專利名稱：一種稀貴藥材蒸汽滅菌方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種滅菌方法，具體地說是一種用于蟲草等稀貴藥材的蒸汽滅菌方法。
背景技術(shù)：
滅菌技術(shù)屬于微生物學(xué)基本技術(shù)，其通過采用理化手段將培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其 他目標(biāo)物中所有微生物的營養(yǎng)細胞及其芽胞(或孢子)殺滅或去除，從而達到無菌的目的。 滅菌技術(shù)是培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其他目標(biāo)物獲得純培養(yǎng)的必要條件，是食品工業(yè)和醫(yī)藥領(lǐng) 域(尤其是中藥生產(chǎn)領(lǐng)域)中保證食品以及藥品安全性必不可少的技術(shù)。滅菌技術(shù)的徹底與否，取決于滅菌時間和滅菌劑強度這兩個參數(shù)。根據(jù)滅菌劑的 不同，滅菌技術(shù)主要分為化學(xué)試劑滅菌、射線滅菌、干熱滅菌、濕熱滅菌和過濾除菌等。在實 際應(yīng)用中，會根據(jù)待滅菌物種類的不同，相應(yīng)地去選擇適宜的滅菌方法。目前，在國內(nèi)，中藥和食品調(diào)料領(lǐng)域中較為常用的滅菌方法有三種，包括第一、 鈷60輻照式滅菌，其原理是利用高能電磁波作用于細菌體上從而產(chǎn)生生物學(xué)效應(yīng)，來抑制 或殺滅細菌、病毒、真菌和寄生蟲等，但是由于該技術(shù)領(lǐng)域?qū)椪諟缇笏幤泛褪称返陌踩?性仍存在一定的質(zhì)疑，所以目前此方法已經(jīng)被一些國家和地區(qū)取消使用；第二、環(huán)氧乙烷滅 菌，利用環(huán)氧乙烷作為滅菌劑可以有效殺死物料表面的細菌，但是此方法滅菌后物料表面 會殘留有滅菌劑，滅菌劑的殘留對物料的后續(xù)使用和食用有安全隱患，而清除這些殘留物 后得到的廢液又會給環(huán)境帶來污染；第三、流通蒸汽滅菌法，該技術(shù)通常用于醫(yī)療器械和食 品餐具的滅菌，在有效實現(xiàn)滅菌目的的同時，其必須要用較長時間的加熱，且經(jīng)過上述較長 時間滅菌處理后，其極易引起處理后產(chǎn)品的顏色、香味和有效成分發(fā)生變化，影響產(chǎn)品的品 質(zhì)和價值，同樣也會存在安全隱患。為了解決上述技術(shù)問題，中國專利文獻CN1135721A中公開了一種滅菌方法及滅 菌裝置，其用加熱的水蒸汽或水蒸汽對加入了原料的密閉結(jié)構(gòu)滅菌容器內(nèi)部作瞬間的加熱 加壓，然后釋放該加壓狀態(tài)，并立即急速減壓至真空狀態(tài)；其后，將該經(jīng)過滅菌處理的原料 不斷地移入具密閉結(jié)構(gòu)的真空冷卻干燥器內(nèi)，進行真空冷卻干燥得到所需要的滅菌后的產(chǎn) 物。在該現(xiàn)有技術(shù)中，其采用高壓蒸汽進行瞬間滅菌，但是待滅菌原料在滅菌容器中進行滅 菌時，會由于原料在倉內(nèi)堆積導(dǎo)致通入高壓蒸汽滅菌時原料與高壓蒸汽接觸不均勻，影響 滅菌效果。因此，在現(xiàn)有技術(shù)中會采取在滅菌倉內(nèi)加入攪拌器的方法，在滅菌時通過攪拌器 的旋轉(zhuǎn)對倉內(nèi)的原料進行攪拌，使其與高壓蒸汽充分接觸來滅菌。但是，對于諸如蟲草等的 稀貴藥材，滅菌時攪拌器對其進行攪拌會造成藥材受損破裂，影響其藥效及價值，因而對于 蟲草等稀貴藥材，不宜使用上述滅菌設(shè)備進行滅菌處理。此外，在現(xiàn)有技術(shù)中沒有專門針對稀貴藥材的滅菌方法，而上述滅菌過程中使用 攪拌器進行攪拌來保證藥材與蒸汽充分接觸的方法又會使藥材受損破裂，嚴重影響其價值。

發(fā)明內(nèi)容
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌方法是在滅菌時通過 攪拌器旋轉(zhuǎn)來保證滅菌均勻徹底卻導(dǎo)致待滅菌物料受損影響其藥用價值的問題，從而提出 一種可以有效保證物料不會受損，不會影響其藥用價值的稀貴藥材蒸汽滅菌方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種對稀貴藥材進行滅菌的蒸汽滅菌方法，包括如下步驟(1)關(guān)閉位于滅菌倉上部的氣體排放口 ；(2)打開與滅菌倉下部相連的脈沖控制閥向所述滅菌倉內(nèi)部通入過熱蒸汽，所述 過熱蒸汽經(jīng)所述脈沖控制閥變成脈沖式的過熱滅菌蒸汽，通過所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口進入 所述滅菌倉內(nèi)部，對倉內(nèi)待滅菌物料進行脈沖吹掃，吹掃時間為l-60s ；(3)打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱蒸汽以及少量熱空氣進行排放；(4)上述經(jīng)滅菌后的物料經(jīng)滅菌倉出料口進入冷卻倉，冷卻氣體由制冷器產(chǎn)生經(jīng) 冷卻倉入口控制閥由冷卻倉進風(fēng)口進入冷卻倉，對待滅菌后的物料進行冷卻，所述冷卻氣 體由冷卻倉出風(fēng)口排出，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口排出。在所述步驟(1)之前，還包括以下步驟a)打開位于滅菌倉上部的氣體排放口，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口依次相連接 的三通控制閥第一通路和熱風(fēng)引風(fēng)機，利用所述熱風(fēng)引風(fēng)機提供的熱風(fēng)對所述熱交換器和 所述滅菌倉內(nèi)部進行預(yù)熱；b)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達到設(shè)定預(yù)熱溫度時，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進料口填加入 所述滅菌倉內(nèi)，再利用所述熱風(fēng)引風(fēng)機提供的熱風(fēng)對所述滅菌倉內(nèi)部待滅菌的物料進行預(yù) 熱 5-60s ；c)關(guān)閉所述三通控制閥第一通路和氣體排放口，打開三通控制閥第二通路使用所 述熱風(fēng)引風(fēng)機對所述熱交換器繼續(xù)預(yù)熱。在所述步驟(1)之后，還包括以下步驟d)打開與所述熱交換器相連接的蒸汽發(fā)生器，將所述蒸汽發(fā)生器中產(chǎn)生的蒸汽經(jīng) 過所述熱交換器轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽。在所述步驟(3)之后還需要打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口相連接的三通控制閥 第一通路，使用所述熱風(fēng)引風(fēng)機對所述滅菌倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進行干燥，干燥時間為 10-90so在所述步驟a)中，所述熱風(fēng)對所述熱交換器和所述滅菌倉內(nèi)部預(yù)熱后又回到所 述熱風(fēng)引風(fēng)機內(nèi)，實現(xiàn)熱風(fēng)的循環(huán)加熱和利用。在所述步驟(2)中，所述過熱蒸汽的壓力為0. 01-0. 4MPa。在所述步驟(3)中，打開熱空氣排放控制閥和熱蒸汽排放控制閥將滅菌倉內(nèi)部的 熱空氣和熱蒸汽進行排放時，所述熱蒸汽和所述熱空氣流動至設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)氣體排 放口處的濾網(wǎng)時，所述濾網(wǎng)將隨所述熱蒸汽和所述熱空氣流動的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的 具有微小粒徑的物料隔離于其表面；利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對所述 濾網(wǎng)進行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述滅菌倉內(nèi)。通過開啟連接所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉進料口的出料口控制閥，將經(jīng)滅菌干燥后的物料自由落入所述冷卻倉內(nèi)，將所述經(jīng)冷卻后的滅菌物料經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉出 料口的成品出料口控制閥排出，進入與所述冷卻倉出料口相連接設(shè)置的收料斗內(nèi)。在對所述冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進行冷卻時，開啟位于所述冷卻倉的上方冷 卻倉出風(fēng)口相連接的通風(fēng)引風(fēng)機，所述冷卻風(fēng)流動至設(shè)置于所述冷卻倉出風(fēng)口處的濾網(wǎng) 時，所述濾網(wǎng)將隨所述冷卻風(fēng)流動的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料隔離于 其表面；利用設(shè)置在所述冷卻倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對所述 濾網(wǎng)進行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述冷卻倉內(nèi)。本發(fā)明的技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(1)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，通入滅菌倉的過熱蒸汽通過脈沖控制閥轉(zhuǎn)化成 脈沖式的滅菌蒸汽后進入滅菌倉，對物料進行滅菌。脈沖式的過熱蒸汽為滅菌物料提供了 一種間歇式的浮動氣流，使滅菌倉內(nèi)的物料或沉或浮，不斷上下翻滾，令氣體和物料充分接 觸來進行滅菌，對于諸如蟲草等稀貴藥材，此滅菌方式一方面避免了采用傳統(tǒng)的攪拌滅菌 容易造成的蟲草等稀貴藥材受損的問題，填補了蟲草等稀貴藥材滅菌技術(shù)領(lǐng)域的空白；另 一方面也可以保持稀貴藥材的藥效，減少藥效的損耗。(2)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在滅菌之前增加了預(yù)熱處理系統(tǒng)，通過打開熱風(fēng) 引風(fēng)機和三通控制閥的第一通路，對滅菌倉進行預(yù)熱處理，當(dāng)滅菌倉達到一定溫度時，將待 滅菌的物料加入滅菌倉內(nèi)，然后繼續(xù)使用第一支路進風(fēng)口對物料進行短時預(yù)熱；上述預(yù)熱 方式，首先對滅菌倉進行單獨預(yù)熱，可以使滅菌倉預(yù)熱均勻徹底，加入物料后，再對物料進 行預(yù)熱，這樣就實現(xiàn)對滅菌倉和物料的整體預(yù)熱，且預(yù)熱均勻，在后續(xù)高溫滅菌蒸汽進入滅 菌倉之后，也不會出現(xiàn)高溫蒸汽冷凝的現(xiàn)象，保證了待滅菌的物料不會受潮，保證了物料的 品質(zhì)；有效地避免了現(xiàn)有技術(shù)中采用滅菌腔體外帶夾套對所述滅菌腔體進行滅菌前預(yù)熱處 理，很容易由于高溫蒸汽和常溫罐體的瞬間接觸而產(chǎn)生冷凝水，從而導(dǎo)致滅菌腔體預(yù)熱不 均勻和預(yù)熱不徹底，那么在高溫蒸汽進入腔體后，會由于局部低溫而出現(xiàn)溫度降低冷凝的 情形，從而在原料進入腔體后被浸濕受潮的問題。此外，在上述預(yù)熱方法中，滅菌倉達到預(yù)熱溫度時，熱交換器還沒有達到預(yù)定溫 度，通過關(guān)閉三通控制閥第一通路，打開三通控制閥第二通路，利用所述熱風(fēng)引風(fēng)機繼續(xù)對 所述熱交換器進行預(yù)熱。待熱交換器預(yù)熱完成后，在熱風(fēng)引風(fēng)機和蒸汽發(fā)生器的作用下，通 過熱交換器產(chǎn)生過熱蒸汽，所述過熱蒸汽通過脈沖控制閥脈沖式的進入滅菌倉，對物料進 行滅菌。在滅菌過程中，利用熱風(fēng)引風(fēng)機加快熱交換器中蒸汽的快速輸出，保證了滅菌設(shè) 備的滅菌時間短，進一步確保物料不會變色，其有效成分不會喪失或發(fā)生變化，滅菌安全有 效。(3)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，通過滅菌倉內(nèi)且位于所述氣體排放口處設(shè)置的 所述滅菌倉內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，在滅菌排氣過程中，把隨氣流運動到排氣口處的物料隔離于 濾網(wǎng)內(nèi)側(cè)，避免造成滅菌物料的大量損耗；當(dāng)滅菌結(jié)束后，通過設(shè)置在滅菌倉外部的脈沖裝 置對其進行反吹，使物料又回到滅菌倉，減小了物料在滅菌過程中的損耗；(4)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，通過與所述氣體排放口連接的熱空氣排放控制閥，把排出的熱空氣循環(huán)利用，為熱風(fēng)引風(fēng)機提供熱源，從而使用該熱源去對滅菌倉進行預(yù)熱，有效地實現(xiàn)了熱空氣的循環(huán)利用，與所述氣體排放口連接的所述熱蒸汽排放控制閥直 接與外界相通或是與蒸汽回收裝置連接進行再次利用，通過不同的閥門來分別處理熱空氣 和過熱蒸汽，便于回收利用，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。(5)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，通過通風(fēng)引風(fēng)機加速冷卻氣體在冷卻倉內(nèi)的流 動速度，加速了倉內(nèi)物料的冷卻速度。(6)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，設(shè)置所述滅菌時間為l-60s，是因為本發(fā)明所述 的蒸汽滅菌方法在該方法所對應(yīng)的裝置基礎(chǔ)上，可以在上述較短的時間內(nèi)充分實現(xiàn)對待滅 菌物料的滅菌處理，從而不會由于滅菌時間太長而導(dǎo)致 物料性狀發(fā)生變化。在滅菌過程結(jié)束后，本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法還利用熱風(fēng)引風(fēng)機對所述經(jīng)滅菌 后的物料進行干燥吹掃，這樣實現(xiàn)對附著在物料表面的過熱蒸汽的吹掃去除，避免了上述 附著有過熱蒸汽的物料由滅菌倉進入溫度較低的冷卻倉后出現(xiàn)冷凝情況導(dǎo)致物料受潮的 情況，進一步提高了物料的品質(zhì)。本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，對物料進行預(yù)熱的時間、干燥時間以及蒸汽滅菌時 間進行限定，從而保證在實現(xiàn)其預(yù)熱、干燥、滅菌目的的基礎(chǔ)上，更好地保證了待滅菌物料 的性狀以及品質(zhì)。


為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合 附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明，其中圖1是本發(fā)明所述的蒸汽滅菌設(shè)備的示意圖；圖2、圖3、圖4是本發(fā)明所述的蒸汽滅菌設(shè)備的可變換的實施方式的示意圖。圖中附圖標(biāo)記表示為1-脈沖控制閥，2-熱風(fēng)引風(fēng)機，3-熱交換器，4-蒸汽發(fā)生 器，5-三通控制閥，51-三通控制閥第一通路，52-三通控制閥第二通路，6-滅菌倉，8-進料 口控制閥，9-進料口，10、18_濾網(wǎng)，11、17_脈沖裝置，12-熱空氣排放控制閥，13-熱蒸汽排 放控制閥，14-滅菌倉外殼，15-滅菌倉出料口控制閥，16-通風(fēng)引風(fēng)機，19-成品出料口控制 閥，20-收料斗，21-冷卻倉，22-冷卻倉入口控制閥，23-制冷器，24-熱風(fēng)進風(fēng)口，25-第一 支路進風(fēng)口，26-第二支路進風(fēng)口，27-冷卻倉進風(fēng)口，28-冷卻倉出風(fēng)口，29-氣體排放口， 30-滅菌倉進料口，31-滅菌倉出料口，32-冷卻倉進料口，33-冷卻倉出料口。
具體實施例方式實施例1圖1給出了本發(fā)明所述的蒸汽滅菌裝置的示意圖，從圖中可以看到所述蒸汽滅菌 裝置包括滅菌倉6和冷卻倉21 ；在所述滅菌倉6上設(shè)置有滅菌倉進料口 30和滅菌倉出料 口 31，在滅菌倉6上還設(shè)有熱風(fēng)進風(fēng)口 24，過熱滅菌蒸汽通過脈沖控制閥1經(jīng)所述熱風(fēng)進 風(fēng)口 24進入所述滅菌倉6內(nèi)。在滅菌倉6上還設(shè)置有氣體排放口 29，所述氣體排放口 29 設(shè)置于所述滅菌倉6外部，在本實施例中其位于所述滅菌倉6的上部，通過所述氣體排放口 29的開關(guān)實現(xiàn)對滅菌倉6內(nèi)部熱蒸汽以及熱空氣的排放。在所述冷卻倉21上設(shè)置冷卻倉進料口 32和冷卻倉出料口 33，所述冷卻倉進料口 32和所述滅菌倉出料口 31相連接，實現(xiàn)所述滅菌后的物料由滅菌倉6到冷卻倉21的轉(zhuǎn)移；在本實施例中，所述冷卻倉連接一個制冷器23，所述制冷器23用于生成冷卻氣體，所述冷卻氣體通過冷卻倉入口控制閥22經(jīng)由冷卻倉進風(fēng)口 27進入冷卻倉21，對倉內(nèi)物料冷卻后 從冷卻倉出風(fēng)口 28排出。本實施例中的蒸汽滅菌裝置工作時，首先需要關(guān)閉氣體排放口 29，打開脈沖控制 閥1通入向滅菌倉6內(nèi)部過熱滅菌蒸汽，所述過熱滅菌蒸汽經(jīng)所述脈沖控制閥1變成脈沖 式的滅菌蒸汽，通過所述滅菌倉6的熱風(fēng)進風(fēng)口 24進入所述滅菌倉6內(nèi)部，對倉內(nèi)待滅菌 物料進行脈沖吹掃，吹掃時間為60s ；之后，打開氣體排放口 29將滅菌倉6內(nèi)部的熱蒸汽以 及少量熱空氣進行排放；將上述經(jīng)滅菌后的物料經(jīng)滅菌倉出料口 31進入冷卻倉21，冷卻氣 體由制冷器23產(chǎn)生經(jīng)冷卻倉入口控制閥22由冷卻倉進風(fēng)口 27進入冷卻倉21，對待滅菌后 的物料進行冷卻，所述冷卻氣體由冷卻倉出風(fēng)口 28排出，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料 口 28排出。實施例2本實施例所述的蒸汽滅菌裝置如圖2所示，所述熱風(fēng)進風(fēng)口 24處還設(shè)置有第一支 路進風(fēng)口 25和第二支路進風(fēng)口 26，所述第一支路進風(fēng)口 25通過三通控制閥5第一通路51 與熱交換器3連接，所述第二支路進風(fēng)口 26通過脈沖控制閥1與熱交換器3連接，所述熱 交換器3與熱風(fēng)引風(fēng)機2和蒸汽發(fā)生器4連接，所述三通控制閥第二通路52與所述熱風(fēng)引 風(fēng)機2連通。本實施例中的蒸汽滅菌裝置工作時，首先需要打開氣體排放口 29，同時打開所述 熱風(fēng)引風(fēng)機2以及三通控制閥第一通路51，通過所述熱風(fēng)引風(fēng)機2對所述熱交換器3和滅 菌倉6進行預(yù)熱，當(dāng)滅菌倉6溫度到達設(shè)定溫度(即蒸汽進入滅菌倉6后也不會出現(xiàn)冷凝 現(xiàn)象的溫度)后，將待滅菌的物料(本實施例中的物料可以是冬蟲夏草)加入到滅菌倉6 內(nèi)，繼續(xù)通過熱風(fēng)引風(fēng)機2對加入到滅菌倉6內(nèi)的蟲草進行預(yù)熱5s，預(yù)熱后關(guān)閉三通控制 閥第一通路51，打開三通控制閥第二通路52，繼續(xù)使用熱風(fēng)引風(fēng)機2對熱交換器3進行預(yù) 熱，通過此循環(huán)預(yù)熱使所述熱交換器3達到適宜的工作溫度，然后關(guān)閉氣體排放口 29，打開 蒸汽發(fā)生器4，將產(chǎn)生的蒸汽通入熱交換器3從而生成過熱蒸汽，開啟脈沖控制閥1，所述過 熱蒸汽經(jīng)脈沖控制閥1后成為脈沖式過熱蒸汽，經(jīng)由第二支路進風(fēng)口 26進入滅菌倉6，對蟲 草進行滅菌，滅菌時間為Is。脈沖式的過熱蒸汽使倉內(nèi)蟲草不斷上浮下沉，上下翻滾，使蟲 草表面和蒸汽充分接觸進行滅菌。滅菌后關(guān)閉蒸汽發(fā)生器4和脈沖控制閥1，打開氣體排放 口 29排出熱蒸汽。熱蒸汽排放完畢后，打開三通控制閥第一通路51通入熱空氣對物料進 行干燥，干燥時間為10s。上述步驟完成后即進入蟲草冷卻階段，即將經(jīng)所述滅菌倉6滅菌后的蟲草經(jīng)滅菌 倉出料口 31，由冷卻倉進料口 32送入冷卻倉21內(nèi)，開啟制冷器23，打開冷卻倉入口控制閥 22，冷卻風(fēng)由冷卻倉進風(fēng)口 27鼓入冷卻倉21，對倉內(nèi)蟲草進行冷卻，冷卻風(fēng)從冷卻倉出風(fēng) 口 28排出，形成的冷卻氣流使倉內(nèi)蟲草翻滾浮動從而對經(jīng)滅菌后的物料進行冷卻，冷卻后 的蟲草從所述冷卻倉出料口 33排出。實施例3本實施例所述的蒸汽滅菌裝置如圖3所示，其在滅菌倉6上設(shè)置有和滅菌倉6形 成夾層的滅菌倉外殼14，在所述夾層內(nèi)填充保溫介質(zhì)，從而可以盡可能地減少滅菌倉6在 滅菌的過程中和外部的能量交換，從而降低了高溫的散失，降低了能耗。并且在滅菌倉進料口 30處進一步設(shè)置了進料斗9，所述進料斗9和滅菌倉進料口 30通過進料口控制閥8相連 接，從而便于物料的添加。同樣地，也可在滅菌倉出料口 31和所述冷卻倉進料口 32之間設(shè) 置滅菌倉出料口控制閥15，控制經(jīng)滅菌后的物料由滅菌倉6轉(zhuǎn)移至冷卻倉21 ；在所述冷卻 倉出料口 33處設(shè)置收料斗20，所述收料斗20和所述冷卻倉出料口 33之間通過成品出料口 控制閥19相連接，上述設(shè)置方式見圖3。 本實施例中的蒸汽滅菌裝置還可在上述基礎(chǔ)上，所述滅菌倉6內(nèi)且位于所述氣體 排放口 29處設(shè)置與所述滅菌倉6內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)10，在所述滅菌倉6外部且高于所述濾網(wǎng) 10的位置或者和所述濾網(wǎng)10同樣高度處設(shè)置有對所述濾網(wǎng)10進行反吹的脈沖裝置11，所 述脈沖裝置11與所述滅菌倉6內(nèi)部相連通。該設(shè)置考慮到了在對待滅菌的物料進行滅菌 處理程序結(jié)束后，熱蒸汽和熱空氣經(jīng)由氣體排放口 29排出時，容易將部分粒徑較小的物料 隨氣流排出滅菌倉6，造成了物料的損耗，通過設(shè)置孔徑適宜的濾網(wǎng)10，從而將部分物料在 隨熱蒸汽和熱空氣流動的過程中，將上述物料吸附在濾網(wǎng)10的內(nèi)表面。之后再通過設(shè)置在 所述濾網(wǎng)10上部的脈沖裝置11對所述濾網(wǎng)10進行反吹，從而將附著在其表面上的物料吹 落并進入滅菌倉6內(nèi)，重新和原物料混合。此處的濾網(wǎng)10也可以設(shè)置為沿滅菌倉6的內(nèi)壁 設(shè)置一圈，如圖4所示。本實施例中的蒸汽滅菌裝置，在上述實施例所述的基礎(chǔ)上還可以在冷卻倉內(nèi)21 的冷卻倉出風(fēng)口 28處設(shè)置濾網(wǎng)18和對所述濾網(wǎng)18進行反吹的脈沖裝置17，其設(shè)置方式和 作用與滅菌倉內(nèi)的濾網(wǎng)10和脈沖裝置11相同。在上述設(shè)置中，需要重點說明的是，其中濾網(wǎng)10、18的孔徑設(shè)置主要還是要看待 滅菌物料的粒徑分布，根據(jù)粒徑的分布范圍來選擇適宜孔徑的濾網(wǎng)10、18，從而盡可能的實 現(xiàn)對粒徑較小的顆粒的攔截吸附，減少物料在滅菌過程中的損耗。作為可以變換的實施方式，在本實施例所述的蒸汽滅菌裝置中，還可以在所述氣 體排放口 29處分別設(shè)置與所述滅菌倉6內(nèi)部相通的熱空氣排放控制12閥和熱蒸汽排放控 制閥13，所述熱空氣排放控制閥12與熱風(fēng)引風(fēng)機2連通，用于將滅菌倉6內(nèi)排出的熱空氣 經(jīng)熱風(fēng)引風(fēng)機2后循環(huán)利用，提高熱能利用率；所述熱蒸汽排放閥13直接與外界相通或是 通過蒸汽回收裝置回收利用，本實施例中熱蒸汽排放閥13直接與外界相通，用于排出滅菌 倉6內(nèi)的熱蒸汽。為了進一步提高經(jīng)滅菌后的物料在冷卻倉21內(nèi)部的冷卻效率，故在本實施例所 述的蒸汽滅菌裝置的冷卻倉出風(fēng)口 28處設(shè)置了通風(fēng)引風(fēng)機16，在所述通風(fēng)引風(fēng)機16的作 用下可以加速冷卻氣體在冷卻倉21內(nèi)部的流通速度，從而提高冷卻效率。本實施例中所述的蒸汽滅菌裝置，其工作過程如下首先需要打開氣體排放口 29處設(shè)置的熱空氣排放控制閥12，同時打開所述熱風(fēng) 引風(fēng)機2以及三通控制閥第一通路51，通過所述熱風(fēng)引風(fēng)機2對所述熱交換器3和滅菌倉 6進行預(yù)熱，當(dāng)滅菌倉6溫度到達設(shè)定溫度(即蒸汽進入滅菌倉6后也不會出現(xiàn)冷凝現(xiàn)象的 溫度)后，打開進料口控制閥8使物料由進料斗9進入滅菌倉6內(nèi)，繼續(xù)通過熱風(fēng)引風(fēng)機2 對加入到滅菌倉6內(nèi)的物料進行預(yù)熱60s，預(yù)熱后關(guān)閉三通控制閥第一通路51，打開三通控 制閥第二通路52，繼續(xù)使用熱風(fēng)引風(fēng)機2對熱交換器3進行預(yù)熱，通過此循環(huán)預(yù)熱使所述熱 交換器3達到適宜的工作溫度，然后關(guān)閉熱空氣排放控制閥12，打開蒸汽發(fā)生器4，將產(chǎn)生 的蒸汽通入熱交換器3從而生成過熱蒸汽，開啟脈沖控制閥1，使過熱蒸汽經(jīng)由第二支路進風(fēng)口 26脈沖式的進入滅菌倉6，對物料進行滅菌，滅菌時間為60s。脈沖式的過熱蒸汽使倉內(nèi)物料不斷上浮下沉，上下翻滾，使物料和蒸汽充分接觸進行滅菌。滅菌后關(guān)閉蒸汽發(fā)生器 4和脈沖控制閥1，打開熱蒸汽排放控制閥13排出熱蒸汽。在對滅菌倉6內(nèi)部的熱蒸汽和熱空氣進行排空時，會攜帶部分物料向氣體排放口 29處流動，當(dāng)上述攜帶部分物料的熱蒸汽和熱空氣流動到濾網(wǎng)10處，由于濾網(wǎng)10的孔徑 設(shè)置是根據(jù)待滅菌的物料的粒徑范圍進行設(shè)置的，其對孔徑的設(shè)置是為了避免較小粒徑的 物料通過該濾網(wǎng)10而進行的；這樣隨著熱蒸汽和熱空氣流經(jīng)濾網(wǎng)10的物料就會被濾網(wǎng)10 攔截而附著在內(nèi)表面，這時開啟脈沖裝置11，對濾網(wǎng)10進行反吹，將附著在濾網(wǎng)10內(nèi)表面 的物料吹入滅菌倉6內(nèi)。在對上述濾網(wǎng)11進行反吹的同時，打開三通控制閥第一通路51，利用熱風(fēng)引風(fēng)機 2對滅菌倉6內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進行干燥處理，干燥時間為90s。上述步驟完成后即進入物料冷卻階段，打開滅菌倉出料口控制閥15，使滅菌后的 物料由滅菌倉出料口 33送入冷卻倉21內(nèi)，開啟制冷器23，打開冷卻倉入口控制閥22，冷卻 風(fēng)由冷卻倉進風(fēng)口 27鼓入冷卻倉21，同時打開冷卻倉出風(fēng)口 28處的通風(fēng)引風(fēng)機16，使倉 內(nèi)的冷卻氣體迅速流動起來，對倉內(nèi)物料進行冷卻，物料在冷卻風(fēng)氣流的帶動下不斷浮起 下沉，上下翻滾，使冷卻氣體和物料充分接觸，加速冷卻。冷卻過程中，部分物料會隨冷卻氣 流流行冷卻倉出風(fēng)口 28處，被此處設(shè)置的濾網(wǎng)18隔離，附著在其內(nèi)表面。物料冷卻后，打 開脈沖裝置17對冷卻倉出風(fēng)口 28處的濾網(wǎng)18進行反吹，使附著在其表面的物料重新回到 冷卻倉21，減少了物料的損耗。然后，打開成品出料口控制閥19，使滅菌冷卻后的物料進入 收料斗20。在上述實施例1、2、3中，所述的控制閥可以選用自動控制閥，通過微機進行控制， 整個過程中的測溫裝置也采用微機控制。在上述實施例中，所述過熱蒸汽的壓力可以根據(jù)物料的外觀形狀和自身特性選擇 為0. 01-0. 4Mpa范圍內(nèi)的相應(yīng)數(shù)值。顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對 于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或 變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或 變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。
權(quán)利要求
一種對稀貴藥材進行滅菌的蒸汽滅菌方法，包括如下步驟(1)關(guān)閉位于滅菌倉上部的氣體排放口；(2)打開與滅菌倉下部相連的脈沖控制閥向所述滅菌倉內(nèi)部通入過熱蒸汽，所述過熱蒸汽經(jīng)所述脈沖控制閥變成脈沖式的過熱滅菌蒸汽，通過所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口進入所述滅菌倉內(nèi)部，對倉內(nèi)待滅菌物料進行脈沖吹掃，吹掃時間為1-60s；(3)打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱蒸汽以及少量熱空氣進行排放；(4)上述經(jīng)滅菌后的物料經(jīng)滅菌倉出料口進入冷卻倉，冷卻氣體由制冷器產(chǎn)生經(jīng)冷卻倉入口控制閥由冷卻倉進風(fēng)口進入冷卻倉，對待滅菌后的物料進行冷卻，所述冷卻氣體由冷卻倉出風(fēng)口排出，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于在所述步驟(1)之前，還包括以下步驟a)打開位于滅菌倉上部的氣體排放口，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口依次相連接的三 通控制閥第一通路和熱風(fēng)引風(fēng)機，利用所述熱風(fēng)引風(fēng)機提供的熱風(fēng)對所述熱交換器和所述 滅菌倉內(nèi)部進行預(yù)熱；b)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達到設(shè)定預(yù)熱溫度時，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進料口填加入所 述滅菌倉內(nèi)，再利用所述熱風(fēng)引風(fēng)機提供的熱風(fēng)對所述滅菌倉內(nèi)部待滅菌的物料進行預(yù)熱 5-60s ；c)關(guān)閉所述三通控制閥第一通路，打開三通控制閥第二通路使用所述熱風(fēng)引風(fēng)機對所 述熱交換器繼續(xù)預(yù)熱。在所述步驟(1)之后，還包括以下步驟d)打開與所述熱交換器相連接的蒸汽發(fā)生器，將所述蒸汽發(fā)生器中產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)過所 述熱交換器轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于在所述步驟(3)之后還需要打 開與所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口相連接的三通控制閥第一通路，使用所述熱風(fēng)引風(fēng)機對所述滅 菌倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進行干燥，干燥時間為10-90s。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于在所述步驟a)中，所述熱風(fēng)對 所述熱交換器和所述滅菌倉內(nèi)部預(yù)熱后又回到所述熱風(fēng)引風(fēng)機內(nèi)，實現(xiàn)熱風(fēng)的循環(huán)加熱和 利用。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于在所述步驟(2)中，所述過熱蒸 汽的壓力為0. 01-0. 4MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在所述步驟(3)中，打開熱空氣 排放控制閥和熱蒸汽排放控制閥將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣和熱蒸汽進行排放時，所述熱蒸汽 和所述熱空氣流動至設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)氣體排放口處的濾網(wǎng)時，所述濾網(wǎng)將隨所述熱蒸 汽和所述熱空氣流動的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料隔離于其表面；利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對所述濾網(wǎng) 進行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述滅菌倉內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4或6所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，通過開啟連接 所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉進料口的出料口控制閥，將經(jīng)滅菌干燥后的物料自由落入 所述冷卻倉內(nèi)，將所述經(jīng)冷卻后的滅菌物料經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉出料口的成品出料口控制閥排出，進入與所述冷卻倉出料口相連接設(shè)置的收料斗內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在對所述冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后 的物料進行冷卻時，開啟位于所述冷卻倉的上方冷卻倉出風(fēng)口相連接的通風(fēng)引風(fēng)機，所述 冷卻風(fēng)流動至設(shè)置于所述冷卻倉出風(fēng)口處的濾網(wǎng)時，所述濾網(wǎng)將隨所述冷卻風(fēng)流動的粒徑 大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料隔離于其表面；利用設(shè)置在所述冷卻倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對所述濾網(wǎng) 進行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述冷卻倉內(nèi)。
全文摘要
一種蟲草等稀貴藥材蒸汽滅菌方法，打開與滅菌倉相連的脈沖控制閥向滅菌倉內(nèi)部通入過熱蒸汽，所述過熱蒸汽經(jīng)所述脈沖控制閥變成脈沖式的過熱滅菌蒸汽，通過所述滅菌倉熱風(fēng)進風(fēng)口進入所述滅菌倉內(nèi)部，對倉內(nèi)待滅菌物料進行脈沖吹掃，吹掃時間為1-60s，并且，在滅菌之前還設(shè)有預(yù)熱處理系統(tǒng)。解決了現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌方法在滅菌時通過攪拌器旋轉(zhuǎn)使滅菌均勻徹底卻導(dǎo)致待滅菌物料受損影響其藥用價值的問題，提供了一種可以有效保證物料不會受損，不會影響其藥用價值的稀貴藥材蒸汽滅菌方法。
文檔編號A61L2/07GK101810868SQ201010106688
公開日2010年8月25日 申請日期2010年2月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月8日
發(fā)明者任中鋒, 侯紅兵, 馮治聰, 王守東, 馬月鯉 申請人:西藏奇正藏藥股份有限公司