專利名稱：一種稀貴藥材蒸汽滅菌裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種滅菌裝置，具體地說是一種用于蟲草等稀貴藥材的蒸汽滅菌裝置。
背景技術(shù)：
滅菌技術(shù)屬于微生物學基本技術(shù)，其通過采用理化手段將培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其
他目標物中所有微生物的營養(yǎng)細胞及其芽胞(或孢子)殺滅或去除，從而達到無菌的目的。
滅菌技術(shù)是培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其他目標物獲得純培養(yǎng)的必要條件，是食品工業(yè)和醫(yī)藥領(lǐng)
域(尤其是中藥生產(chǎn)領(lǐng)域)中保證食品以及藥品安全性必不可少的技術(shù)。 滅菌技術(shù)的徹底與否，取決于滅菌時間和滅菌劑強度這兩個參數(shù)。根據(jù)滅菌劑的
不同，滅菌技術(shù)主要分為化學試劑滅菌、射線滅菌、干熱滅菌、濕熱滅菌和過濾除菌等。在實
際應用中，會根據(jù)待滅菌物種類的不同，相應地去選擇適宜的滅菌方法。 目前，在國內(nèi)，中藥和食品調(diào)料領(lǐng)域中較為常用的滅菌方法有三種，包括第一、 鈷60輻照式滅菌，其原理是利用高能電磁波作用于細菌體上從而產(chǎn)生生物學效應，來抑制 或殺滅細菌、病毒、真菌和寄生蟲等，但是由于該技術(shù)領(lǐng)域?qū)椪諟缇笏幤泛褪称返陌踩?性仍存在一定的質(zhì)疑，所以目前此方法已經(jīng)被一些國家和地區(qū)取消使用；第二、環(huán)氧乙烷滅 菌，利用環(huán)氧乙烷作為滅菌劑可以有效殺死物料表面的細菌，但是此方法滅菌后物料表面 會殘留有滅菌劑，滅菌劑的殘留對物料的后續(xù)使用和食用有安全隱患，而清除這些殘留物 后得到的廢液又會給環(huán)境帶來污染；第三、流通蒸汽滅菌法，該技術(shù)通常用于醫(yī)療器械和食 品餐具的滅菌，在有效實現(xiàn)滅菌目的的同時，其必須要用較長時間的加熱，且經(jīng)過上述較長 時間滅菌處理后，其極易引起處理后產(chǎn)品的顏色、香味和有效成分發(fā)生變化，影響產(chǎn)品的品 質(zhì)和價值，同樣也會存在安全隱患。 為了解決上述技術(shù)問題，中國專利文獻CN1135721A中公開了一種滅菌方法及滅 菌裝置，其用加熱的水蒸汽或水蒸汽對加入了原料的密閉結(jié)構(gòu)滅菌容器內(nèi)部作瞬間的加熱 加壓，然后釋放該加壓狀態(tài)，并立即急速減壓至真空狀態(tài)；其后，將該經(jīng)過滅菌處理的原料 不斷地移入具密閉結(jié)構(gòu)的真空冷卻干燥器內(nèi)，進行真空冷卻干燥得到所需要的滅菌后的產(chǎn) 物。在該現(xiàn)有技術(shù)中，其采用高壓蒸汽進行瞬間滅菌，但是待滅菌原料在滅菌容器中進行滅 菌時，會由于原料在倉內(nèi)堆積導致通入高壓蒸汽滅菌時原料與高壓蒸汽接觸不均勻，影響 滅菌效果。因此，在現(xiàn)有技術(shù)中會采取在滅菌倉內(nèi)加入攪拌器的方法，在滅菌時通過攪拌器 的旋轉(zhuǎn)對倉內(nèi)的原料進行攪拌，使其與高壓蒸汽充分接觸來滅菌。但是，對于諸如蟲草等的 稀貴藥材，滅菌時攪拌器對其進行攪拌會造成藥材受損破裂，影響其藥效及價值，因而對于 蟲草等稀貴藥材，不宜使用上述滅菌設(shè)備進行滅菌處理。

發(fā)明內(nèi)容
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌裝置在滅菌時通過攪 拌器旋轉(zhuǎn)使滅菌均勻徹底卻導致待滅菌物料受損影響其藥用價值的問題，從而提出一種可以有效保證物料不會受損，不會影響其藥用價值的稀貴藥材蒸汽滅菌裝置。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種蒸汽滅菌裝置，包括滅菌倉和冷卻倉，在 所述滅菌倉和所述冷卻倉上分別設(shè)置有滅菌倉進料口 、滅菌倉出料口 、冷卻倉進料口和冷 卻倉出料口 ，所述冷卻倉進料口和所述滅菌倉出料口相連接，所述滅菌倉上部設(shè)置有氣體 排放口 ，在所述滅菌倉的下部設(shè)有熱風進風口 ，高溫或過熱滅菌蒸汽通過脈沖控制閥經(jīng)所 述熱風進風口進入所述滅菌倉內(nèi)；所述冷卻倉上設(shè)置有冷卻倉進風口和冷卻倉出風口，所 述冷卻倉進風口位于冷卻倉的下部，所述冷卻倉出風口位于冷卻倉的上部，所述冷卻倉進 風口通過冷卻倉入口控制閥與制冷器連接。 所述熱風進風口設(shè)置有第一支路進風口和第二支路進風口 ，所述第一支路進風口 通過三通控制閥的第一通路依次與熱交換器和熱風引風機相連，所述第二支路進風口通過 脈沖控制閥依次與所述熱交換器以及蒸汽發(fā)生器連接，所述三通控制閥的第二通路與所述 熱風引風機連通。 所述滅菌倉內(nèi)且位于所述氣體排放口處設(shè)置與所述滅菌倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，在所 述滅菌倉外部且高于所述濾網(wǎng)的位置或者和所述濾網(wǎng)同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng)進行 反吹的脈沖裝置，所述脈沖裝置與所述滅菌倉內(nèi)部相連通。
所述濾網(wǎng)沿所述滅菌倉內(nèi)壁設(shè)置一圈。 與所述氣體排放口分別連接設(shè)置與所述滅菌倉內(nèi)部相通的熱空氣排放控制閥和 熱蒸汽排放控制閥，所述熱空氣排放控制閥與所述熱風引風機連接，所述熱蒸汽排放控制 閥直接與外界相通或是與蒸汽回收裝置連接。 在所述滅菌倉進料口設(shè)置有進料斗，所述進料斗和所述滅菌倉進料口通過進料口 控制閥相連接。 所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉進料口通過出料口控制閥相連接。 所述滅菌倉外部設(shè)置有滅菌倉外殼，從而形成滅菌倉夾層，在所述夾層內(nèi)填充有
保溫介質(zhì)。 所述冷卻倉出風口與通風引風機連接。 在所述冷卻倉內(nèi)且位于所述冷卻倉出風口處設(shè)置與所述冷卻倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)， 在所述冷卻倉外部且高于所述濾網(wǎng)的位置或者和所述濾網(wǎng)同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng) 進行反吹的脈沖裝置，所述脈沖裝置與所述冷卻倉內(nèi)部相連通。 在所述冷卻倉出料口設(shè)置收料斗，所述收料斗和所述冷卻倉出料口通過成品出料 口控制閥相連接。 本發(fā)明的技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點 (1)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，通入滅菌倉的高溫或過熱蒸汽，通過脈沖控制閥 轉(zhuǎn)化成脈沖式的滅菌蒸汽后進入滅菌倉，對物料進行滅菌。脈沖式的高溫或過熱蒸汽為滅 菌物料提供了一種間歇式的浮動氣流，使滅菌倉內(nèi)的物料或沉或浮，不斷上下翻滾，令氣體 和物料充分接觸來進行滅菌，對于諸如蟲草等稀貴藥材，此滅菌方式一方面避免了采用傳 統(tǒng)的攪拌滅菌容易造成的蟲草等稀貴藥材受損的問題，填補了蟲草等稀貴藥材滅菌技術(shù)領(lǐng) 域的空白；另一方面也可以保持稀貴藥材的藥效，減少藥效的損耗； 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置中冷卻倉上設(shè)置有冷卻倉進風口和冷卻倉出風口 ，所 述冷卻倉進風口與制冷器連接，通過制冷器生成的冷卻風從所述冷卻倉進風口進入冷卻倉，對倉內(nèi)物料進行冷卻，冷卻氣體經(jīng)由冷卻倉出風口流出，具有較好的冷卻效果；
此外，本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置整體結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉。 (2)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，還進一步設(shè)置了預熱處理系統(tǒng)，在其滅菌倉上 設(shè)有兩路熱風進風口 ，第一支路進風口通過三通控制閥的第一通路依次與熱交換器和熱風 引風機連接，第二支路進風口通過脈沖控制閥依次與所述熱交換器以及蒸汽發(fā)生器連接， 所述三通控制閥的第二通路與所述熱風引風機連通，通過打開熱風引風機和三通控制閥的 第一通路，對滅菌倉進行預熱處理，當滅菌倉達到一定溫度時，將待滅菌的物料加入滅菌倉 內(nèi)，然后繼續(xù)使用第一支路進風口對物料進行短時預熱；上述預熱方式，首先對滅菌倉進行 單獨預熱，可以使滅菌倉預熱均勻徹底，加入物料后，再對物料進行預熱，這樣就實現(xiàn)對滅 菌倉和物料的整體預熱，且預熱均勻，在后續(xù)高溫滅菌蒸汽進入滅菌倉之后，也不會出現(xiàn)高 溫蒸汽冷凝的現(xiàn)象，保證了待滅菌的物料不會受潮，保證了物料的品質(zhì)。 此外，本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置中還設(shè)置滅菌倉第二支路進風口，其通過脈沖 控制閥與熱交換器連接，所述熱交換器又與熱風引風機和蒸汽發(fā)生器連接，在熱風引風機 和蒸汽發(fā)生器的作用下熱交換器產(chǎn)生過熱蒸汽，過熱蒸汽通過脈沖控制閥脈沖式的進入滅 菌倉，對物料進行滅菌。 同時，熱風引風機的設(shè)置一方面通過第一支路進風口對滅菌倉進行預熱，在第一 支路對滅菌倉預熱的同時對熱交換器進行預熱，但是滅菌倉達到預熱溫度時，熱交換器還 沒有達到預定溫度，通過關(guān)閉三通控制閥第一通路，打開三通控制閥第二通路，利用所述熱 風引風機繼續(xù)對所述熱交換器進行預熱；另一方面在第二支路對滅菌倉內(nèi)物料滅菌時可以 使用該熱風引風機加快熱交換器中蒸汽的快速輸出，保證了滅菌設(shè)備的滅菌時間短，進一 步確保物料不會變色，其有效成分不會喪失或發(fā)生變化，滅菌安全有效；并且此處使用一個 熱風機對滅菌倉和熱交換器進行預熱，減小了裝機功率，簡化了生產(chǎn)設(shè)備，增加了設(shè)備的利 用率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
(3)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，滅菌倉內(nèi)且位于所述氣體排放口處設(shè)置與所述
滅菌倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，在滅菌排氣過程中，可以把隨氣流運動到排氣口處的物料隔離于
濾網(wǎng)內(nèi)側(cè)，避免造成滅菌物料的大量損耗；當滅菌結(jié)束后，通過設(shè)置在滅菌倉外部的脈沖裝
置對其進行反吹，使物料又回到滅菌倉，減小了物料在滅菌過程中的損耗。
(4)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，與所述氣體排放口分別連接設(shè)置與所述滅菌倉
內(nèi)部相通的熱空氣排放控制閥和熱蒸汽排放控制閥，所述熱空氣排放控制閥與熱風引風機
連接，用于把排出的熱空氣循環(huán)利用，為熱風引風機提供熱源，從而使用該熱源去對滅菌倉
進行預熱，有效地實現(xiàn)了熱空氣的循環(huán)利用，所述熱蒸汽排放控制閥直接與外界相通或是
與蒸汽回收裝置連接進行再次利用，通過不同的閥門來分別處理熱空氣和過熱蒸汽，便于
回收利用，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。
(5)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，滅菌倉外部設(shè)有滅菌倉外殼，在其形成的夾層中
填充有保溫介質(zhì)，可以減小滅菌倉向外部散熱，減少了熱能損耗，節(jié)約了成本。
(6)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置，冷卻倉出風口設(shè)置通風引風機，通過通風引風機
加速冷卻氣體在冷卻倉內(nèi)的流動速度，加速了倉內(nèi)物料的冷卻速度。


為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合
附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明，其中 圖1是本發(fā)明所述的蒸汽滅菌設(shè)備的示意圖； 圖2、圖3、圖4是本發(fā)明所述的蒸汽滅菌設(shè)備的可變換的實施方式的示意圖。
圖中附圖標記表示為l-脈沖控制閥，2-熱風引風機，3-熱交換器，4-蒸汽發(fā)生 器，5-三通控制閥，51-三通控制閥第一通路，52-三通控制閥第二通路，6-滅菌倉，8-進料 口控制閥，9-進料口， 10、18_濾網(wǎng)，11、17_脈沖裝置，12-熱空氣排放控制閥，13-熱蒸汽排 放控制閥，14-滅菌倉外殼，15-滅菌倉出料口控制閥，16-通風引風機，19-成品出料口控制 閥，20-收料斗，21-冷卻倉，22-冷卻倉入口控制閥，23-制冷器，24-熱風進風口 ， 25-第一 支路進風口 ， 26-第二支路進風口 ， 27-冷卻倉進風口 ， 28-冷卻倉出風口 ， 29-氣體排放口 ， 30-滅菌倉進料口 ， 31-滅菌倉出料口 ， 32-冷卻倉進料口 ， 33-冷卻倉出料口 。
具體實施方式

實施例1 圖1給出了本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置的示意圖，從圖中可以看到所述蒸汽滅菌 裝置包括滅菌倉6和冷卻倉21 ;在所述滅菌倉6上設(shè)置有滅菌倉進料口 30和滅菌倉出料 口 31，在滅菌倉6上還設(shè)有熱風進風口 24，過熱滅菌蒸汽通過脈沖控制閥1經(jīng)所述熱風進 風口 24進入所述滅菌倉6內(nèi)。在滅菌倉6上還設(shè)置有氣體排放口 29，所述氣體排放口 29 設(shè)置于所述滅菌倉6外部，在本實施例中其位于所述滅菌倉6的上部，通過所述氣體排放口 29的開關(guān)實現(xiàn)對滅菌倉6內(nèi)部熱蒸汽以及熱空氣的排放。 在所述冷卻倉21上設(shè)置冷卻倉進料口 32和冷卻倉出料口 33，所述冷卻倉進料口 32和所述滅菌倉出料口 31相連接，實現(xiàn)所述滅菌后的物料由滅菌倉6到冷卻倉21的轉(zhuǎn)移； 在本實施例中，所述冷卻倉連接一個制冷器23，所述制冷器23用于生成冷卻氣體，所述冷 卻氣體通過冷卻倉入口控制閥22經(jīng)由冷卻倉進風口 27進入冷卻倉21，對倉內(nèi)物料冷卻后 從冷卻倉出風口 28排出。 本實施例中的蒸汽滅菌裝置工作時，首先需要關(guān)閉氣體排放口 29，打開脈沖控制 閥1通入過熱滅菌蒸汽，所述過熱滅菌蒸汽經(jīng)所述脈沖控制閥1變成脈沖式的滅菌蒸汽，通 過所述滅菌倉6的熱風進風口 24進入所述滅菌倉6內(nèi)部，對倉內(nèi)待滅菌物料進行脈沖吹 掃，吹掃時間為60s ;之后，打開氣體排放口 29將滅菌倉6內(nèi)部的熱蒸汽以及少量熱空氣進 行排放；將上述經(jīng)滅菌后的物料經(jīng)滅菌倉出料口 31進入冷卻倉21，冷卻氣體由制冷器23 產(chǎn)生經(jīng)冷卻倉入口控制閥22由冷卻倉進風口 27進入冷卻倉21，對待滅菌后的物料進行冷 卻，所述冷卻氣體由冷卻倉出風口 28排出，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口 28排出。
實施例2 本實施例所述的蒸汽滅菌裝置如圖2所示，所述熱風進風口 24處還設(shè)置有第一支 路進風口 25和第二支路進風口 26，所述第一支路進風口 25通過三通控制閥5第一通路51 與熱交換器3連接，所述第二支路進風口 26通過脈沖控制閥1與熱交換器3連接，所述熱 交換器3與熱風引風機2和蒸汽發(fā)生器4連接，所述三通控制閥第二通路52與所述熱風引 風機2連通。
6
本實施例中的蒸汽滅菌裝置工作時，首先需要打開氣體排放口 29，同時打開所述 熱風引風機2以及三通控制閥第一通路51，通過所述熱風引風機2對所述熱交換器3和滅 菌倉6進行預熱，當滅菌倉6溫度到達設(shè)定溫度(即蒸汽進入滅菌倉6后也不會出現(xiàn)冷凝 現(xiàn)象的溫度)后，將待滅菌的物料(本實施例中的物料可以是冬蟲夏草)加入到滅菌倉6 內(nèi)，繼續(xù)通過熱風引風機2對加入到滅菌倉6內(nèi)的蟲草進行預熱5s，預熱后關(guān)閉三通控制 閥第一通路51，打開三通控制閥第二通路52，繼續(xù)使用熱風引風機2對熱交換器3進行預 熱，通過此循環(huán)預熱使所述熱交換器3達到適宜的工作溫度，然后關(guān)閉氣體排放口 29，打開 蒸汽發(fā)生器4，將產(chǎn)生的蒸汽通入熱交換器3從而生成過熱蒸汽，開啟脈沖控制閥1，所述過 熱蒸汽經(jīng)脈沖控制閥1后成為脈沖式過熱蒸汽，經(jīng)由第二支路進風口26進入滅菌倉6，對蟲 草進行滅菌，滅菌時間為ls。脈沖式的過熱蒸汽使倉內(nèi)蟲草不斷上浮下沉，上下翻滾，使蟲 草表面和蒸汽充分接觸進行滅菌。滅菌后關(guān)閉蒸汽發(fā)生器4和脈沖控制閥l，打開氣體排放 口 29排出熱蒸汽。熱蒸汽排放完畢后，打開三通控制閥第一通路51通入熱空氣對物料進 行干燥，干燥時間為10s。 上述步驟完成后即進入蟲草冷卻階段，即將經(jīng)所述滅菌倉6滅菌后的蟲草經(jīng)滅菌 倉出料口 31，由冷卻倉進料口 32送入冷卻倉21內(nèi)，開啟制冷器23，打開冷卻倉入口控制閥 22，冷卻風由冷卻倉進風口 27鼓入冷卻倉21，對倉內(nèi)蟲草進行冷卻，冷卻風從冷卻倉出風 口 28排出，形成的冷卻氣流使倉內(nèi)蟲草翻滾浮動從而對經(jīng)滅菌后的物料進行冷卻，冷卻后 的蟲草從所述冷卻倉出料口 33排出。
實施例3 本實施例所述的蒸汽滅菌裝置如圖3所示，其在滅菌倉6上設(shè)置有和滅菌倉6形 成夾層的滅菌倉外殼14，在所述夾層內(nèi)填充保溫介質(zhì)，從而可以盡可能地減少滅菌倉6在 滅菌的過程中和外部的能量交換，從而降低了高溫的散失，降低了能耗。并且在滅菌倉進料 口 30處進一步設(shè)置了進料斗9，所述進料斗9和滅菌倉進料口 30通過進料口控制閥8相連 接，從而便于物料的添加。同樣地，也可在滅菌倉出料口 31和所述冷卻倉進料口 32之間設(shè) 置滅菌倉出料口控制閥15，控制經(jīng)滅菌后的物料由滅菌倉6轉(zhuǎn)移至冷卻倉21 ;在所述冷卻 倉出料口 33處設(shè)置收料斗20，所述收料斗20和所述冷卻倉出料口 33之間通過成品出料口 控制閥19相連接，上述設(shè)置方式見圖3。 本實施例中的蒸汽滅菌裝置還可在上述基礎(chǔ)上，所述滅菌倉6內(nèi)且位于所述氣體 排放口 29處設(shè)置與所述滅菌倉6內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)10，在所述滅菌倉6外部且高于所述濾網(wǎng) 10的位置或者和所述濾網(wǎng)10同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng)IO進行反吹的脈沖裝置ll，所 述脈沖裝置11與所述滅菌倉6內(nèi)部相連通。該設(shè)置考慮到了在對待滅菌的物料進行滅菌 處理程序結(jié)束后，熱蒸汽和熱空氣經(jīng)由氣體排放口 29排出時，容易將部分粒徑較小的物料 隨氣流排出滅菌倉6，造成了物料的損耗，通過設(shè)置孔徑適宜的濾網(wǎng)IO，從而將部分物料在 隨熱蒸汽和熱空氣流動的過程中，將上述物料吸附在濾網(wǎng)IO的內(nèi)表面。之后再通過設(shè)置在 所述濾網(wǎng)10上部的脈沖裝置11對所述濾網(wǎng)IO進行反吹，從而將附著在其表面上的物料吹 落并進入滅菌倉6內(nèi)，重新和原物料混合。此處的濾網(wǎng)10也可以設(shè)置為沿滅菌倉6的內(nèi)壁 設(shè)置一圈，如圖4所示。 本實施例中的蒸汽滅菌裝置，在上述實施例所述的基礎(chǔ)上還可以在冷卻倉內(nèi)21 的冷卻倉出風口 28處設(shè)置濾網(wǎng)18和對所述濾網(wǎng)18進行反吹的脈沖裝置17，其設(shè)置方式和作用與滅菌倉內(nèi)的濾網(wǎng)10和脈沖裝置11相同。 在上述設(shè)置中，需要重點說明的是，其中濾網(wǎng)10、18的孔徑設(shè)置主要還是要看待 滅菌物料的粒徑分布，根據(jù)粒徑的分布范圍來選擇適宜孔徑的濾網(wǎng)10、18，從而盡可能的實 現(xiàn)對粒徑較小的顆粒的攔截吸附，減少物料在滅菌過程中的損耗。 作為可以變換的實施方式，在本實施例所述的蒸汽滅菌裝置中，還可以在所述氣 體排放口 29處分別設(shè)置與所述滅菌倉6內(nèi)部相通的熱空氣排放控制12閥和熱蒸汽排放控 制閥13，所述熱空氣排放控制閥12與熱風引風機2連通，用于將滅菌倉6內(nèi)排出的熱空氣 經(jīng)熱風引風機2后循環(huán)利用，提高熱能利用率；所述熱蒸汽排放閥13直接與外界相通或是 通過蒸汽回收裝置回收利用，本實施例中熱蒸汽排放閥13直接與外界相通，用于排出滅菌 倉6內(nèi)的熱蒸汽。 為了進一步提高經(jīng)滅菌后的物料在冷卻倉21內(nèi)部的冷卻效率，故在本實施例所 述的蒸汽滅菌裝置的冷卻倉出風口 28處設(shè)置了通風引風機16，在所述通風引風機16的作 用下可以加速冷卻氣體在冷卻倉21內(nèi)部的流通速度，從而提高冷卻效率。
本實施例中所述的蒸汽滅菌裝置，其工作過程如下 首先需要打開氣體排放口 29處設(shè)置的熱空氣排放控制閥12，同時打開所述熱風 引風機2以及三通控制閥第一通路51，通過所述熱風引風機2對所述熱交換器3和滅菌倉 6進行預熱，當滅菌倉6溫度到達設(shè)定溫度(即蒸汽進入滅菌倉6后也不會出現(xiàn)冷凝現(xiàn)象的 溫度)后，打開進料口控制閥8使物料由進料斗9進入滅菌倉6內(nèi)，繼續(xù)通過熱風引風機2 對加入到滅菌倉6內(nèi)的物料進行預熱60s，預熱后關(guān)閉三通控制閥第一通路51，打開三通控 制閥第二通路52，繼續(xù)使用熱風引風機2對熱交換器3進行預熱，通過此循環(huán)預熱使所述熱 交換器3達到適宜的工作溫度，然后關(guān)閉熱空氣排放控制閥12，打開蒸汽發(fā)生器4，將產(chǎn)生 的蒸汽通入熱交換器3從而生成過熱蒸汽，開啟脈沖控制閥l，使過熱蒸汽經(jīng)由第二支路進 風口 26脈沖式的進入滅菌倉6，對物料進行滅菌，滅菌時間為60s。脈沖式的過熱蒸汽使倉 內(nèi)物料不斷上浮下沉，上下翻滾，使物料和蒸汽充分接觸進行滅菌。滅菌后關(guān)閉蒸汽發(fā)生器 4和脈沖控制閥l，打開熱蒸汽排放控制閥13排出熱蒸汽。 在對滅菌倉6內(nèi)部的熱蒸汽和熱空氣進行排空時，會攜帶部分物料向氣體排放口 29處流動，當上述攜帶部分物料的熱蒸汽和熱空氣流動到濾網(wǎng)10處，由于濾網(wǎng)10的孔徑 設(shè)置是根據(jù)待滅菌的物料的粒徑范圍進行設(shè)置的，其對孔徑的設(shè)置是為了避免較小粒徑的 物料通過該濾網(wǎng)IO而進行的；這樣隨著熱蒸汽和熱空氣流經(jīng)濾網(wǎng)10的物料就會被濾網(wǎng)10 攔截而附著在內(nèi)表面，這時開啟脈沖裝置ll，對濾網(wǎng)IO進行反吹，將附著在濾網(wǎng)10內(nèi)表面 的物料吹入滅菌倉6內(nèi)。 在對上述濾網(wǎng)11進行反吹的同時，打開三通控制閥第一通路51，利用熱風引風機 2對滅菌倉6內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進行干燥處理，干燥時間為90s。 上述步驟完成后即進入物料冷卻階段，打開滅菌倉出料口控制閥15，使滅菌后的物 料由滅菌倉出料口 33送入冷卻倉21內(nèi)，開啟制冷器23，打開冷卻倉入口控制閥22，冷卻風由 冷卻倉進風口 27鼓入冷卻倉21，同時打開冷卻倉出風口 28處的通風引風機16，使倉內(nèi)的冷 卻氣體迅速流動起來，對倉內(nèi)物料進行冷卻，物料在冷卻風氣流的帶動下不斷浮起下沉，上下 翻滾，使冷卻氣體和物料充分接觸，加速冷卻。冷卻過程中，部分物料會隨冷卻氣流流行冷卻 倉出風口 28處，被此處設(shè)置的濾網(wǎng)18隔離，附著在其內(nèi)表面。物料冷卻后，打開脈沖裝置17
8對冷卻倉出風口 28處的濾網(wǎng)18進行反吹，使附著在其表面的物料重新回到冷卻倉21，減少 了物料的損耗。然后，打開成品出料口控制閥19，使滅菌冷卻后的物料進入收料斗20。
在上述實施例1、2、3中，所述的控制閥可以選用自動控制閥，通過微機進行控制， 整個過程中的測溫裝置也采用微機控制。 在上述實施例中，所述過熱蒸汽的壓力可以根據(jù)物料的外觀形狀和自身特性選擇 為0. 01-0. 4Mpa范圍內(nèi)的相應數(shù)值。 顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對 于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或 變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或 變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。
權(quán)利要求
一種蒸汽滅菌裝置，包括滅菌倉和冷卻倉，在所述滅菌倉和所述冷卻倉上分別設(shè)置有滅菌倉進料口、滅菌倉出料口、冷卻倉進料口和冷卻倉出料口，所述冷卻倉進料口和所述滅菌倉出料口相連接，所述滅菌倉上部設(shè)置有氣體排放口，其特征在于在所述滅菌倉的下部設(shè)有熱風進風口，高溫或過熱滅菌蒸汽通過脈沖控制閥經(jīng)所述熱風進風口進入所述滅菌倉內(nèi)；所述冷卻倉上設(shè)置有冷卻倉進風口和冷卻倉出風口，所述冷卻倉進風口位于冷卻倉的下部，所述冷卻倉出風口位于冷卻倉的上部，所述冷卻倉進風口通過冷卻倉入口控制閥與制冷器連接。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于所述熱風進風口設(shè)置有第一支路進風口和第二支路進風口 ，所述第一支路進風口通過三通控制閥的第一通路依次與熱交換器和熱風引風機相連，所述第二支路進風口通過脈沖控制閥依次與所述熱交換器以及蒸汽發(fā)生器連接，所述三通控制閥的第二通路與所述熱風引風機連通。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于在所述滅菌倉內(nèi)且位于所述氣體排放口處設(shè)置與所述滅菌倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，在所述滅菌倉外部且高于所述濾網(wǎng)的位置或者和所述濾網(wǎng)同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng)進行反吹的脈沖裝置，所述脈沖裝置與所述滅菌倉內(nèi)部相連通。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于所述濾網(wǎng)沿所述滅菌倉內(nèi)壁設(shè)置一圈。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或4所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于與所述氣體排放口分別連接設(shè)置與所述滅菌倉內(nèi)部相通的熱空氣排放控制閥和熱蒸汽排放控制閥，所述熱空氣排放控制閥與所述熱風引風機連接，所述熱蒸汽排放控制閥直接與外界相通或與蒸汽回收裝置連接。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于，在所述滅菌倉進料口設(shè)置有進料斗，所述進料斗和所述滅菌倉進料口通過進料口控制閥相連接；所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉進料口通過出料口控制閥相連接。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或4或6所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于，所述滅菌倉外部設(shè)置有滅菌倉外殼，從而形成滅菌倉夾層，在所述夾層內(nèi)填充有保溫介質(zhì)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于所述冷卻倉出風口與通風引風機連接。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于在所述冷卻倉內(nèi)且位于所述冷卻倉出風口處設(shè)置與所述冷卻倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，在所述冷卻倉外部且高于所述濾網(wǎng)的位置或者和所述濾網(wǎng)同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng)進行反吹的脈沖裝置，所述脈沖裝置與所述冷卻倉內(nèi)部相連通。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的蒸汽滅菌裝置，其特征在于在所述冷卻倉出料口設(shè)置收料斗，所述收料斗和所述冷卻倉出料口通過成品出料口控制閥相連接。
全文摘要
一種蟲草等稀貴藥材蒸汽滅菌裝置，包括滅菌倉和冷卻倉，在所述滅菌倉和所述冷卻倉上分別設(shè)置有滅菌倉進料口、滅菌倉出料口、冷卻倉進料口和冷卻倉出料口，所述冷卻倉進料口和所述滅菌倉出料口相連接，所述滅菌倉上部設(shè)置有氣體排放口，在所述滅菌倉的下部設(shè)有熱風進風口，高溫或過熱滅菌蒸汽通過脈沖控制閥經(jīng)所述熱風進風口進入所述滅菌倉內(nèi)；所述冷卻倉上設(shè)置有冷卻倉進風口和冷卻倉出風口。解決了現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌裝置在滅菌時通過攪拌器旋轉(zhuǎn)使滅菌均勻徹底卻導致待滅菌物料受損影響其藥用價值的問題，提供了一種可以有效保證物料不會受損，不會影響其藥用價值的稀貴藥材蒸汽滅菌裝置。
文檔編號A61L2/07GK101791415SQ201010106689
公開日2010年8月4日 申請日期2010年2月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月8日
發(fā)明者任中鋒, 侯紅兵, 馮治聰, 王守東, 馬月鯉 申請人:西藏奇正藏藥股份有限公司