專利名稱：羅布麻工業(yè)化制纖加工方法及羅布麻纖維的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種韌皮纖維及其工業(yè)化制纖加工方法，特別是涉及一種羅布麻纖維及其 工業(yè)化制纖加工方法。
技術背景羅布麻又稱大葉白麻，主要分布在塔単木盆地周圍和羅布平原，僅新疆尉犁縣就有野生羅布麻129.5萬畝，連片面積可達40萬-50萬畝。羅布麻是多年生宿根草本植物，能 活二、三十年。生長在溫差極大的鹽漬荒漠與干旱的地區(qū)。它的根系十分發(fā)達，其地下莖最 長達到三十米。從韌皮部提取的羅布麻纖維是最好的紡織材料，有'、野生纖維之王"的美稱。 它集絲的光澤、棉的柔軟、麻的挺括于一身，吸濕性好，散熱快，透氣性優(yōu)異，因而羅布 麻服飾穿著舒適、美觀。同時由于纖維同樣含有多種藥物成分，對人體有一定的保健功效。 羅布麻纖維還具有發(fā)射遠紅外線、抗紫外線等天然獨特功能，其抗菌抑菌力強。羅布麻莖橫切面由表至里分別是l.角質層；2.木栓層；3.薄壁組織；4.纖維束；5.形成層；6.木質部；7.髓質層與髓。其中韌皮部由3.4.5組成。由于其韌皮部內側形成層5同木質部6結合較緊密，加之羅布麻分枝多，莖稈纖細，韌皮部較薄，使羅布麻皮芯分離十分困難。羅布麻纖維同其他麻纖維一樣，屬于韌皮纖維，韌皮部分占羅布麻基稈的70/0-8。/0， 韌皮經過脫膠，可提煉出約40%的精干麻。羅布麻纖維細軟有光澤，纖維表面光滑。白羅 布麻纖維的平均長度約40mm，高于亞麻纖維的17-25mm，纖維細度0.3-0.4tex，和 亞麻纖維細度0.33相當。羅布麻纖維單根纖維的斷裂強度為7.24CN，斷裂伸長率為 3.42%,都與亞麻相差不大。因此羅布麻纖維是一種優(yōu)質的天然紡織原料。從羅布麻纖維的化學性能來看，纖維素含量為40.82%，半纖維素12.5 13.5%， 木質素15 17.3%，果膠14 17%。羅布麻的果膠含量、水溶性物質含量、木質素含 量為麻類各纖維之首。羅布麻纖維的化學組成決定了其理化性能，其分子結構緊密，在結 晶區(qū)中，纖維大分子排列整齊，結晶度與取向度均較高，這種結構特點，造成羅布麻纖維 脫膠難度大。同時羅布麻韌皮部分很薄，而且和木質部分粘連度很強，所以皮芯分離很困 難。本領域技術人員圍繞羅布麻綜合開發(fā)利用開展了各種研究活動。其最大的難題是羅布麻的皮芯分離方法，現(xiàn)有技術一般采用人工剝制法，效率極低，還造成300/0以上的資源浪 費和廢棄物的污染；而研制出來的各種剝麻機器對纖維的損傷嚴重，含雜率又太高，無法達到工業(yè)化制纖所需原麻標準。中國專利200710034304.X公開了一種棉稈皮芯機械分 離方法及專用設備，分離出來的棉稈皮達到了制纖工藝的要求標準。第二大難題為羅布麻 的脫膠方法，現(xiàn)有技術中一般采用苧麻脫膠所用的化學脫膠法，該法存在嚴重的環(huán)境污染， 并損壞了羅布麻纖維的自然風格與保健功效，羅布麻同苧麻一樣，系單纖維紡紗，要求膠 質應基本脫除干凈，苧麻精干麻的殘膠率應控制在2%左右，因為羅布麻尚未形成工業(yè)化 生產，羅布麻精干麻的殘膠率應控制在何種水平尚無標準。原麻也因剝制方式不同而存在成份差異，申請人根據苧麻(GB5889-86)標準對機 剝羅布麻皮和手剝羅布麻皮進行化學成分定量分析，其結果為機剝麻皮的主要膠質含量是木質素8.50%果膠9.16%半纖維素11.87Q/0， 手剝麻皮的主要膠質含量是木質素16.22Q/0 果膠16.950/0 半纖維素 12.88%。，而苧麻原麻主要膠質含量為木質素0.5-1.8%果膠3.5-4.5%半纖維 素12-15%。因此，羅布麻脫膠難度大于苧麻脫膠，不能沿用苧麻的化學脫膠方法，即使在此基礎 上采用更苛刻的工藝條件處理，也會不可避免地造成纖維的很大損傷，環(huán)境污染更嚴重?，F(xiàn)有技術所得的羅布麻精干麻的正品率不高，精干麻纖維長度、強度、勾結強力、斷 裂伸長率、梳成率、耐磨、耐彎曲、耐疲勞度等技術指標難以達到常規(guī)水平，脫膠制成率不到40%，纖維表面光滑，抱合力很差，不利于紡紗。因為羅布麻脫膠的技術難題一直未解決，至今羅布麻纖維利用還滯留在試驗階段或零 星的作坊式斷續(xù)生產水平，未實現(xiàn)工業(yè)化大規(guī)模生產。 發(fā)明內容本發(fā)明的目的在于提供羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，它所生產的羅布麻纖維能保持自然風 格和保健功效，達到有關標準要求，并符合環(huán)保要求，能實現(xiàn)工業(yè)化生產。 本發(fā)明的另一目的在于提供一種羅布麻精干麻纖維，它由上述方法生產，能保持自然風格 和保健功效，達到有關標準要求。本發(fā)明的技術方案為一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于它的生產步驟依次為 皮芯分離后的羅布麻皮一除雜預處理一酶煉一水洗、打纖、脫水、抖松一銨鹽煮煉一打纖、脫水、抖松一氧漂 一 脫水、抖松一給油一脫水、抖松一烘(曬)干一精干麻所述的步驟一即皮芯分離是從羅布麻中分離出羅布麻皮；歩驟二即除雜預處理是將羅布麻皮均勻鋪放在硬質平面上，由機械反復輾壓，再分把除雜，其后在軟麻機上干軟處理；歩驟三即酶煉步驟將干軟過的羅布麻皮浸泡在生物酶溶液中，得到酶煉麻； 步驟四將步驟三得到的酶煉麻用溫水沖洗干凈，按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，得到酶煉抖松麻；歩驟五將步驟四得到的酶煉抖松麻按常規(guī)方法浸入常規(guī)煮煉設備的銨鹽煮煉液中， 得到煮煉麻纖維；歩驟六將步驟五得到的煮煉麻纖維再次按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松； 步驟七將步驟六得到的抖松好的煮煉麻纖維浸泡在漂白液中進行漂白處理，得到漂 白纖維；歩驟八將步驟七得到的漂白纖維脫水后抖松；步驟九將步驟八得到的漂白纖維浸泡入乳化油溶液中，得到含油纖維； 步驟十將步驟九得到的含油纖維按常規(guī)方法脫水后抖松，最后烘干或曬干，得到羅 布麻精干麻纖維。作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的步驟三中的生物酶溶液的成分及重量百分比是煮煉酶SKD-305為羅布麻皮重量的1-2.5% ，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的 0.8-1.6%，酶煉溫度45°C-55eC，浴比為1: 8~11 ， PH值控制為7-8，處理時間 2~4小時。作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的歩驟五中的銨鹽煮煉液的成分及質量百分濃度為銨鹽5-8g/L，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的1%，氧化鎂為羅布麻皮重量的1.5-2.5%, 所述的常規(guī)煮煉設備為蒸球，在0.1-0.2Mpa壓力下煮練2小時，浴比l: 8~11;所述的銨鹽為復合銨鹽。作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的復合銨鹽為(NH4)2S03或(NH4)C204.。作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的步驟七中的漂白液的成分和質量百分濃度是300/o的雙氧水 5-7g/L 氫氧化鈉 2g/L 硅酸鈉 2g/L 碳酸鎂 2g/L漂白溫度95。C，浴比l: 5~7,時間50 9O分鐘作為對本發(fā)明的進一步改進，所述的步驟九中的乳化油為HD-106超軟型氨基硅油， 所述的乳化油的質量百分比為漂白纖維的1-3%，給油溫度40。C左右，浴比l: 5 7， 時間30~50分鐘。作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的步驟一中的皮芯分離是采用皮芯分離機械分離方 法，所述的皮芯分離機械分離方法是采用皮芯分離機分離，所述的羅布麻去除末梢。 作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的歩驟十中的精干麻的回潮率小于9%。 一種如權利要求1-7所述的方法生產的羅布麻精干纖維。作為對本發(fā)明的進一歩改進，所述的羅布麻精干纖維的殘膠率為2-5%，纖維平均長 度為30毫米以上，纖維斷裂長度為40千米以上，纖維平均支數為2200公支以上。 本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明利用現(xiàn)有技術中的棉稈皮芯分離機成功將羅布麻皮芯分離，它通過以下歩驟 實現(xiàn)(1)人工剪除羅布麻末梢，羅布麻末梢已經高度木質化，是紊亂封閉的僵死纖維，無 紡織價值；(2)棉稈皮芯分離機將羅布麻稈的橫截面擠壓成扁裂狀，使其在縱向呈連續(xù)形態(tài)； 將扁裂狀的羅布麻稈水平推進，每間隔一定長度施以打擊力使其在瞬間折彎成85°-90°，其打擊力度控制在芯桿被快速折斷并沿垂直方向與羅布麻皮分離而羅布麻皮仍 呈連續(xù)帶狀；(3) 將帶狀羅布麻皮進行自由高頻率撥擊，去除附在羅布麻皮上的殘渣碎芯；(4) 以高于(3)的撥出頻率交叉自由撥擊，將仍殘附在羅布麻皮上的雜屑有效清除，得到合格羅布麻纖維。
采用棉稈皮芯分離機成功實現(xiàn)皮芯機械分離，為工業(yè)化生產提供了羅布麻纖維保障； 分離出來的麻皮長度與麻稈等長，其含雜率^10%，達到了制纖工藝羅布麻原麻質量要求 標準。機械分離將羅布麻角質層，木栓層破損打掉，還比較好地清除掉粘附在韌皮內側的 膠雜。采用棉稈皮芯分離機分離出來的羅布麻皮(原麻)的木質素、果膠含量比手剝麻皮(原 麻)大大降低，機械分離掉下的碎芯桿便于收集，成為取代木材造紙、制板、制炭的好原料， 給麻區(qū)農牧民增加額外的收入，做到無廢棄物污染，為后續(xù)步驟的工業(yè)化生產提供了良好 的條件。
本發(fā)明通過機動車等機械的反復輾壓，使已破損的角質層、木栓層基本輾除，還可輾 掉部分雜質與塵屑，有利于分把臺上進一步除雜；最后經過軟麻機干軟一遍，雜質基本除 盡，同時還削弱或破壞膠質同纖維的聯(lián)結力，并伴有少量膠雜掉落，使羅布麻纖維在酶煉 過程中，大分子復合酶對膠質底物的可及度大大提高。
本發(fā)明的歩驟三中煮煉酶SKD-305是一種新型的多元復合酶，具有專一性和高效性， 可在溫和的PH值、常溫和簡易的操作條件下完成煮煉，能準確、徹底分解天然纖維素的
共生物，打通天然纖維的內部通道，基本不損傷纖維素，而助劑三聚磷酸鈉起到滲透、膠 溶和洗滌作用。
經酶煉后，羅布麻纖維的殘膠率在15Q/o左右，纖維完全軟化，手感柔軟，經水i5t后可
以成為單纖維狀態(tài)，但仍有一部份膠質和纖維素結合，需借助銨鹽煮煉去除。
本發(fā)明的步驟五中銨鹽煮煉能溶除羅布麻纖維中殘留的膠質；氧化鎂是緩沖劑，能促
進煮煉效果，還對纖維起保護作用；NasP30K)起到滲透、膠溶和洗滌作用。溫和的煮煉工
藝對纖維損傷極小，煮煉后的廢液可作化肥。
本發(fā)明的歩驟七中采用Hb02和NaOH取代現(xiàn)有技術中的常用的次氯酸鈉漂白與^l酸 酸洗方法，既大大減少了污染，又基本不損傷纖維；MgC03能有效保護纖維素；Na2Si03 是雙氧水漂白的吸附型穩(wěn)定劑。
本發(fā)明的歩驟九中選用HD-106型油劑，能在纖維表面形成穩(wěn)定的油膜，能充分保持 纖維柔軟、松散，烘(曬)干后不結塊，為開梳紡紗創(chuàng)造了良好的條件。
本發(fā)明所采用的上述酶-銨鹽聯(lián)合制纖工藝，可以使羅布麻精干麻的正品率明顯提高，大幅度地改善精干麻內在品質，提高纖維長度、強度、勾結強力、斷裂伸長率、梳成率、 耐磨、耐彎曲、耐疲勞度等技術指標。也確定了羅布麻精干纖維的殘膠率為2-4%，纖維
平均長度為30毫米以上，纖維斷裂長度為40千米以上，纖維平均支數為2200公支以上 等物理指標。其脫膠制成率提高到45%左右，制取的纖維有巻曲，從而大大提高了纖維間 抱合力，解決了羅布麻纖維表面光滑，抱合力很差而不利于紡紗的難題。
本發(fā)明實現(xiàn)了羅布麻纖維產業(yè)化，生產過程節(jié)能、環(huán)保；為紡織大產業(yè)提供了具有高
附加值的集舒適、美觀、保健于一體的優(yōu)質羅布麻纖維，增加麻區(qū)廣大農牧民收入，提高 農牧民管護、種植羅布麻的積極性和創(chuàng)造力，使羅布麻綜合開發(fā)利用進入實施階段。
具體實施例方式
實施例一
一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，它的生產步驟為
皮芯機械分離后的羅布麻皮一除雜預處理一酶煉一水洗、打纖、脫水、抖松一 銨鹽煮煉一打纖、脫水、抖松一氧漂一脫水、抖松一給油一脫水、抖松一曬 干一精干麻
具體歩驟為步驟一在羅布麻應在枯熟期之后進行收割，此時麻株高大，出麻率高， 纖維的內在品質較好，麻稈基本干枯，有利于機械分離，剪除羅布麻末梢，再經棉稈皮芯 分離機分離出羅布麻皮。
步驟二即除雜預處理是將羅布麻皮均勻鋪放在水泥地面上，采用機動車反復輾壓5-8 遍，再在吸塵臺上分把、除雜，然后喂入CZ141苧麻軟麻機上干軟一遍；
歩驟三即酶煉將干軟過的羅布麻皮浸泡在生物酶溶液中，其生物酶溶液的成分及重 量百分比是
煮煉酶SKD-305為羅布麻皮重量的lD/o
三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的1%
酶煉溫度45°055°0浴比為l: 8 PH值控制在7，處理時間2小時 得到酶煉麻；
歩驟四將步驟三得到的酶煉麻用溫水沖洗干凈，按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，得到抖松酶煉麻。
歩驟五將歩驟四得到的抖松酶煉麻按常規(guī)方法浸入蒸球的銨鹽煮煉液中，煮煉液的 成分及質量百分濃度是銨鹽5g/L，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的1%，氧化鎂為羅布麻皮
重量的2%，沸煮2小時，浴比l: 8，銨鹽為(NH4)2S03 ，得到煮煉麻纖維； 歩驟六將歩驟五得到的煮煉麻纖維再次按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松； 步驟七將歩驟六得到的抖松好的煮煉麻纖維浸泡在漂白液中，漂白液的成分和濃度
是
300/o的雙氧水 5g/L 氫氧化鈉 2g/L 硅酸鈉 2g/L 碳酸鎂 2g/L 漂白溫度95°(:，浴比l: 5，時間50 90分鐘
歩驟八將歩驟七得到的漂白纖維脫水后抖松；
歩驟九將步驟八得到的抖松的漂白纖維浸泡入乳化油溶液中，乳化油為HD-106超 軟型氨基硅油，乳化油的質量百分比為漂白纖維的l-3Q/b，給油溫度40。C左右，浴比l:
6，時間30分鐘，得到含油纖維；
歩驟十將歩驟九得到的含油纖維纖維按常規(guī)方法脫水后抖松，最后曬干，控制精干
麻回潮率小于9%，得到潔白、柔軟、松散的羅布麻精千麻纖維，其纖維有自然巻曲，羅 布麻精干麻纖維的技術參數為殘膠率為5%，纖維平均長度為30毫米以上，纖維斷裂 長度為40千米以上，纖維平均支數為2200公支以上。
實施例二
一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于 它的生產步驟為
皮芯機械分離一除雜預處理一酶煉一水洗、打纖、脫水、抖松一銨鹽煮煉一 打纖、脫水、抖松一氧漂一脫水、抖松一給油一脫水、抖松一烘干一精干麻
所述的步驟一在羅布麻應在枯熟期之后進行收割，此時麻株高大，出麻率高，纖維 的內在品質較好，麻稈基本干枯，有利于機械分離，剪除羅布麻末梢，再經棉稈皮芯分離機分離出羅布麻皮。
歩驟二即除雜預處理是將羅布麻皮均勻鋪放在水泥平面上，由機動車反復輾壓5-8 遍，再分把除雜，其后在CZ141苧麻軟麻機上干軟處理。
歩驟三即酶煉將干軟過的羅布麻皮浸泡在生物酶溶液中，其生物酶溶液的成分及重 量百分比是
煮煉酶SKD-305為羅布麻皮重量的2.5% 三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的1% 酶煉溫度45°055°0浴比為l: 11 PH值控制在7-8，處理時間4小時 得到酶煉麻；
歩驟四將歩驟三得到的酶煉麻用溫水沖洗干凈，按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，f導
到抖松酶煉麻。
歩驟五將歩驟四得到的抖松酶煉麻按常規(guī)方法浸入常壓鍋的銨鹽煮煉液中，煮煉液
的成分及質量百分濃度是銨鹽8g/L，銨鹽為(NH4)C204，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的 1。/0，氧化鎂為羅布麻皮重量的2D/0，沸煮2小時，浴比1: 11，開啟循環(huán)泵循環(huán)煮煉， 得到煮煉麻纖維；
歩驟六將歩驟五得到的煮煉麻纖維再次按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，
歩驟七將步驟六得到的抖松好的煮煉麻纖維浸泡在漂白液中，漂白液的成分和濃度
歩驟八: 步驟九:
30%的雙氧水 5-7g/L 氫氧化鈉 2g/L 硅酸鈉 2g/L 碳酸鎂 2g/L
漂白溫度95°〔，浴比l: 5~7，時間50 90分鐘，得到漂白纖維； 將歩驟七得到的漂白纖維脫水后抖松；
將步驟八得到的抖松的漂白纖維浸泡入乳化油溶液中，所述的乳化油為
HD-106超軟型氨基硅油，所述的乳化油的質量百分比為漂白纖維的1-3%，給油溫度40。C左右，浴比l: 6，時間30分鐘，得到含油纖維。
歩驟十將歩驟九得到的含油纖維纖維按常規(guī)方法脫水后抖松，最后烘干，控制精千 麻回潮率小于9%，得到潔白、柔軟、松散的羅布麻精干麻纖維，其纖維有自然巻曲，經 檢測，羅布麻精干麻纖維的技術參數為殘膠率為3%，纖維平均長度為30毫米以上，
纖維斷裂長度為40千米以上，纖維平均支數為2600公支以上。
實施例三
一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于 它的生產歩驟為
皮芯機械分離一除雜預處理一酶煉一水洗、打纖、脫水、抖松一銨鹽煮煉一 打纖、脫水、抖松一氧漂 一 脫水、抖松一給油一脫水、抖松一烘干一精干麻
所述的歩驟一在羅布麻應在枯熟期之后進行收割，此時麻株高大，出麻率高，纖維 的內在品質較好，麻稈基本干枯，有利于機械分離，剪除羅布麻末梢，再經棉稈皮芯分離 機分離出羅布麻皮。
歩驟二即除雜預處理是將羅布麻皮均勻鋪放在水泥地面上，丌機動車反復輾壓5-8 遍，再在吸塵臺上分把、除雜，然后喂入一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，它的生產歩驟 為
皮芯機械分離后的羅布麻皮一除雜預處理一酶煉一水洗、打纖、脫水、抖松一 鈸鹽煮煉 一 打纖、脫水、抖松一氧漂 一 脫水、抖松一給油一脫水、抖松一曬 干一精干麻
具體歩驟為步驟一剪除CZ141苧麻軟麻機上干軟一遍；
歩驟三即酶煉將干軟過的羅布麻皮浸泡在生物酶溶液中，其生物酶溶液的成分及重 量百分比是
煮煉酶SKD-305為羅布麻皮重量的1。/0
三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的1%
酶煉溫度45。C-55。C，浴比為l: 8 PH值控制在7,處理時間2小時 得到酶煉麻；歩驟四將歩驟三得到的酶煉麻用溫水沖洗干凈，按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，得 到抖松酶煉麻。
歩驟五將歩驟四得到的抖松酶煉麻按常規(guī)方法浸入常壓鍋的草酸胺煮煉液中，煮煉 液的成分及質量百分濃度是銨鹽5g/L，銨鹽為(NH4)2S03，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的 1%，氧化鎂為羅布麻皮重量的2%，沸煮2小時，浴比l: 8，得到煮煉麻纖維； 歩驟六將歩驟五得到的煮煉麻纖維再次按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松， 步驟七將步驟六得到的抖松好的煮煉麻纖維浸泡在漂白液中，漂白液的成分和濃度
.是
30%的雙氧水 5g/L 氫氧化鈉 2g/L 硅酸鈉 2g/L 碳酸鎂 2g/L
漂白溫度95。C，浴比l: 5，時間50 90分鐘，得到漂白纖維；
歩驟八'將歩驟七得到的漂白纖維脫水后抖松；
歩驟九將步驟八得到的抖松的漂白纖維浸泡入乳化油溶液中，乳化油為HD-106超 軟型氨基硅油，乳化油的質量百分比為漂白纖維的l-3D/o，給油溫度4(TC左右，浴比l:
6，時間30分鐘，得到含油纖維；
步驟十將歩驟九得到的含油纖維纖維按常規(guī)方法脫水后抖松，最后曬干，控制精干
麻回潮率小于9%，得到潔白、柔軟、松散的羅布麻精干麻纖維，其纖維有自然巻曲，羅
布麻精干麻纖維的技術參數為殘膠率為50/0，纖維平均長度為30毫米以上，纖維斷裂
長度為40千米以上，纖維平均支數為2200公支以上。
權利要求
1、一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于它的生產步驟依次為皮芯分離后的羅布麻皮→除雜預處理→酶煉→水洗、打纖、脫水、抖松→銨鹽煮煉→打纖、脫水、抖松→氧漂→脫水、抖松→給油→脫水、抖松→烘(曬)干→精干麻所述的步驟一即皮芯分離是從羅布麻中分離出羅布麻皮；步驟二即除雜預處理是將羅布麻皮均勻鋪放在硬質平面上，由機械反復輾壓，再分把除雜，其后在軟麻機上干軟處理；步驟三即酶煉步驟將干軟過的羅布麻皮浸泡在生物酶溶液中，得到酶煉麻；步驟四將步驟三得到的酶煉麻用溫水沖洗干凈，按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松，得到酶煉抖松麻；步驟五將步驟四得到的酶煉抖松麻按常規(guī)方法浸入常規(guī)煮煉設備的銨鹽煮煉液中，得到煮煉麻纖維；步驟六將步驟五得到的煮煉麻纖維再次按常規(guī)方法打纖、脫水、抖松；步驟七將步驟六得到的抖松好的煮煉麻纖維浸泡在漂白液中進行漂白處理，得到漂白纖維；步驟八將步驟七得到的漂白纖維脫水后抖松；步驟九將步驟八得到的漂白纖維浸泡入乳化油溶液中，得到含油纖維；步驟十將步驟九得到的含油纖維按常規(guī)方法脫水后抖松，最后烘干或曬干，得到羅布麻精干麻纖維。
2、 根據權利要求1所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟三中的生物酶溶液的成分及重量百分比是煮煉酶SKD-305為羅布麻皮重量的1-2.5% ， 三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的0.8-1.6%，酶煉溫度45°055°0浴比為1: 8~11 ， PH值控制為7-8，處理時間2~4小時。
3、 根據權利要求2所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟五中的銨鹽煮煉液的成分及質量百分濃度為銨鹽5-8g/L，三聚磷酸鈉為羅布麻皮重量的 1%，氧化鎂為羅布麻皮重量的1.5-2.5%，所述的常規(guī)煮煉設備為蒸球，在0.1-0.2Mpa壓力下煮練2小時，浴比l: 8~11;所述的銨鹽為復合銨鹽。
4、 根據權利要求3所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的復合銨 鹽為(NH4)2S03或(NH4)C204。
5、 根據權利要求4所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟七 中的漂白液的成分和質量百分濃度是30%的雙氧水 5-7g/L 氫氧化鈉 2g/L 硅酸鈉 2g/L 碳酸鎂 2g/L漂白溫度95。C，浴比l: 5~7，時間50 90分鐘，
6、 根據權利要求5所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟九 中的乳化油為HD-106超軟型氨基硅油，所述的乳化油的質量百分比為漂白纖維的1-3%， 給油溫度4(TC左右，浴比l: 5~7，時間30 50分鐘。
7、 根據權利要求1所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟一 中的皮芯分離是采用皮芯分離機械分離方法，所述的皮芯分離機械分離方法是采用皮芯分 離機分離，所述的羅布麻去除末梢。
8、 根據權利要求1所述的羅布麻工業(yè)化制纖加工方法，其特征在于所述的歩驟十 中的精干麻的回潮率小于9%。
9、 一種羅布麻精干纖維，其特征在于它采用權利要求l-8任一項所述的方法生產。
10、 根據權利要求9所述的羅布麻精干纖維，其特征在于所述的羅布麻精干纖維的殘膠率為2-5%，纖維平均長度為30毫米以上，纖維斷裂長度為40千米以上，纖維平均 支數為2200公支以上。 ，
全文摘要
本發(fā)明涉及一種羅布麻工業(yè)化制纖加工方法及羅布麻纖維。其方法的生產步驟依次為皮芯分離后的羅布麻皮→除雜預處理→酶煉→水洗、打纖、脫水、抖松→銨鹽煮煉→打纖、脫水、抖松→氧漂→脫水、抖松→給油→脫水、抖松→烘(曬)干→精干麻，上述的方法生產的羅布麻精干纖維殘膠率為2-5％，纖維平均長度為30毫米以上，纖維斷裂長度為40千米以上，纖維平均支數為2200公支以上。采用棉稈皮芯分離機成功實現(xiàn)皮芯機械分離，為工業(yè)化生產提供了羅布麻纖維保障；采用的上述酶-銨鹽聯(lián)合制纖工藝，可以使羅布麻精干麻的正品率明顯提高，大幅度地改善精干麻內在品質，實現(xiàn)了羅布麻纖維產業(yè)化，生產過程節(jié)能、環(huán)保。
文檔編號D01B1/00GK101624726SQ20091004412
公開日2010年1月13日 申請日期2009年8月17日 優(yōu)先權日2009年8月17日
發(fā)明者凌受明, 姜景文, 易爭志 申請人:凌受明;姜景文;易爭志