本發(fā)明涉及藥物生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種丸劑藥的生產(chǎn)工藝及全自動生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

目前，丸劑藥生產(chǎn)企業(yè)普遍存在生產(chǎn)工藝落后的問題，進而導(dǎo)致了生產(chǎn)過程操作復(fù)雜，粉塵污染大，丸劑藥質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率低等問題，這些問題使企業(yè)陷入不利局面，制約著企業(yè)的發(fā)展。

丸劑藥一般藥味較多，特別是中蒙藥，不同藥味直接來源于葉類、花類、果實類、根莖類、礦石類等不同部位，各藥材粉碎為藥粉后其堆密度、粒子形態(tài)、流動性、充填性、黏附性、凝聚性等性質(zhì)均存在較大差異，因此現(xiàn)有的丸劑藥的生產(chǎn)工藝，特別是中蒙藥丸劑的生產(chǎn)工藝存在較多問題：

一方面，藥品成分含量不均勻，質(zhì)量不穩(wěn)定。如上所描述的，丸劑處方一般藥味較多，而各廠家現(xiàn)有的簡單混合方式和技術(shù)難以確保不同性質(zhì)的各藥粉的均勻混合，而且藥粉混合后的靜態(tài)均勻性及其流動性也會影響丸劑藥難以達到均一穩(wěn)定，從而對丸劑藥的療效與安全產(chǎn)生顯著影響。目前泛制法是為了使各藥材成分混合均勻的一種制丸方式，即采用層層包裹的方式來制得濕丸，但該方法對操作者的手法及經(jīng)驗要求很高，并且生產(chǎn)過程粉塵較大，生產(chǎn)效率低。

另一方面，有效成分轉(zhuǎn)移率低?，F(xiàn)有生產(chǎn)過程中雖然使用的是合格藥材，但經(jīng)過粉碎、制丸、干燥等過程后，由于工藝參數(shù)的確定并未經(jīng)過對物料性質(zhì)的全面評估，而且工藝操作未進行精細的控制與嚴格的監(jiān)測，導(dǎo)致有效成分的散失，其含量不能達到要求。

另外，丸劑藥生產(chǎn)線的落后是制約工藝優(yōu)化與企業(yè)發(fā)展的重要原因，傳統(tǒng)生產(chǎn)線仍采用人工操作，單機生產(chǎn)，缺乏完備的質(zhì)量監(jiān)控機構(gòu)在線監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在解決上面描述的問題。本發(fā)明的目的是提供一種丸劑藥的生產(chǎn)工藝及全自動生產(chǎn)線，該生產(chǎn)工藝過程及各參數(shù)的控制經(jīng)過了全面的物料性質(zhì)測定與大量的實驗優(yōu)化篩選，原料用量少，各成分含量均勻，有效成分轉(zhuǎn)移率高，藥品質(zhì)量穩(wěn)定。該全自動生產(chǎn)線實現(xiàn)了從物料處理、煉藥、制丸、干燥、包裝等連續(xù)生產(chǎn)過程的全自動控制，具有自動化程度高、高生產(chǎn)效率高質(zhì)量等特點與優(yōu)勢。

本發(fā)明提供一種丸劑藥生產(chǎn)工藝，包括下述步驟：

1S物料處理：將藥材原料按各組分性質(zhì)進行粉碎過篩，制得相應(yīng)的藥粉，將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉；其中，藥粉過篩的尺寸范圍為140目～500目；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合進行攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，混合藥粉與潤濕劑的比例為100:25～50；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～100℃。

其中，所述步驟2S中，所述攪拌處理包括兩次攪拌處理操作，第一次攪拌處理為螺旋雙槳攪拌處理，其中攪拌速度控制為20～60r/min；第二次攪拌處理為升溫剪切攪拌處理，其中溫度控制為50～80℃，剪切刀速度控制為60～120r/min。

其中，所述步驟2S中，所述第一次攪拌處理中，攪拌速度控制為40～50r/min；所述第二次攪拌處理中，溫度控制為70～80℃，剪切刀速度控制為100～120r/min。

其中，所述步驟2S中，所述潤濕劑為甘草粉與水的混合物，并且混合藥粉與潤濕劑的比例為100:40～50。

其中，所述步驟1S中，根據(jù)組分性質(zhì)控制部分藥材單獨粉碎過篩，將藥材原料分批制得相應(yīng)的藥粉，將各批藥粉分批次進行混合操作，制得混合藥粉。

其中，所述步驟1S中，還包括對混合藥粉的性質(zhì)分析過程，并且，混合藥粉的粉體粒度分布d0.9為40.000～90.000，BET比表面積≥2.0000m²/g，孔隙度為1.5～3.5cm³/kg，堆密度為0.40～0.45g/ml，休止角為50°～53°，持水性為70±5％，水溶性指數(shù)WSI為2～2.5％，溶脹度SC為25～30％。

其中，所述步驟3S中，所述丸狀制劑的直徑控制為2～8mm，拋光時間控制為20～60分鐘。

其中，所述步驟4S之后還包括步驟5S：

5S選丸包裝：將干燥后的藥丸送至稱重包裝機構(gòu)，選出外觀圓整的藥丸進行稱重，包裝；其中，選丸方式為螺旋式選丸。

其中，所述丸劑藥生產(chǎn)工藝為中蒙藥丸生產(chǎn)工藝。

其中，所述丸劑藥為扎沖十三味丸，具體生產(chǎn)工藝包括下述步驟：

1S物料處理：將人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草烏、甘草單獨粉碎過篩，將剩余七味藥材原料混合粉碎過篩，分批制得相應(yīng)的藥粉，將各批藥粉分批次進行混合操作，制得混合藥粉；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合依次經(jīng)過螺旋雙槳攪拌處理和升溫剪切攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，潤濕劑為甘草粉與水的混合物，并且混合藥粉與潤濕劑的比例為100:40～45，雙槳攪拌處理控制攪拌速度控制為40～50r/min，升溫剪切攪拌處理控制溫度為70～80℃，剪切刀速度為100～120r/min；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；其中，所述丸狀制劑的直徑控制為5mm，拋光時間控制為40分鐘；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，在濕丸藥劑不同方位設(shè)置不同干燥溫度，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～80℃；

5S選丸包裝：將干燥后的藥丸送至稱重包裝機構(gòu)，選出外觀圓整的藥丸進行稱重，包裝；其中，選丸方式為螺旋式選丸。

本發(fā)明還提供一種適用于上述的丸劑藥生產(chǎn)工藝的全自動生產(chǎn)線，所述丸劑藥全自動生產(chǎn)線包括物料處理機構(gòu)、煉藥機構(gòu)、制丸機構(gòu)、干燥機構(gòu)和稱重包裝機構(gòu)，各機構(gòu)之間以傳送裝置相連接，并且，各機構(gòu)間的傳送裝置為獨立控制裝置。

其中，所述物料處理機構(gòu)包括N個獨立的粉碎過篩設(shè)備，以及藥粉混合設(shè)備，其中，N個粉碎過篩設(shè)備中有M個為單一組分的粉碎過篩設(shè)備，(N-M)個為混合組分的粉碎過篩設(shè)備，并且N為大于1的整數(shù)，M為小于N的正整數(shù)，所述藥粉混合設(shè)備分別與所述N個獨立的粉碎過篩設(shè)備相連。

其中，所述煉藥機構(gòu)為雙層煉藥機構(gòu)，包括第一層攪拌設(shè)備和第二層攪拌設(shè)備，所述物料處理機構(gòu)通過傳送裝置與所述第一層攪拌設(shè)備相連，所述第一攪拌設(shè)備與所述第二攪拌設(shè)備相連，其中所述第一攪拌設(shè)備進行螺旋雙槳攪拌，第二層攪拌機構(gòu)進行升溫剪切攪拌。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供一種丸劑藥生產(chǎn)工藝，具體地，包括以下步驟：

1S物料處理：將藥材原料按各組分性質(zhì)進行粉碎過篩，制得相應(yīng)的藥粉，將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉；其中，藥粉過篩的尺寸范圍為140目～500目；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合進行攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，混合藥粉與潤濕劑的比例為100:25～50；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，在濕丸藥劑不同方位設(shè)置不同干燥溫度，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～100℃。

其中，物料處理階段根據(jù)藥材原料的性質(zhì)進行粉碎過篩處理，針對不同藥性的藥材進行相應(yīng)的處理，提高有效成分的轉(zhuǎn)移率，控制過篩尺寸的范圍為140～500目，并將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉進行攪拌煉藥處理。

優(yōu)選地，混合后的藥粉需要進行性質(zhì)分析過程，包括粉體粒度分布、比表面積與孔隙度、休止角及堆密度、持水性、水溶性指數(shù)和溶脹度等性質(zhì)的測定與分析。通過對混合藥粉的粉體性質(zhì)、流動性能及水合性能的測定，一方面能夠作為后續(xù)煉藥、制丸等步驟工藝參數(shù)確定的參考依據(jù)，另一方面可作為混合藥粉質(zhì)量控制的指標。

優(yōu)選地，混合藥粉的粉體粒度分布d0.9為40.000～90.000，BET比表面積≥2.0000m²/g，孔隙度為1.5～3.5cm³/kg，堆密度為0.40～0.45g/ml，休止角為50°～53°，持水性為70±5％，水溶性指數(shù)WSI為2～2.5％，溶脹度SC為25～30％。

在攪拌煉藥階段中，主要使藥粉與潤濕劑進一步混合均勻，增加物料粘合度，制得具有一定粘度的藥坨，以便其在后續(xù)制丸階段中條狀制劑不斷裂，丸型圓整、光滑。藥粉與潤濕劑的比例控制與藥粉性質(zhì)直接相關(guān)，該比例是指藥粉與潤濕劑的質(zhì)量比。發(fā)明人通過大量實驗證明，混合藥粉與潤濕劑的質(zhì)量比例控制為100:25～50時，有利于丸劑藥有效成分的含量以及溶散效果等內(nèi)在質(zhì)量的提高。

并且，控制物料水分含量在20～40％，能夠為后續(xù)干燥過程奠定基礎(chǔ)，進一步提高丸劑藥質(zhì)量。

在高效制丸階段中，將攪拌煉藥過程制得的藥坨經(jīng)過擠條處理，制得條狀制劑，再將條狀制劑經(jīng)過處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑。其中，拋光處理是將濕丸不斷落入拋光鍋內(nèi)，拋光后的丸粒根據(jù)品種要求在設(shè)定的時間內(nèi)出鍋，拋光后的丸粒更加光滑、圓整，且丸粒更加緊實，不易破碎。篩選階段將碎丸、大丸篩除，進一步保證了藥丸大小的均勻，提高合格率。

最后將經(jīng)過篩選合格的濕丸進行干燥處理，制得各處溫度均勻的藥丸，進而保證藥丸物料各處溫度的均勻性，控制干燥溫度的范圍為70～100℃，能夠提高干燥效率，減少有效成分的損失。優(yōu)選地，干燥過程采用多層多角度的微波干燥方式，在濕丸藥劑不同方位設(shè)置不同干燥溫度，進一步保證物料各處溫度的均勻性，提高藥丸質(zhì)量與生產(chǎn)效率。更優(yōu)選地，干燥溫度控制為70～80℃。

優(yōu)選地，在物料處理步驟中，藥材原料的粉碎過篩需根據(jù)組分的性質(zhì)進行，例如珍貴藥材、有特定細度要求的藥材、易揮發(fā)易氧化的藥材或質(zhì)地難以充分粉碎的藥材等，進行單獨的粉碎過篩，將藥材原料分批制得相應(yīng)的藥粉，最后將各批藥粉分批次進行混合操作，該批混順序的制定需綜合考慮藥粉質(zhì)量及揮發(fā)性，最后批混制得混合藥粉能夠有效控制成分的散失以及混合的均勻性。該方式充分考慮了單一藥材的性質(zhì)，與常規(guī)的藥材原料混合粉碎過篩方式不同，能夠提高藥材有效成分的轉(zhuǎn)移率。另一方面，藥粉的混合過程是根據(jù)藥粉性質(zhì)分批進行混合，能夠確保各藥粉混合的均勻性。

優(yōu)選地，在攪拌煉藥步驟中采用了兩次攪拌處理，先進行螺旋雙槳攪拌處理后，再進行升溫剪切攪拌處理，該操作相較與單一的攪拌煉藥過程，不僅能夠增加物料粘合度，還能使藥坨混合更加均勻。兩次攪拌處理過程的結(jié)合以及對操作參數(shù)的設(shè)定要求較高，設(shè)定不當容易造成混合不均或有效成分的散失，申請人通過大量研究得出，第一次攪拌處理過程中攪拌速度控制為20～60r/min，第二次攪拌處理進行了升溫與攪拌剪切過程，其中溫度控制為50～80℃，剪切刀的速度控制為60～120r/min。該工藝參數(shù)可使得藥坨的混合更加均勻，并且減少粘合劑用量，后續(xù)擠出的條狀制劑不斷裂，剪切得到的丸狀制劑更加光滑，為成品外觀打下基礎(chǔ)。

更優(yōu)選地，發(fā)明人經(jīng)過大量實驗對工藝參數(shù)進行優(yōu)化發(fā)現(xiàn)，第一次攪拌處理中攪拌速度控制為40～50r/min；所述第二次攪拌處理中，溫度控制為70～80℃，剪切刀速度控制為100～120r/min，能夠進一步增加上述有益效果。

優(yōu)選地，本發(fā)明潤濕劑采用甘草粉與水的混合物，藥坨的粘合性佳，且崩解吸收效果好。優(yōu)選地，藥粉與潤濕劑的比例為100:40～50，丸劑藥成型率高，質(zhì)量更佳，更優(yōu)選地，藥粉與潤濕劑的比例控制為100:40～45。

優(yōu)選地，在高效制丸步驟中，制劑的直徑控制為2～8mm，拋光時間控制為20～60分鐘，能夠為干燥工序提供保證，為成品外觀打下基礎(chǔ)，并且有效成分的含量及溶散時限更佳。

進一步地，丸劑藥干燥完成后還包括選丸包裝步驟，選出外觀圓整的藥丸進行稱重，包裝；其中，包裝步驟還包括內(nèi)包裝及外包裝兩部分工作，具體地，內(nèi)包裝采用彩色觸摸屏和穩(wěn)定可靠的雙軸高精度輸出的PLC控制、制袋、計量、充填、在線稱重、封合、打碼。切袋一次性完成，外包裝采用全自動裝盒設(shè)備，按藥品每盒數(shù)量將藥品、說明書裝入盒內(nèi)，傳送至封膜處，封好后裝入外包裝箱內(nèi)。其中選丸方式為螺旋式選丸，即藥丸靠自身重量順螺旋軌道向下自然滾動，利用優(yōu)劣丸的轉(zhuǎn)速差別對藥丸進行分選，將外觀不圓整的丸藥分離出來，保證藥丸的瓶裝質(zhì)量。

特別地，本發(fā)明提供的丸劑藥的制備方法特別適用于直接使用藥材進行粉碎成粉，然后使用該藥粉制丸的丸劑藥。中國蒙藥多數(shù)以藥材進行制丸，因此，本發(fā)明提供的丸劑藥生產(chǎn)工藝優(yōu)選為中蒙藥丸的生產(chǎn)工藝。

作為本申請的一個優(yōu)選示例，中蒙藥丸的具體生產(chǎn)流程可為：藥材→粉碎混合→雙層煉藥→平板輸送→擠壓制丸→爬坡→連續(xù)傾倒式拋光→篩丸→多層微波干燥→真空上料→螺旋選丸→在線稱重內(nèi)包→全自動數(shù)袋外包→成品。其中，粉碎混合、雙層煉藥、擠壓制丸、拋光及微波干燥等各工序的操作控制符合上述相應(yīng)參數(shù)要求。

更具體地，上述生產(chǎn)工藝更優(yōu)選為扎沖十三味丸的生產(chǎn)工藝。扎沖十三味丸是一種重要的中蒙藥丸，其成分主要由訶子、制草烏、石菖蒲、木香、人工麝香、珊瑚(制)、珍珠、丁香、肉豆蔻、沉香、禹糧土、磁石(煅)、甘草這十三味藥進行制備成丸。

具體地，扎沖十三味丸的制備工藝包括下述步驟：

1S物料處理：將人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草烏、甘草單獨粉碎過篩，將剩余七味藥材原料混合粉碎過篩，分批制得相應(yīng)的藥粉，將各批藥粉分批次進行混合操作，制得混合藥粉；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合依次經(jīng)過螺旋雙槳攪拌處理和升溫剪切攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，潤濕劑為甘草粉與水的混合物，并且混合藥粉與潤濕劑的比例為100:40～45，雙槳攪拌處理控制攪拌速度控制為40～50r/min，升溫剪切攪拌處理控制溫度為70～80℃，剪切刀速度為100～120r/min；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；其中，所述丸狀制劑的直徑控制為5mm，拋光時間控制為40分鐘；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，在濕丸藥劑不同方位設(shè)置不同干燥溫度，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～80℃；

5S選丸包裝：將干燥后的藥丸送至稱重包裝機構(gòu)，選出外觀圓整的藥丸進行稱重，包裝；其中，選丸方式為螺旋式選丸。

在物料處理過程中，人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草烏、甘草這六味藥材相對珍貴，并且對細度要求更高，因此根據(jù)其性質(zhì)分別進行單獨粉碎過篩，訶子、石菖蒲、木香、丁香、肉豆蔻、沉香、禹糧土七位藥材混合一起進行粉碎過篩，分批制得相應(yīng)的藥粉，最后將不同批次的藥粉分批進行混合，制得混合藥粉。該處理過程能夠有效提高扎沖十三味丸的有效成分轉(zhuǎn)移率以及均勻性。

兩次攪拌煉藥過程以及高效制丸過程和濕丸干燥過程的操作參數(shù)是申請人執(zhí)行大量實驗摸索得到的，在該工藝條件下，制得的扎沖十三味丸質(zhì)量最佳。

根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，提供一種適用于上述丸劑藥生產(chǎn)工藝的全自動生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線為全自動生產(chǎn)線，各機構(gòu)設(shè)置有在線監(jiān)測機構(gòu)，通過建立的各種質(zhì)量控制參數(shù)保證不同產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)了從物料處理、煉藥、制丸、干燥、包裝等連續(xù)生產(chǎn)過程的全自動控制，各機組之間連續(xù)作業(yè)，在線監(jiān)測數(shù)據(jù)，實時可控，具有自動化程度高、高生產(chǎn)效率高質(zhì)量等特點與優(yōu)勢。

其中，在線監(jiān)測機構(gòu)在生產(chǎn)過程中需建立各種質(zhì)量控制指標，從品質(zhì)、質(zhì)量、制劑學(xué)三方面進行評價，品質(zhì)評價包括外觀、均勻度、顏色、氣味，有效成分特別是揮發(fā)性的保留率、難溶成分的溶出率、產(chǎn)品質(zhì)量的均一度等；質(zhì)量評價包括產(chǎn)品性狀、鑒別、檢查、含量指標的符合性及穩(wěn)定性；制劑學(xué)評價包括丸粒的均勻度、圓整度、溶出度及穩(wěn)定性等。通過對各方面指標的監(jiān)控以保證不同產(chǎn)品的質(zhì)量，其中監(jiān)測手段結(jié)合了紫外、紅外、HPLC色譜、多維等技術(shù)，以確保在線進行的工藝為最佳工藝。

具體地，丸劑藥全自動生產(chǎn)線包括物料處理機構(gòu)、煉藥機構(gòu)、制丸機構(gòu)、干燥機構(gòu)和稱重包裝機構(gòu)，各機構(gòu)之間以傳送裝置相連接，并且，各機構(gòu)間的傳送裝置為獨立控制裝置。

各段傳送裝置能夠獨立控制，運行速度可獨立調(diào)控，還應(yīng)設(shè)置有物料不跌落的保障措施，傳送裝置不會對前工序的物料造成工藝流程外的質(zhì)量破壞。

其中，物料處理機構(gòu)包括N個獨立的粉碎過篩設(shè)備，以及藥粉混合設(shè)備，其中，N個粉碎過篩設(shè)備中有M個為單一組分的粉碎過篩設(shè)備，(N-M)個為混合組分的粉碎過篩設(shè)備，并且N為大于1的整數(shù)，M為小于N的正整數(shù)，所述藥粉混合設(shè)備分別與所述N個獨立的粉碎過篩設(shè)備相連。該裝置的設(shè)計能夠?qū)崿F(xiàn)不同藥材的不同粉碎以及過篩處理，滿足相關(guān)工藝的需要，進一步提高有效成分的轉(zhuǎn)移率及藥粉混合的均勻性。

其中，所述煉藥機構(gòu)為雙層煉藥機構(gòu)，包括第一層攪拌設(shè)備和第二層攪拌設(shè)備，物料處理機構(gòu)通過傳送裝置與第一層攪拌設(shè)備相連，第一攪拌設(shè)備與第二攪拌設(shè)備相連，其中第一攪拌設(shè)備進行螺旋雙槳攪拌，第二層攪拌機構(gòu)進行升溫剪切攪拌。雙層煉藥系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)煉藥過程的兩次攪拌處理，增加物料粘合度，使藥坨混合更加均勻，并且為后續(xù)的制丸過程提供優(yōu)質(zhì)保障。

作為本發(fā)明的一個改進，制丸機構(gòu)包括擠壓制丸設(shè)備、連續(xù)拋光設(shè)備和篩丸設(shè)備，煉藥機構(gòu)、擠壓制丸設(shè)備、拋光設(shè)備、篩丸設(shè)備和干燥機構(gòu)通過傳送裝置依次相連，篩丸設(shè)備還與擠壓制丸設(shè)備相連，目的是將不合格藥丸可直接返回擠壓制丸設(shè)備進行回收利用。其中，藥坨采用平板輸送設(shè)備送至擠壓制丸設(shè)備中，并且擠壓制丸設(shè)備采用收口設(shè)計的擠條模式，使在普通設(shè)備上不能操作實現(xiàn)的丸劑能夠生產(chǎn)，多條出丸、高速剪切，制得丸粒均勻，光滑，圓整，由于制丸效率高，并且采用的平板輸送物料的連續(xù)輸送時間短暫，有效地保證了物料的水分。

其中，干燥機構(gòu)包括微波干燥設(shè)備和自動溫控設(shè)備。干燥的方法采用多層多角度的微波干燥，并設(shè)置有自動溫控設(shè)備以保證物料各處溫度的均勻性，能夠更好地保持工藝操作的穩(wěn)定，提升藥丸質(zhì)量的穩(wěn)定性。

作為本發(fā)明的另一個改進，所述稱重包裝機構(gòu)包括真空上料設(shè)備、螺旋選丸設(shè)備和稱重包裝設(shè)備，干燥機構(gòu)、真空上料設(shè)備、螺旋選丸設(shè)備和稱重包裝設(shè)備通過傳送裝置依次相連，其中，藥丸通過真空上料設(shè)備送至螺旋選丸設(shè)備，外觀圓整藥丸被篩選送至包裝設(shè)備。

優(yōu)選地，生產(chǎn)線各單機均能協(xié)調(diào)同步，配有各種保護裝置，各工序均配置有能自鎖的“急停”開關(guān)按鈕，遇緊急情況，機器可隨時停機，故障排除后應(yīng)能再次開機。并且優(yōu)選采用觸摸屏控制，操作界面應(yīng)易于操作、簡單直觀、圖像顯示清晰。自動控制程序具有優(yōu)良的協(xié)調(diào)性、均一性?？刂茩C構(gòu)應(yīng)控制靈敏、可靠，整機便于操作、調(diào)校及維護，使用安全可靠。

優(yōu)選地，每一臺設(shè)備包括輸送機構(gòu)部分均采用封閉結(jié)構(gòu)設(shè)計，并配有安全防護罩。表面平整、光滑、無死角，便于清潔，材質(zhì)應(yīng)符合GMP要求，耐腐蝕，可清洗、消毒。

優(yōu)選地，生產(chǎn)線設(shè)備采用的電器元件、氣動元件、檢測元件、自動控制裝置等均是國際通用且質(zhì)量上乘的產(chǎn)品，各單臺設(shè)備還應(yīng)配置漏電保護開關(guān)。

綜上，本發(fā)明提供的全自動生產(chǎn)線，質(zhì)量穩(wěn)定可控，產(chǎn)品生產(chǎn)效率由原來的人工操作的5人組單機生產(chǎn)每5天200公斤提高到每班全自動化機械連續(xù)生產(chǎn)的2人組每天2000公斤，并且，成品出成率由原來的半機械化生產(chǎn)的90～95％提高到約100～101％，極大地滿足了市場供應(yīng)。整條生產(chǎn)線所有設(shè)備機械結(jié)構(gòu)合理，具有先進技術(shù)水平，自動化程度高，操作、清潔、維護保養(yǎng)方便，使用安全可靠。

參照附圖來閱讀對于實施例的以下描述，本發(fā)明的其他特性特征和優(yōu)點將變得清晰。

附圖說明

并入到說明書中并且構(gòu)成說明書的一部分的附圖示出了本發(fā)明的實施例，并且與描述一起用于解釋本發(fā)明的原理，在這些附圖中，類似的附圖標記用于表示類似的要素，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，而不是全部實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的丸劑藥生產(chǎn)工藝流程圖；

圖2示出了根據(jù)本發(fā)明的扎沖十三味丸的一種生產(chǎn)流程圖；

圖3示出了實施例20與對比例的水分指標對比情況；

圖4示出了實施例20與對比例的溶散時限對比情況；

圖5示出了實施例20與對比例的木香烴內(nèi)酯與去氫木香烴內(nèi)酯總量對比情況；

圖6示出了實施例20與對比例的麝香酮含量對比情況。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互任意組合。

本發(fā)明的不同的丸劑藥生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

1S物料處理：將藥材原料按各組分性質(zhì)進行粉碎過篩，制得相應(yīng)的藥粉，將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉；其中，藥粉過篩的尺寸范圍為140目～500目；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合進行攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，混合藥粉與潤濕劑的比例為100:25～50；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～100℃。

下面通過實施例的方式詳細說明工藝步驟：

實施例1

1S物料處理：將藥材原料按各組分性質(zhì)進行粉碎過篩，制得相應(yīng)的藥粉，將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉；其中，根據(jù)各藥材的性質(zhì)及細度的要求相應(yīng)地進行粉碎過篩操作，過篩的尺寸范圍控制為140目～500目；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合進行攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，混合藥粉與潤濕劑的比例為100:35，所述攪拌處理包括兩次攪拌處理操作，第一次攪拌處理為螺旋雙槳攪拌處理，其中攪拌速度控制為20r/min；第二次攪拌處理為升溫剪切攪拌處理，其中溫度控制為50℃，剪切刀速度控制為60r/min；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～80℃。

實施例2～實施例10參考實施例1的制備過程，其中步驟1S、3S、4S的操作保持一致，各實施例操作參數(shù)及性能評分如表1所示：

表1實施例1～10及其性能測試表

實施例1～10最終制得丸劑藥質(zhì)量較佳。表1中的各實施例主要反應(yīng)了攪拌煉藥過程中操作參數(shù)的變化，因此將藥坨在制丸過程中的質(zhì)量情況作為性能指標。需要說明的是，在實際操作過程中，攪拌速度、煉藥溫度及剪切速度很難保持一定，因此，表1中的操作參數(shù)值可視為該實施例操作過程的平均值，上述實施例實際操作參數(shù)與表中相應(yīng)數(shù)據(jù)相比，可具有±2.5％的浮動范圍。表1中的性能評分＝條狀制劑成型率*50％+可塑性*50％。

具體的測定方法為：將煉藥后的藥坨分別制成長20cm的條狀制劑100個，在此過程中條狀制劑出現(xiàn)斷開或不均勻現(xiàn)象則為不合格條狀制劑，以合格條狀制劑的數(shù)量/100*100％作為條狀制劑成型率。再將條狀制劑制成丸狀制劑，類似地，以合格丸狀制劑重量/(合格丸狀制劑重量+不合格丸狀制劑重量)*100％作為可塑性。

實施例11

1S物料處理：將藥材原料按各組分性質(zhì)進行粉碎過篩，制得相應(yīng)的藥粉，將各藥粉混合均勻，制得混合藥粉；其中，根據(jù)各藥材的性質(zhì)及細度的要求相應(yīng)地進行粉碎過篩操作，過篩的尺寸范圍控制為140目～500目；

2S攪拌煉藥：攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合進行攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，混合藥粉與潤濕劑的比例為100:25～50；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；

其中，所述丸狀制劑的直徑控制為3mm，拋光時間控制為20分鐘；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～80℃。

實施例11～實施例19參考實施例11的制備過程，其中步驟1S、2S的操作參數(shù)保持一致，制丸設(shè)備其他基本參數(shù)為：制丸機推料速度為40r/min，高速切刀切割速度為140～160次/min，拋光鍋的轉(zhuǎn)速為50r/min，水分指標控制為7％左右。各實施例操作參數(shù)及性能評分如表2所示：

表2實施例11～19及其性能測試表

實施例11～19最終制得丸劑藥質(zhì)量較佳。表2中的各實施例主要反應(yīng)了制丸及干燥過程中操作參數(shù)的變化，因此將最終制得的丸劑藥的溶散時限以及兩種有效成分的含量作為性能指標。表2中的性能評分＝溶散時限得分*40％+有效成分1含量得分*30％+有效成分2含量得分*30％。

具體的測定方法為：根據(jù)《中國藥典》對各實施例制得的丸劑藥分別進行溶散時限的測定，將最大測定值作為參照值，以各實施例丸劑藥的測量值/最大測定值*100作為溶散時限得分。類似地，選取丸劑藥中兩種有效組分進行有效成分的含量測定，以各實施例丸劑藥的有效成分含量測量值/最大測定值*100作為有效成分含量得分。

實施例20

參考實施例1～實施例19，進行丸劑藥扎沖十三味丸的生產(chǎn)，具體工藝步驟為：

1S物料處理：將人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草烏、甘草單獨粉碎，過300目篩，將訶子、石菖蒲、木香、丁香、肉豆蔻、沉香、禹糧土剩余七味藥材原料混合粉碎，過200目篩，分批制得相應(yīng)的藥粉，將各批藥粉分批次進行混合操作，制得混合藥粉；

2S攪拌煉藥：將混合藥粉與潤濕劑混合依次經(jīng)過螺旋雙槳攪拌處理和升溫剪切攪拌處理，制得粘合度高，混合均勻的藥坨；其中，潤濕劑為甘草粉與水的混合物，并且混合藥粉與潤濕劑的比例為100:40～45，雙槳攪拌處理控制攪拌速度控制為40～50r/min，升溫剪切攪拌處理控制溫度為70～80℃，剪切刀速度為100～120r/min；

3S高效制丸：將藥坨經(jīng)過擠條處理制得條狀制劑，條狀制劑經(jīng)過剪切處理制得丸狀制劑，丸狀制劑經(jīng)過拋光、篩選，制得粒徑均一的濕丸藥劑；其中，所述丸狀制劑的直徑控制為5mm，拋光時間控制為40分鐘；

4S濕丸干燥：將濕丸藥劑送至干燥機構(gòu)，在濕丸藥劑不同方位設(shè)置不同干燥溫度，制得各處溫度均勻的藥丸，其中，干燥溫度的范圍為70～80℃；

5S選丸包裝：將干燥后的藥丸送至稱重包裝機構(gòu)，選出外觀圓整的藥丸進行稱重，包裝；其中，選丸方式為螺旋式選丸。

其中，在步驟1S中需針對混合藥粉的性質(zhì)進行在線的分析測定，符合相關(guān)標準后進行后續(xù)制備過程。測定的性質(zhì)及具體測定方法如下：

粒徑分布

測定設(shè)備：采用馬爾文MASTERSIZE 2000激光粒徑測定儀測定，SCIROCCO2000干法檢測儀。

測試參數(shù)控制：樣品測定時間：12s，背景時間：8s，測定模式：普通模式，采樣信號強度：0.5～6，分散進樣控制：空氣壓力2.0bar，進樣速度50％，依上述條件建立測定SOP，測定各粉體的粒度分布，測定粒徑分布d0.9約40.000～90.000。

比表面積與孔隙度

取粉體，裝入測量瓶中，置于配套的Smart Prep065預(yù)處理系統(tǒng)中，在不加熱條件下用氮氣吹至恒重，將樣品轉(zhuǎn)移到TriStar300全自動比表面積與孔隙度測定儀，利用BET法分別測定比表面積與孔隙度的相關(guān)信息，每個樣品完成60個BET比表面積分析，平行3次，測定BET比表面積(m²/g)約為2.0000,測定孔隙度為1.5～3.5cm³/kg。

粉體流動性能測定：

粉體的休止角及堆密度的測定，休止角是評價粉體流動性和黏著力的一個重要參數(shù)，粉體的黏著力和流動性與其堆密度有一定的關(guān)系，隨著粉體堆密度的增大，其黏著力隨之減小，而粉體的流動性隨之變好。因本品需要加入潤濕劑制成丸劑，因此，其流動性需符合丸劑制劑需求。

堆密度的測定

稱取5g粉體，置于10ml量筒中，從距離桌面2cm處下落，振動10次，測定其體積V，按堆密度＝粉體質(zhì)量/體積計算。測定堆密度為0.40～0.45g/ml。

休止角的測定

取粉體適量，使其通過玻璃漏斗自由落在平面上，直到堆成最大直徑的圓錐體為止。測量圓錐體直徑D，高度H,由公式tgθ＝2H/D計算休止角θ。測定休止角為50°～53°。

水合性能測定:

持水性(Waterholdingcapacity)

將干凈的離心試管稱重(M1,g)，倒入5g(M2,g)粉體樣品，然后粉體與水以0.05：1(m/V)的比例混勻，將混合好的溶液置60℃水浴鍋加熱30min，隨后立即放入冰水浴冷卻30min，然后以5000r/min速度離心20min。離心后將上層液去掉重新稱重(M3,g)，持水性采用如下公式：WHC(g/g)＝(M3-M1)/M2，經(jīng)測定扎沖十三味丸粉體此指標約70％。

水溶性指數(shù)(Watersolubilityindex)

稱不同的粉體樣品(S1，g)，然后粉體與水以0.02：1(m/V)的比例混勻，將混合好的溶液置80℃水浴鍋加熱30min，然后在6000r/min速度下離心10min。離心后將上層液放到蒸發(fā)皿中，蒸發(fā)皿稱重(S2，g)，在105±2℃干燥，將干燥好的樣品與皿稱重(S3，g)，水溶性指數(shù)采用如下公式：WSi(％)＝(S3-S2)/S1×100％。經(jīng)測定扎沖十三味丸粉體此指標約2％。

溶脹度(Swelling capacity)

將1g(M)粉體樣品慢慢倒入量筒中，記體積V1，倒入10ml蒸餾水用力搖晃直至混勻。將混勻的溶液置于25℃水浴鍋中加熱24h，使粉末盡可能膨脹，記錄濕粉的體積V2，溶脹度采用如下公式：SC(ml/g)＝(V2-V1)/M。經(jīng)測定扎沖十三味丸粉體此指標約25～30％。

采用的全自動生產(chǎn)線為：物料處理機構(gòu)、煉藥機構(gòu)、制丸機構(gòu)、干燥機構(gòu)和稱重包裝機構(gòu)依次以傳送裝置相連接，并且，各機構(gòu)間的傳送裝置為獨立控制裝置。具體地，由粉碎過篩設(shè)備、混合設(shè)備、雙層煉藥設(shè)備、擠壓制丸設(shè)備、拋光設(shè)備、篩丸設(shè)備、多層微波干燥設(shè)備、真空上料設(shè)備、螺旋選丸設(shè)備、在線稱重內(nèi)包設(shè)備、全自動數(shù)袋外包設(shè)備依次以傳送裝置相連接。并且，具有完備的質(zhì)量監(jiān)控機構(gòu)在線監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量。

扎沖十三味丸具體的生產(chǎn)流程可參考圖2，最終根據(jù)上述操作參數(shù)使用上述自動化生產(chǎn)線，生產(chǎn)連續(xù)10批產(chǎn)品，并以傳統(tǒng)泛制丸生產(chǎn)工藝連續(xù)10批產(chǎn)品作為對比例，考察實施例與對比例產(chǎn)品質(zhì)量。其中考察的指標有：扎沖十三味丸水分指標、溶散時限測定、木香烴內(nèi)酯與去氫木香烴內(nèi)酯總量測定與麝香酮含量。

而傳統(tǒng)丸劑的生產(chǎn)線，制備過程由粉碎機、包衣鍋、不銹鋼篩、熱風(fēng)循環(huán)干燥箱等設(shè)備組成，各設(shè)備之間獨立運行，完成一個工序向下個工序轉(zhuǎn)接，其工藝流程具體為：藥材→粉碎→泛丸→干燥→選丸→分裝→外包裝，具體工藝為將藥粉粉碎成細粉，將其放入包衣鍋內(nèi)，按藥粉性質(zhì)加入適量的粘合劑進行泛丸，在泛丸過程中操作者是根據(jù)經(jīng)驗來判斷加粉量及加粘合劑量的，待濕丸達到規(guī)定大小即撞光，置烘箱內(nèi)干燥，再進行干丸的篩選后，進行內(nèi)包裝及外包裝。產(chǎn)品生產(chǎn)過程主要根據(jù)生產(chǎn)者經(jīng)驗，控制的工藝參數(shù)較少，控制困驗，成品質(zhì)量很難穩(wěn)定均一。

具體結(jié)果如表3所示，并且圖3～6示出了實施例各指標與對比例指標的對比圖，橫軸為批次，縱軸為相應(yīng)指標的測定值，其中方形標記點為實施例測定值，圓形標記點為對比例測定值。

表3實施例20與對比例扎沖十三味丸性能測試表

實驗結(jié)果分析

從表1可知，煉藥過程采用螺旋雙槳及升溫剪切攪拌處理相結(jié)合的過程制得的藥坨條狀制劑成型率及可塑性較佳。控制混合藥粉與潤濕劑的比例為100:25～50，攪拌速度控制為20～60r/min；第二次攪拌處理為升溫剪切攪拌處理，其中溫度控制為50～80℃，剪切刀速度控制為60～120r/min時，藥坨質(zhì)量較佳，實施例1～實施例11的平均性能評分高達90.28％。進一步可知，煉藥溫度對藥坨質(zhì)量影響最大，當煉藥溫度控制為70～80℃時，藥坨綜合質(zhì)量最佳。

從表2可知，在制丸干燥過程中，丸粒的大小、拋光的時間、干燥的溫度等參數(shù)對產(chǎn)品的質(zhì)量影響較大，其中，控制丸狀制劑的直徑控制為2～8mm，拋光時間控制為20～60分鐘，干燥溫度的范圍為70～100℃時，丸劑藥的質(zhì)量較佳，實施例11～實施例19的平均性能評分高達87.35％。進一步地，干燥溫度對丸劑藥的質(zhì)量影響最大，控制干燥溫度范圍為70～80℃時，性能評分為高達90％以上。

從表3及圖3～圖6可知，本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量均一性更高、穩(wěn)定性更好，且有效成分、揮發(fā)性成分等的保留率控制情況更好，產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)良。

經(jīng)過上述實驗數(shù)據(jù)以及實際的大量實驗證明，本發(fā)明提供的一種丸劑藥的生產(chǎn)工藝及全自動生產(chǎn)線，具有顯著的先進性，其先進性主要體現(xiàn)在下述方面：

第一，藥品含量均勻、質(zhì)量穩(wěn)定，使各藥味劑量達到均一穩(wěn)定，有效提高了丸劑藥的療效。

第二，有效成分轉(zhuǎn)移率高，有效成分、揮發(fā)性成分等的保留率及毒性成分的控制佳。

第三，實現(xiàn)從物料處理、煉藥、制丸、干燥、包裝等連續(xù)生產(chǎn)過程的全自動控制，具有自動化程度高、高生產(chǎn)效率高質(zhì)量等特點與優(yōu)勢。

最后應(yīng)說明的是：在本文中，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包含一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。

以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制。盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。