡單的物化及生化方法加以處理，直接排放改變了江河湖泊的水質(zhì)，破壞了生態(tài)環(huán)境。目前，嘗試解決此問題方法中還存在一些難度，如開發(fā)高直接性和新型陽離子活性染料，其固色率或染色牢度等尚有一定的差距，特別是陽離子化染料中正電荷會對日曬牢度造成不利影響，且價格比普通染料高很多，種類也有限；而對纖維素纖維陽離子改性時通常會影響織物的色光，日曬牢度也有所降低；而且高直接性的染料不適合做連續(xù)軋染。 開發(fā)新型綠色助劑或選用高鹽效應(yīng)的鹽類雖然可以減少環(huán)境污染，但要達(dá)到相同的顏色深度，需要加大有機(jī)鹽的用量，而有機(jī)鹽比無機(jī)鹽貴得多，使染色成本增加，雖鹽的用量可以減少，污染比無機(jī)鹽更大。基于以上原因均未能在工廠推廣。另一方面，染廠的軋、蒸、烘不停的頻繁交替造成能源消耗嚴(yán)重，成本居高不下，而且在增加工序當(dāng)中又不斷地產(chǎn)生次布，形成一種惡性循環(huán)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種活性染料無鹽軋染方法，該方法操作簡單，節(jié)約成本，提高了染色速率，在保證染色織物性能和染色牢度的條件下，能實現(xiàn)活性染料無鹽染色。本發(fā)明一種活性染料無鹽軋染方法，包括(1)絲光對棉織物進(jìn)行絲光，軋燒堿，然后進(jìn)行擴(kuò)幅，淡堿噴淋，抽吸；然后用三道水洗，溫度為95°C;再直接浸在質(zhì)量濃度為0. 5 10%的燒堿水溶液中堿洗，調(diào)堿均勻循環(huán)自控系統(tǒng)，烘干落布待染，得到絲光后的帶堿織物；(2)染色將上述絲光后的帶堿織物進(jìn)行染色，浸軋染料的方式是一浸一軋，車速為20 SOm/min ；然后用紅外線預(yù)烘O lmin，再用熱風(fēng)烘干，最后冷熱水洗后烘干。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(1)中所述的棉織物為煮漂烘干后的棉織物。步驟(1)中所述的軋燒堿中燒堿水溶液的濃度為250 270g/L。步驟(1)中所述的絲光后的帶堿織物中每IOOg織物的帶堿量=lOOgXpXx，其中 P為軋余率，40%彡p^80%,x為堿液的濃度。步驟O)中所述的染色為直接在長車上進(jìn)行染色。步驟O)中所述的熱風(fēng)烘干的溫度為105 165°C，烘干時間為1 5分鐘。
步驟( 中所述的冷熱水洗的工藝為依次用30°C冷水洗兩格、95°C熱水洗兩格、 95 0C皂洗兩格、90 V熱水洗兩格、30 V冷水洗兩格。步驟O)中所述的烘干為用滾筒烘干約1 :3min。本發(fā)明的一種活性染料無鹽軋染方法的工藝流程是絲光一半水洗一調(diào)堿一軋染液一紅外線預(yù)烘一熱風(fēng)烘干一水洗一皂洗一烘干本發(fā)明在傳統(tǒng)絲光工藝的基礎(chǔ)上改變了工序中的洗堿程度，本發(fā)明中絲光后織物只用2 3道水洗，再用濃度為10 50g/L的NaOH溶液洗2 4次，然后烘干即可。本發(fā)明的絲光比常規(guī)絲光少四道水洗，以保證織物含有一定的堿量。本發(fā)明的絲光半水洗后連續(xù)浸軋2 4次濃度為10g/L 50g/L的NaOH溶液，并在線檢測并精確控制坯布帶堿量，保證織物表面含堿量在一定濃度范圍內(nèi)。坯布帶堿可提高活性染料染色速率，還可省去汽蒸固色的步驟。本發(fā)明的浸軋染液后的織物以烘干為目的，所以在低溫時，烘干所用的時間較長； 而在高溫時，烘干所用的時間將較短，所以為了提高生產(chǎn)效率可采取較高溫下快速烘干。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)活性染料無鹽染色，減少染色廢水對環(huán)境造成的影響，符合環(huán)保和清潔生產(chǎn)的要求，對印染行業(yè)具有重要意義。除此之外，由于在絲光工序中減少了水洗次數(shù)，可節(jié)約大量的冷熱水，使用中溫型活性染料省去了汽蒸固色步驟，又可節(jié)省大量的蒸汽，所以從能源消耗方面降低了生產(chǎn)成本，具有一定的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。本發(fā)明的方法省去汽蒸固色步驟，減少了顏色變化的不確定因素的影響，避免了汽蒸工藝時遇堿起皺產(chǎn)生的次布，用此新方法染色后的棉織物其各種性能及染色牢度均能與常規(guī)染色工藝保持相同水平，進(jìn)而保證了產(chǎn)品品質(zhì)。本發(fā)明專利，解決了印染廢水中鹽污染的問題，又保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本，所以具有很好的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。 有益效果(1)本發(fā)明的方法操作簡單，即實現(xiàn)了無鹽染色，又減少了絲光工藝中的水洗次數(shù)和用水量，并且省去汽蒸固色步驟，提高了染色速率，節(jié)省了蒸汽，節(jié)約能源，降低了成本， 具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。(2)本發(fā)明的染色織物的性能和染色牢度好，應(yīng)用前景廣闊。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。實施例1a絲光對20 X 16/1 X 60的純棉斜紋織物進(jìn)行絲光，軋燒堿，其濃度為250g/L， 然后進(jìn)行擴(kuò)幅、淡堿噴淋、抽吸，再兩格水箱95°C熱水洗，再進(jìn)行三格水箱的10g/L燒堿的調(diào)堿均勻循環(huán)自控系統(tǒng)，軋余率P為50%，烘干落布待染，得到絲光后的帶堿織物；b染色將上述絲光后的織物在長車上進(jìn)行染色，浸軋染料的方式是一浸一軋，車速為20m/min ；然后用紅外線預(yù)烘lmin，再用溫度為110°C的熱風(fēng)烘5分鐘烘干，最后冷熱水洗后用滾筒烘anin至干；其中冷熱水洗為依次用30°C冷水洗兩格、95°C熱水洗兩格、95 0C皂洗兩格、90 V熱水洗兩格、30 V冷水洗兩格；c后整理。實施例2a燒毛退漿；b 煮漂；c絲光對煮漂烘干后的棉布進(jìn)行絲光，軋燒堿，其濃度為260g/L，然后進(jìn)行擴(kuò)幅、 淡堿噴淋、抽吸，再三格水箱95°C熱水洗，再進(jìn)行四格水箱的30g/L燒堿的調(diào)堿均勻循環(huán)自控系統(tǒng)，軋余率ρ為60 %，烘干落布待染；d染色軋活性染料的染液，兩排紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘干機(jī)烘干，冷熱水洗后烘干；e后整理。實施例3a燒毛退漿；b 煮漂；c絲光對煮漂烘干后的布(20X16/U8X60染色純棉斜紋)進(jìn)行絲光，軋燒堿， 其濃度為270g/L，然后進(jìn)行擴(kuò)幅、淡堿噴淋、抽吸，再兩格水箱95°C熱水洗，再進(jìn)行三格水箱的50g/L燒堿的調(diào)堿均勻循環(huán)自控系統(tǒng)，軋余率ρ為70%，烘干落布待染，得絲光后的帶堿織物。d 染色將上述絲光后的織物在長車上進(jìn)行染色，浸軋染料的方式是一浸一軋，車速為 70m/min ；然后用溫度為165°C的熱風(fēng)烘1分鐘烘干，最后冷熱水洗后烘干；e后整理。對比例1a燒毛退漿；b 煮漂；c絲光對煮漂烘干后的布(20X16/U8X60染色純棉斜紋)進(jìn)行絲光，軋燒堿， 其濃度為260g/L，然后進(jìn)行擴(kuò)幅、淡堿噴淋、抽吸，再兩格水箱95°C熱水洗，再進(jìn)行8格水箱的熱水和冷水洗，烘干落布待染；d染色軋活性染料+100g/L尿素+純堿的染液，兩排紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘干機(jī)烘干，165°C的1. 5min的焙烘，冷熱水洗后烘干；e后整理。對比例2a燒毛退漿；b 煮漂；c絲光對煮漂烘干后的布(20X16/U8X60染色純棉斜紋)進(jìn)行絲光，軋燒堿， 其濃度為260g/L，然后進(jìn)行擴(kuò)幅、淡堿噴淋、抽吸，再兩格水箱95°C熱水洗，再進(jìn)行8格水箱的熱水和冷水洗，烘干落布待染；d染色軋活性染料的染液，兩排紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘干機(jī)烘干，軋30g/L純堿 +200g/L元明粉或食鹽，然后102°C汽蒸1. 5min，冷熱水洗后烘干；e后整理。
從以上的實施例與對比例來看，不管從蒸汽、能源、用水量都要比傳統(tǒng)的染色方法節(jié)省，既節(jié)能環(huán)保，又能提高企業(yè)的競爭能力。
權(quán)利要求
1.一種活性染料無鹽軋染方法，包括(1)對棉織物進(jìn)行絲光，軋燒堿，然后進(jìn)行擴(kuò)幅，淡堿噴淋，抽吸；然后用2 3道水洗， 溫度為95°C ；再直接浸在質(zhì)量濃度為0. 5 10%的燒堿水溶液中堿洗2 4次，烘干落布待染，得到絲光后的帶堿織物；(2)將上述絲光后的織物進(jìn)行染色，浸軋染料的方式是一浸一軋，車速為20 80m/ min ；然后用紅外線預(yù)烘0 lmin，再用熱風(fēng)烘干，最后冷熱水洗后烘干。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(1)中所述的棉織物為煮漂烘干后的棉織物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(1)中所述的軋燒堿中燒堿水溶液的濃度為250 270g/L。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(1)中所述的絲光后的帶堿織物中每IOOg織物的帶堿量=lOOgXpXx，其中ρ為軋余率，40% 彡ρ彡80%，χ為堿液的濃度。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟O)中所述的染色為直接在長車上進(jìn)行染色。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(2)中所述的熱風(fēng)烘干的溫度為105 165°C，烘干時間為1 5分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟O)中所述的冷熱水洗的工藝為依次用30°C冷水洗兩格、95°C熱水洗兩格、95°C皂洗兩格、90°C熱水洗兩格、30°C冷水洗兩格。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種活性染料無鹽軋染方法，其特征在于步驟(2)中所述的烘干為用滾筒烘干1 :3min。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種活性染料無鹽軋染方法，包括(1)對棉織物進(jìn)行絲光，軋燒堿，然后進(jìn)行擴(kuò)幅，淡堿噴淋，抽吸；然后用2～3道水洗；再直接浸在燒堿水溶液中堿洗2～4次，烘干落布待染，得到絲光后的帶堿織物；(2)將上述絲光后的帶堿織物進(jìn)行染色，浸軋染料的方式是一浸一軋，車速為20～80m/min；然后用紅外線預(yù)烘0～1min，再用熱風(fēng)烘干，最后冷熱水洗后烘干。本發(fā)明的方法操作簡單，降低了成本；本發(fā)明在保證染色織物性能和染色牢度的條件下，實現(xiàn)了無鹽染色，提高了染色速率，減少了絲光工藝中的水洗次數(shù)和用水量，節(jié)省了蒸汽，節(jié)約能源，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。
文檔編號D06B3/18GK102199886SQ20111013350
公開日2011年9月28日 申請日期2011年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月23日
發(fā)明者俞丹, 司馬改淑, 王煒, 黃恩波 申請人:東華大學(xué), 杭州天瑞印染有限公司