本發(fā)明涉及一種木材加工方法，更特別地涉及一種新型的榫頭加工方法，屬于木材加工裝置技術領域。

背景技術：

隨著科技的進步和工業(yè)化、智能化、機械化的迅速發(fā)展，木材家具制作中的很多手工方法都慢慢地被機械所取代，從而極大地節(jié)省了人力物力、提高了生產(chǎn)效率、增大了企業(yè)的經(jīng)濟效益。而且，隨著科技的繼續(xù)進步，對木材加工使用的裝置仍在繼續(xù)研究之中。

目前，在榫卯結構的加工中，很多操作工人都已經(jīng)不再知曉和熟悉傳統(tǒng)操作中的一道必備工序——剎活。剎活，是木材加工，尤其是高檔木材加工例如紅木家具制作中的一道傳統(tǒng)手工工序，具體做法是：在家具的榫卯結構進行結合安裝前，用腕子鋸(一種小型手鋸)將所有榫卯結構部位都再拉(鋸)一次或幾次，其目的是使結合時的肩口嚴密牢固，從而延長家具的使用壽命、提高其檔次和高檔感。

而現(xiàn)代的機械化木工機械在完成榫頭加工后，無法實施傳統(tǒng)制作中的剎活處理，都需要額外的手工剎活處理；而且，剎活處理對操作者的技術要求非常高，需要長期的經(jīng)驗、靈活的手感等，如此的手工處理費時費力，嚴重影響著榫頭制作的生產(chǎn)效率，無法實現(xiàn)大規(guī)模的生產(chǎn)，且每個操作者最終得到的效果都不盡相同，即便是同一批次，同一操作者也無法得到完全相同的最終榫卯結合結果。

此外，作為榫結構的一種，斜肩榫一類更為復雜的結構，其榫材與卯材為斜角關系，卯眼與榫肩均非90°連接，因此稱之為斜肩榫。在木材加工領域中，斜肩榫的加工難度比較高、方法復雜，且由于對榫肩有著角度要求，所以在目前的制作中仍采用手工制作，導致效率低下，成品率低，嚴重限制了其大規(guī)模加工和應用。

因此，基于上述缺陷，在榫頭加工技術領域，對于新型的榫頭加工方法仍存在研究和改進的需求，這也是目前榫頭加工領域中的一個研究熱點和重點，更是本發(fā)明得以完成的出發(fā)點和動力所在。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述存在的諸多缺陷，以及為了提供新型的榫頭加工方法，本發(fā)明人經(jīng)過大量的深入研究，在付出了充分的創(chuàng)造性勞動后，從而完成了本發(fā)明。

具體而言，本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種新型的榫頭加工方法，所述加工方法使用一種榫頭加工裝置，所述榫頭加工裝置包括機架，所述機架的一側沿x軸滑動安裝有由第一動力裝置驅動的底座，所述底座上以z軸為中心轉動安裝有由第二動力裝置驅動的旋轉工作臺，坯料安裝于所述旋轉工作臺上，所述機架上沿z軸滑動安裝有由第三動力裝置驅動的支撐梁，所述機架上設有豎向滑軌，所述支撐架安裝在所述豎向滑軌上并通過絲杠連接第三動力裝置，所述支撐梁上沿y軸滑動安裝有由第四動力裝置驅動的滑枕，所述支撐梁上設有橫向滑軌，所述滑枕安裝在所述橫向滑軌上并通過絲杠連接第四動力裝置，所述滑枕上安裝有動力頭，所述動力頭上安裝有銑刀，所述銑刀上安裝有鋸盤；

其中，所述鋸盤的齒距和齒高都較小，以常用芝麻鋸的齒距和齒高作為標準。本發(fā)明人經(jīng)過研究，對鋸盤的鋸齒的張開角度進行了進一步的改變(以芝麻鋸的齒距和齒高作為標準，或者直接在芝麻鋸的基礎上進行下面的改變，下同)，即鋸齒的張開角度在圓周方向上不同，具體為：在同一直徑方向的兩端具有最大張開角度和最小張開角度，而兩側的鋸齒的張開角度依次等角度漸變。通過如此的結構設計，所述鋸盤能夠更順利、更平滑地在斜肩榫的表面加工出合適深度的溝槽，以及由于張開角度不同，從而可使得溝槽邊緣更為整齊、平整，結合度更好。

更進一步而言，更優(yōu)選的，所述最大張開角度為80-100°，例如可為80°、90°或100°；所述最小張開角度為25-45°，例如可為25°、30°、35°、40°或45°。而當確定完最大張開角度和最小張開角度后，可根據(jù)最大張開角度和最小張開角度的角度差，以及所述鋸盤的半個圓周的長度和鋸齒密度，從而可容易地確定出所述等角度漸變的漸變角度，這是本領域技術人員在閱讀了本發(fā)明的技術方案后而應具備的常規(guī)計算能力，在此不再進行詳細描述。

所述加工方法包括以下步驟：

s1：將坯料裝安裝在所述榫頭加工裝置上；

s2：使用所述銑刀在所述坯料端部銑出斜肩榫；

s3：使用所述鋸盤在所述斜肩榫的表面鋸出溝槽；

s4：使用連接壓縮空氣源的吹氣管將所述斜肩榫表面的木屑吹掉，從而完成所述榫頭加工方法。

在該方法的所述榫頭加工裝置中，所述底座可以在x軸方向上移動，從而可以調(diào)整所述底座與所述機架之間的距離。

在該方法的所述榫頭加工裝置中，所述底座和所述旋轉工作臺都是機械領域中的常規(guī)元件和裝置，可通過多種商業(yè)渠道而購買得到，再次不再一一贅述。

在該方法的所述榫頭加工裝置中，通過將坯料安裝于所述旋轉工作臺上，從而可以調(diào)整胚料的角度，實現(xiàn)具有不同角度的榫頭加工。

在該方法的所述榫頭加工裝置中，所述動力頭可在所述第四動力裝置和第三動力裝置的作用下，實現(xiàn)兩個方向的進給。

在該方法的所述榫頭加工裝置中，通過在所述動力頭上安裝有所述銑刀，從而可以實現(xiàn)坯料的銑削加工，進而完成斜肩榫的初加工。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在所述榫頭加工裝置中：所述動力頭包括通過傳動軸轉動安裝于所述滑枕內(nèi)的傳動箱體，所述傳動箱體內(nèi)轉動安裝有用于安裝所述銑刀的刀桿套，所述刀桿套與傳動軸傳動連接，所述傳動軸連接第五動力裝置，與所述傳動軸相對一側的所述傳動箱體上固定安裝有鉸接軸，所述鉸接軸轉動安裝于所述滑枕上，所述鉸接軸傳動連接第六動力裝置。

通過如此的結構設計，在所述第五動力裝置的驅動下，所述刀桿套和安裝在所述刀桿套內(nèi)的刀具一起轉動，實現(xiàn)了加工操作。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在所述榫頭加工裝置中：所述刀桿套通過錐齒輪副連接所述傳動軸。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在所述榫頭加工裝置中：所述滑枕上轉動安裝有連接所述第六動力裝置的過渡軸，所述過渡軸平行于所述鉸接軸，所述過渡軸上固定安裝有主動齒輪，所述鉸接軸上固定安裝有與所述主動齒輪相嚙合的從動齒輪。

通過如此的結構設計，所述第六動力裝置可以驅動所述鉸接軸轉動一個角度，從而實現(xiàn)了所述刀桿套擺動一個角度，進而改變了所述銑刀的刀刃與所述鋸盤的位置，順利完成不同角度的加工操作。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，在所述榫頭加工裝置中：所述第一動力裝置、所述第二動力裝置、所述第三動力裝置、所述第四動力裝置、所述第五動力裝置和所述第六動力裝置為伺服電機。

伺服電機是工業(yè)領域中非常常規(guī)的動力裝置，根據(jù)生產(chǎn)和加工的實際需要而選擇和商業(yè)購買合適規(guī)格的相應伺服電機，在此不再進行詳細描述。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在所述榫頭加工裝置中：所述刀桿套內(nèi)安裝有刀桿，所述刀桿的端面上設有所述銑刀，所述刀桿上固定安裝有與所述刀桿同軸設置的所述鋸盤。

通過如此的結構設計，在完成銑削加工后，不必更換刀具，只需要使用所述第六動力裝置將所述刀桿套轉動90°，即可實現(xiàn)對斜肩榫的表面剎活處理，并且在剎活操作時，可通過所述旋轉工作臺來調(diào)整斜肩榫的角度，使得所述鋸盤加工出的溝槽與斜肩榫的邊緣成需要設定的角度(例如45°)。

以及通過上述的結構設計，可以顯著提高剎活效率，同時也提高了剎活質量，實現(xiàn)了工業(yè)化、機械化生產(chǎn)，無需大量的人工操作，客服了手工剎活時無法避免的人工誤差。

在在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在所述榫頭加工裝置中：所述鋸盤平行間隔設置有若干個。

通過如此的數(shù)量設置，一方面提高了剎活效率，另一方面，保證了各個鋸盤進給量的相同，提高了剎活質量。

作為一種優(yōu)選方案，所述鋸盤的數(shù)量為2-8個，例如為2個、3個、4個、5個、6個、7個或8個，可根據(jù)溝槽的長度、寬度等進行合適的設置，這也是本領域技術人員在閱讀本發(fā)明后能夠顯而易見做出的選擇，在此不再進行詳細描述。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在步驟s2中，所述銑刀的轉速為1500-2000轉/分鐘，例如可為1500轉/分鐘、1600轉/分鐘、1700轉/分鐘、1800轉/分鐘、1900轉/分鐘或2000轉/分鐘。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在步驟s3中，所述斜肩榫每個表面的所述溝槽的延伸方向與所述斜肩榫該表面的各邊緣均不平行。

其中的“該表面”即是所述的所對應的所述“每個表面”，例如對于表面a而言，在該表面a上的溝槽的延伸方向與該表面a的各個邊緣均不平行(也即形成了一定的角度，可根據(jù)需要而選擇合適的角度大小)。

更詳細而言，所述斜肩榫的表面加工的溝槽為傾斜方向延伸，其傾斜方向(也即與其中一條邊緣的夾角)通常為30-60°，優(yōu)選為45°，如附圖3所示。

在本發(fā)明的榫頭加工方法中，作為一種優(yōu)選技術方案，在步驟s3中，所使用鋸盤的轉速為5-10轉/分鐘。

當采用如此的轉速后，鋸盤不會產(chǎn)生高溫，起毛效果好，而且可以減少打滑，從而進一步提高了榫頭的加工效率。

如上所述，本發(fā)明提供了一種新型的榫頭加工方法，所述加工方法通過使用具有獨特結構設計的榫頭加工裝置，從而取得了諸多的有益技術效果(除了上述提及的優(yōu)點之外)，例如：

1、由于在銑削加工后可以使用鋸盤對榫頭再進行溝槽的起毛加工，與傳統(tǒng)的剎活方法起到的作用一致，使得剎活能夠在機械裝置上得以實現(xiàn)，取代了人工操作，不但提高了加工效率，而且具有高度一致性和重復性，提高了榫肩與榫槽的結合性能，減少了開榫斷肩。

2、由于可使得溝槽的延伸方向與斜肩榫該表面的各邊緣均不平行(即可將溝槽與斜肩榫的邊緣成需要設定的角度)，使得經(jīng)過鋸盤剎活處理后的榫頭強度和安裝后的承重能力大大提高，與直紋相比，這種斜紋在黏結后，承載能力得到大幅提高。

3、由于銑刀上固定安裝有與刀桿同軸設置的鋸盤，在完成銑削加工后，不必更換刀具，只需要將刀桿套轉動90°，即可實現(xiàn)對斜肩榫的表面剎活方法，并且剎活時，旋轉工作臺可以調(diào)整斜肩榫的角度，使得鋸盤加工出的溝槽與斜肩榫邊緣成各種角度(例如45°)，使得起毛時形成斜紋，進一步提高了剎活效率，同時也提高了剎活質量。

如上所述，本發(fā)明提供了一種新型的榫頭加工方法，所述加工方法通過使用具有獨特結構設計的榫頭加工裝置，從而可以取得諸多的優(yōu)異技術效果，可以高效、優(yōu)質、重復性優(yōu)異等諸多優(yōu)異性能而完成榫頭的加工，具有良好的市場推廣和工業(yè)化生產(chǎn)潛力，具有良好的應用價值。

附圖說明

圖1是本發(fā)明加工方法中所使用榫頭加工裝置的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明加工方法中所使用的榫頭加工裝置中的動力頭的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明加工方法中所使用的榫頭加工裝置加工后的斜肩榫的結構示意圖；

其中，在圖1、圖2和圖3中，各個數(shù)字標號分別指代如下的具體含義、元件和/或部件。

圖中：1、機架，2、底座，3、旋轉工作臺，4、支撐梁，5、滑枕，6、動力頭，601、傳動箱體，602、傳動軸，603、第五動力裝置，604、錐齒輪副，605、刀桿套，606、鉸接軸，607、過渡軸，608、第六動力裝置，609、主動齒輪，610、從動齒輪，7、銑刀，8、鋸盤，9、刀桿，10、斜肩榫，11、溝槽。

具體實施方式

下面結合附圖，通過具體的實施方式對本發(fā)明進行詳細說明，但這些列舉性實施方式的用途和目的僅用來列舉本發(fā)明，并非對本發(fā)明的實際保護范圍構成任何形式的任何限定，更非將本發(fā)明的保護范圍局限于此。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“x軸”、“y軸”、“z軸”、“豎向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“上”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

另外，需要注意的是，在下面的實施例中所列出的優(yōu)選方式，僅僅是一種優(yōu)選的實施方式，并不意味著使用常規(guī)的相應手段不能實施本發(fā)明，更不是說本發(fā)明必須限定在這些優(yōu)選方式的范圍之內(nèi)。

實施例1

本發(fā)明提供了一種榫頭加工方法，該加工方法使用一種新型的榫頭加工裝置。

如圖1和圖2共同所示，所述榫頭加工裝置包括機架1，機架1的一側沿x軸滑動安裝有由第一動力裝置驅動的底座2(底座2可以在x軸方向上移動，從而可以調(diào)整底座2與機架1之間的距離)，底座2上以z軸為中心轉動安裝有由第二動力裝置驅動的旋轉工作臺3(底座2和旋轉工作臺3都是機械領域中的常規(guī)元件和裝置，可通過多種商業(yè)渠道而購買得到，再次不再一一贅述)，坯料安裝于旋轉工作臺3上(可以調(diào)整胚料的角度，實現(xiàn)具有不同角度的榫頭加工)，機架1上沿z軸滑動安裝有由第三動力裝置驅動的支撐梁4，機架1上設有豎向滑軌，支撐架4安裝在豎向滑軌上并通過絲杠連接第三動力裝置，支撐梁4上沿y軸滑動安裝有由第四動力裝置驅動的滑枕5，支撐梁4上設有橫向滑軌，滑枕5安裝在橫向滑軌上并通過絲杠連接第四動力裝置，滑枕5上安裝有動力頭6(動力頭6可以在第四動力裝置和第三動力裝置作用下實現(xiàn)兩個方向的進給)，動力頭6上安裝有銑刀7(以實現(xiàn)坯料的銑削加工，完成斜肩榫10的初加工)，銑刀7上安裝有鋸盤8；

其中，鋸盤8的齒距和齒高都較小，以常用的芝麻鋸的齒距和齒高為標準，鋸盤8的鋸齒的張開角度具體如下(以芝麻鋸的齒距和齒高作為標準，或者直接在芝麻鋸的基礎上進行下面的改變)，即鋸齒的張開角度在圓周方向上不同，具體為：在同一直徑方向的兩端具有最大張開角度和最小張開角度，而兩側的鋸齒的張開角度依次等角度漸變。通過如此的結構設計，鋸盤8能夠更順利、更平滑地在斜肩榫10的表面加工出合適深度的溝槽11，以及由于張開角度不同，從而可使得溝槽11的邊緣更為整齊、平整，結合度更好，也就是在斜肩榫10的表面完成了剎活方法，取代了人工操作，并且加工出的溝槽11一致性好，在后續(xù)的黏結方法中使用性能更加優(yōu)越。

更進一步而言，更優(yōu)選的，所述最大張開角度為80-100°，例如可為80°、90°或100°(在本實施例中，最大張開角度為90°)；所述最小張開角度為25-45°，例如可為25°、30°、35°、40°或45°(在本實施例中，最小張開角度為35°)。而當確定完最大張開角度和最小張開角度后，可根據(jù)最大張開角度和最小張開角度的角度差，以及鋸盤8的半個圓周的長度和鋸齒密度，從而可容易地確定出所述等角度漸變的漸變角度，這是本領域技術人員在閱讀了本發(fā)明的技術方案后而應具備的常規(guī)計算能力，在此不再進行詳細描述。

所述加工方法包括以下步驟：

s1：將坯料裝安裝在所述榫頭加工裝置上；

s2：使用所述銑刀7在所述坯料端部銑出斜肩榫10；

s3：使用所述鋸盤8在所述斜肩榫10的表面鋸出溝槽11；

s4：使用連接壓縮空氣源的吹氣管將所述斜肩榫10表面的木屑吹掉，從而完成所述榫頭加工方法。

作為一種優(yōu)選的技術方案，在所述榫頭加工裝置中：動力頭6包括通過傳動軸602轉動安裝于滑枕5內(nèi)的傳動箱體601，傳動箱體601內(nèi)轉動安裝有用于安裝銑刀7的刀桿套605，刀桿套605與傳動軸602傳動連接，傳動軸602連接第五動力裝置603(在第五動力裝置的驅動下，刀桿套605和安裝在刀桿套605內(nèi)的刀具一起轉動)，與傳動軸602相對一側的傳動箱體601上固定安裝有鉸接軸606，鉸接軸606轉動安裝于滑枕5上，鉸接軸606傳動連接第六動力裝置608。

作為一種優(yōu)選的技術方案，在所述榫頭加工裝置中：刀桿套605通過錐齒輪副604連接傳動軸602。

作為一種優(yōu)選的技術方案，在所述榫頭加工裝置中：滑枕5上轉動安裝有連接第六動力裝置608的過渡軸607，過渡軸607平行于鉸接軸606，過渡軸607上固定安裝有主動齒輪609，鉸接軸606上固定安裝有與主動齒輪609相嚙合的從動齒輪610。

通過如此的結構設計，第六動力裝置608可以驅動鉸接軸606轉動一個角度，從而實現(xiàn)刀桿套605擺動一個角度，進而改變了銑刀7的刀刃與鋸盤8的位置，可順利完成不同角度的加工操作。

其中，在所述榫頭加工裝置中：第一動力裝置、第二動力裝置、第三動力裝置、第四動力裝置、第五動力裝置603和第六動力裝置608為伺服電機。

伺服電機是工業(yè)領域中非常常規(guī)的動力裝置，根據(jù)生產(chǎn)和加工的實際需要而選擇和商業(yè)購買合適規(guī)格的相應伺服電機，在此不再進行詳細描述。

作為一種優(yōu)選的技術方案，在所述榫頭加工裝置中：刀桿套605內(nèi)安裝有刀桿9，刀桿9的端面上設有銑刀7，刀桿9上固定安裝有與刀桿9同軸設置的鋸盤8。

通過如此的結構設計，在完成銑削加工后，不必更換刀具，只需要使用第六動力裝置608將刀桿套605轉動90°，即可實現(xiàn)對斜肩榫10的表面剎活處理，并且在剎活操作時，可通過旋轉工作臺3來調(diào)整斜肩榫10的角度，使得鋸盤8加工出的溝槽11與斜肩榫10邊緣成需要設定的角度(例如45°)。

以及通過上述的結構設計，可以顯著提高剎活效率，同時也提高了剎活質量，實現(xiàn)了工業(yè)化、機械化生產(chǎn)，無需大量的人工操作，客服了手工剎活時無法避免的人工誤差。

作為一種優(yōu)選的技術方案，在所述榫頭加工裝置中：鋸盤8平行間隔設置有若干個。

通過如此的數(shù)量設置，一方面提高了剎活效率，另一方面，保證了各個鋸盤8進給量的相同，提高了剎活質量。

作為一種優(yōu)選方式，鋸盤8的數(shù)量為2-8個，例如為2個、3個、4個、5個、6個、7個或8個，可根據(jù)溝槽11的長度、寬度等進行合適的設置，這也是本領域技術人員在閱讀本發(fā)明后能夠顯而易見做出的選擇，在此不再進行詳細描述。

在步驟s2中，所述銑刀7的轉速為1500-2000轉/分鐘，如此的轉速可以提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)高速銑削。

在步驟s3中，所述斜肩榫10每個表面的所述溝槽11的延伸方向與所述斜肩榫該表面的各邊緣均不平行，也就是說在斜肩榫10表面加工的溝槽11為傾斜方向延伸，其傾斜方向(也即與其中一條邊緣的夾角)通常為30-60°，優(yōu)選為45°(在本實施例中即為45°)，如附圖3所示。

其中的“該表面”即是所述的所對應的所述“每個表面”，例如對于表面a而言，在該表面a上的溝槽的延伸方向與該表面a的各個邊緣均不平行(也即形成了一定的角度，可根據(jù)需要而選擇合適的角度大小)。

在步驟s3中，所使用鋸盤的轉速為5-10轉/分鐘。這種轉速對直徑較小的鋸盤8來說，其線速度也比較小，不會產(chǎn)生高溫，而且可以減少了打滑,從而進一步提高了榫頭的加工效率。

如上所述，本發(fā)明提供了一種榫頭加工方法，所述加工方法通過使用具有獨特結構設計的榫頭加工裝置，從而取得了諸多的有益技術效果(除了上述提及的優(yōu)點之外)，例如：

1、由于在銑削加工后可以使用鋸盤8對榫頭再進行溝槽11的起毛加工，與傳統(tǒng)的剎活方法起到的作用一致，使得剎活能夠在機械裝置上得以實現(xiàn)，取代了人工操作，不但提高了加工效率，而且具有高度一致性和重復性，提高了榫肩與榫槽的結合性能，減少了開榫斷肩。

2、由于可使得溝槽11的延伸方向與斜肩榫10該表面的各邊緣均不平行(即可將溝槽11與斜肩榫10的邊緣成需要設定的角度)，使得經(jīng)過鋸盤8剎活處理后的榫頭強度和安裝后的承重能力大大提高，與直紋相比，這種斜紋在黏結后，承載能力得到大幅提高。

3、由于銑刀7上固定安裝有與刀桿9同軸設置的鋸盤8，在完成銑削加工后，不必更換刀具，只需要將刀桿套轉動90°，即可實現(xiàn)對斜肩榫10的表面剎活方法，并且剎活時，旋轉工作臺3可以調(diào)整斜肩榫10的角度，使得鋸盤8加工出的溝槽11與斜肩榫10邊緣成各種角度(例如45°)，使得起毛時形成斜紋，進一步提高了剎活效率，同時也提高了剎活質量。

測試例

使用同一種槐木木材，按照實施例1的方法，分別進行如下的不同處理(鋸盤數(shù)量為5個，粘結劑均相同，也都采用相同規(guī)格的斜肩榫進行對接)，從而考察了其各自的連接強度和承重能力，具體為：

1號試驗品：榫頭對接處不使用鋸盤進行剎活，僅使用粘結劑進行粘結。

2號試驗品：榫頭對接處使用鋸盤進行剎活，溝槽為與斜肩榫邊緣平行的溝槽(深度為0.5mm)。

3號試驗品：榫頭對接處使用鋸盤進行剎活，溝槽為與斜肩榫邊緣成45°的溝槽(深度為0.5mm)。

在得到上述1-3號試驗品并放置24小時，使其充分粘結牢固后，分別進行承載重物進行試驗，通過不斷增加重量，來考察各自的榫頭強度和承重能力，結果如下：

1號試驗品：承重為185公斤時，榫頭斷裂。

2號試驗品：承重為328公斤時，榫頭斷裂。

3號試驗品：承重為521公斤時，榫頭斷裂。

由此可見，經(jīng)過鋸盤剎活處理后能夠大大提高榫頭強度和承重能力，而當進一步使得溝槽與邊緣呈現(xiàn)一定角度時，即溝槽為斜紋時，則能繼續(xù)改善其榫頭強度和承重能力，有著更好的強度和承重能力。

如上所述，本發(fā)明提供了一種新型的榫頭加工方法，所述加工方法通過使用具有獨特結構設計的榫頭加工裝置，從而可以取得諸多的優(yōu)異技術效果，可以高效、優(yōu)質、重復性優(yōu)異等諸多優(yōu)異性能而完成榫頭的加工，具有良好的市場推廣和工業(yè)化生產(chǎn)潛力，具有良好的應用價值。

盡管為了舉例和描述之目的，而介紹了本發(fā)明的上述實施方式和附圖所示結構及處理過程。但這些并非是詳盡的描述，也不能將本發(fā)明的范圍局限于此。對本領域技術人員來說，可對本發(fā)明的上述實施方式做出多種修改和變化，而這些所有的修改和/或變化都包括在如本發(fā)明的權利要求所限定的范圍之內(nèi)，并不脫離如權利要求所限定的本發(fā)明的范圍和精神。