本發(fā)明屬于鞋底成型領(lǐng)域，尤其涉及一種大底、該大底與中底貼合的方法及制得的鞋底。
背景技術(shù)：
一般鞋底可分為兩種：一種是直接與地面接觸，有防滑作用的大底；另一種為可分散體重帶來的沖擊，能夠緩解膝蓋的沖擊力的中底。為了貼合大底與中底，需要用各種處理劑進行處理，并通過刷膠(涂膠、噴膠)過程后通過加溫進行貼合，此時會產(chǎn)生很多有害物質(zhì)流通，對環(huán)境污染很大，也會導致鞋底的物性下降問題，例如熱黃變現(xiàn)象、易水解、貼合部分脫膠等現(xiàn)象。
現(xiàn)有的大底與中底貼合方法是：中底模具內(nèi)利用TPU薄膜真空成型后注入PU料的方式進行貼合，利用此方法存在以下缺點：(1)生產(chǎn)時制作PU模具的復雜性模具(真空模具)的制作成本高；(2)薄膜與大底的貼合拉力不夠；(3)薄膜加熱會造成的物性低下，如薄膜拉力較差，會變色變黃等；(4)工序復雜，包括放薄膜，薄膜表面的清潔管理，薄膜加溫等工序，產(chǎn)品成型后須再度烘干及壓合等制作工序；(5)人力浪費。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處而提供一種表面平整、易與中底貼合的大底、該大底與中底貼合的方法及制得的鞋底。本發(fā)明所述大底在與中底貼合前，不需打磨、加處理劑處理等工序；本發(fā)明所述大底與中底貼合的方法，可實現(xiàn)工序的簡單化，提高生產(chǎn)效率；本發(fā)明制備得到的鞋底，大底和中底貼合緊密，美觀、耐用。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種大底，所述大底依次包括大底基層、復合在所述大底基層上的橡膠原液膜層，以及復合在所述橡膠原液膜層上的離型膜層。
所述橡膠原液膜一方面可以使大底表面平整、干凈，省去了繁瑣的前處理過程，另一方面可以使大底在與中底貼合時，貼合的更加緊密，貼合力更大，本發(fā)明中使用的橡膠原液膜的材料可從市場上購買得到，如hen kel公司生產(chǎn)的F1-1500。所述離型膜是一層保護膜，主要起到保護大底和橡膠原液膜層表面，保持其干凈、平整的作用。
優(yōu)選地，所述橡膠原液膜層的厚度為0.05～0.08mm。申請人經(jīng)過大量嘗試發(fā)現(xiàn)，以上厚度的橡膠原液膜成本低、外觀美觀、貼合力好。
同時，本發(fā)明提供一種所述大底的制備方法，所述方法為：在大底模具內(nèi)注入大底基層原料，然后放入橡膠原液膜，成型，得到所述大底。
優(yōu)選地，所述成型方式為注壓成型。
本發(fā)明還提供一種所述大底與中底貼合的方法，所述方法包括以下步驟：
1)撕開大底的離型膜，將大底放置于中底模具內(nèi)；
2)在放置有大底的中底模具內(nèi)，放入硬化性膠水薄膜，使大底的橡膠原液膜層與硬化性膠水薄膜進行貼合；
3)向中底模具內(nèi)注入PU原料。
優(yōu)選地，所述步驟1)中，將大底放置于中底模具內(nèi)后還包括在70～80℃下加熱大底表面2～3分鐘的步驟。
優(yōu)選地，所述步驟2)中的硬化性膠水薄膜包括TPU薄膜和復合在TPU薄膜上的膠水型薄膜。所述TPU薄膜為制鞋行業(yè)常規(guī)的選擇，所述TPU薄膜上的膠水型薄膜的膠水(原材料)是Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生產(chǎn)的JS-OTW。在常規(guī)的TPU薄膜上復合一層膠水型薄膜，不僅可以使大底與中底貼合力強、貼合緊密，所述膠水型薄膜還有很強的耐水解、耐黃變性能，還可以使制備而成的鞋底更加美觀、耐用。
為了降低成本，同時保證密封性及粘結(jié)性，優(yōu)選地，所述步驟2)中硬化性膠水薄膜的厚度為0.06～0.1mm。當所述硬化性膠水薄膜的厚度大于0.1mm時，成本較高；當所述硬化性膠水薄膜的厚度小于0.06mm時，密封性及粘結(jié)性較差，會造成PU原料外漏的現(xiàn)象，影響成型后鞋底的美觀性。
更優(yōu)選地，所述TPU薄膜的厚度為0.04～0.06mm，所述TPU薄膜上的膠水型薄膜的厚度為0.02～0.04mm。申請人經(jīng)過大量實驗，發(fā)現(xiàn)當TPU薄膜和TPU薄膜上的膠水型薄膜在上述范圍內(nèi)時，可以達到成型后鞋底的美觀、成本及粘結(jié)性達到統(tǒng)一。
優(yōu)選地，所述步驟2)中通過真空吸塑實現(xiàn)大底與硬化性膠水薄膜的貼合。
優(yōu)選地，所述步驟2)中硬化性膠水薄膜在放入中底模具前，還包括在70～80℃下保溫的步驟。
現(xiàn)有的大底與中底貼合方法中，普遍使用將TPU薄膜加熱到200℃以上，使得鞋底變形、美觀性差，也會導致鞋底的物性下降問題，例如熱黃變現(xiàn)象、易水解、貼合部分脫膠等現(xiàn)象；而本發(fā)明不需加溫，只需使硬化性膠水薄膜在70～80℃下保溫的步驟，能更好的防止鞋底變形，保證了鞋底的美觀及耐用性。
本發(fā)明還提供一種由上述大底與中底貼合的方法制得的鞋底。本發(fā)明制備得到的鞋底，大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，不會出現(xiàn)脫膠、變形、鞋底外翻、縮水等現(xiàn)象，美觀、耐用。
相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明所述大底，由于包括橡膠原液膜和離型膜，能保證大底表面的平整、干凈，表面粘結(jié)性較好，同時省去了打磨、加處理劑等繁瑣的表面處理工序；又由于在所述大底和中底貼合過程中加入了硬化性膠水薄膜，表面粘結(jié)性更好，大底與中底的貼合力強，貼合的時候不需要涂膠、噴膠、壓合等增加貼合性的后處理工序。因此，本發(fā)明所述大底與中底貼合的方法，工序簡單，模具及時間成本降低，生產(chǎn)效率得到大大提高。
由于所述大底與中底貼合過程中加入了硬化性膠水薄膜，而且在貼合過程中沒有高溫加熱的步驟，因此制備得到的鞋底耐水解、耐黃變性能好，大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，不會出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，成型后的鞋底更加美觀、耐用。
具體實施方式
為更好的說明本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點，下面將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1
本發(fā)明大底的一種實施例，本實施例所述大底依次包括大底基層、復合在所述大底基層上的橡膠原液膜層，以及復合在所述橡膠原液膜層上的離型膜層，所述橡膠原液膜層的厚度為0.08mm，所述橡膠原液膜的材料為hen kel公司生產(chǎn)的F1-1500，所述離型膜為橡膠原液膜表面的一層紙膜保護膜。
本實施例所述大底的制備方法為：在大底模具內(nèi)注入大底基層原料，然后放入橡膠原液膜(橡膠原液膜表面有一層離型膜)，注壓成型后，得到所述大底。
一種本實施例所述大底與中底貼合的方法，包括如下步驟：
1)撕開大底上面的離型膜，將大底放置于中底模具內(nèi)，在70℃下加熱大底表面3分鐘；
2)在放置有大底的中底模具內(nèi)，放入0.08mm的已在80℃下保溫的硬化性膠水薄膜，通過真空吸塑，使大底的橡膠原液膜與硬化性膠水薄膜進行貼合；
其中TPU薄膜的厚度為0.05mm，TPU薄膜上的膠水型薄膜的厚度為0.03mm，且TPU薄膜為常規(guī)的選擇，TPU薄膜上的膠水型薄膜的膠水為Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生產(chǎn)的JS-OTW；
3)向中底模具內(nèi)注入PU原料，利用PU原料本身的發(fā)泡壓力及發(fā)泡熱(180～200℃)使大底與中底完美的貼合；
4)當發(fā)泡時間達到的時候，拔模，即完成大底與中底的貼合。
一種由本實施例所述大底與中底貼合的方法制備得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，耐水解、耐黃變性能好，不會出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，成型后的鞋底更加美觀、耐用。
實施例2
本發(fā)明大底的一種實施例，本實施例所述大底依次包括大底基層、復合在所述大底基層上的橡膠原液膜層，以及復合在所述橡膠原液膜層上的離型膜層，所述橡膠原液膜層的厚度為0.05mm，所述橡膠原液膜的材料為hen kel公司生產(chǎn)的F1-1500，所述離型膜為橡膠原液膜表面的一層薄膜保護膜。
本實施例所述大底的制備方法為：在大底模具內(nèi)注入大底基層原料，然后放入橡膠原液膜(橡膠原液膜表面有一層離型膜)，注壓成型后，得到所述大底。
一種本實施例所述大底與中底貼合的方法，包括如下步驟：
1)撕開大底上面的離型膜，將大底放置于中底模具內(nèi)，在80℃下加熱大底表面2分鐘；
2)在放置有大底的中底模具內(nèi)，放入0.06mm的已在70℃下保溫的硬化性膠水薄膜，通過真空吸塑，使大底的橡膠原液膜與硬化性膠水薄膜進行貼合；
其中TPU薄膜的厚度為0.04mm，TPU薄膜上的膠水型薄膜的厚度為0.02mm，且TPU薄膜為常規(guī)的選擇，TPU薄膜上的膠水型薄膜的膠水為Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生產(chǎn)的JS-OTW；
3)向中底模具內(nèi)注入PU原料，利用PU原料本身的發(fā)泡壓力及發(fā)泡熱(180～200℃)使大底與中底完美的貼合；
4)當發(fā)泡時間達到的時候，拔模，即完成大底與中底的貼合。
一種由本實施例所述大底與中底貼合的方法制備得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，耐水解、耐黃變性能好，不會出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，成型后的鞋底更加美觀、耐用。
實施例3
本發(fā)明大底的一種實施例，本實施例所述大底依次包括大底基層、復合在所述大底基層上的橡膠原液膜層，以及復合在所述橡膠原液膜層上的離型膜層，所述橡膠原液膜層的厚度為0.065mm，所述橡膠原液膜的材料為hen kel公司生產(chǎn)的F1-1500，所述離型膜為橡膠原液膜表面的一層薄膜保護膜。
本實施例所述大底的制備方法為：在大底模具內(nèi)注入大底基層原料，然后放入橡膠原液膜(橡膠原液膜表面有一層離型膜)，注壓成型后，得到所述大底。
一種本實施例所述大底與中底貼合的方法，包括如下步驟：
1)撕開大底上面的離型膜，將大底放置于中底模具內(nèi)，在75℃下加熱大底表面2.5分鐘；
2)在放置有大底的中底模具內(nèi)，放入0.1mm的已在75℃下保溫的硬化性膠水薄膜，通過真空吸塑，使大底的橡膠原液膜與硬化性膠水薄膜進行貼合；
其中TPU薄膜的厚度為0.06mm，TPU薄膜上的膠水型薄膜的厚度為0.04mm，且TPU薄膜為常規(guī)的選擇，TPU薄膜上的膠水型薄膜的膠水為Sempal Chemical Co.,Ltd.公司生產(chǎn)的JS-OTW；
3)向中底模具內(nèi)注入PU原料，利用PU原料本身的發(fā)泡壓力及發(fā)泡熱(180～200℃)使大底與中底完美的貼合；
4)當發(fā)泡時間達到的時候，拔模，即完成大底與中底的貼合。
一種由本實施例所述大底與中底貼合的方法制備得到的鞋底；所述鞋底大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，耐黃變性能好，不會出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，成型后的鞋底更加美觀、耐用。
實施例4
本實施例為本發(fā)明所述大底、所述大底與中底貼合方法及制得鞋底的一種比較例。
現(xiàn)有技術(shù)中的大底通常是直接在模具中加入基質(zhì)原料進行成型所得；
現(xiàn)有的中底生產(chǎn)過程中與大底一體成型的方法，包括以下步驟：
(1)大底表面進行加處理劑處理、打磨、刷膠水等前處理過程；
(2)大底放入中底模具內(nèi)；
(3)薄膜放入中底模具上；
(4)薄膜的加熱處理；
(5)加好熱的薄膜吸真空；
(6)吸真空的中底模具內(nèi)注入PU料；
(7)成型好的鞋底再次加熱烘干；
(8)加熱烘干后壓合機壓合處理。
利用此方法存在以下缺點：(1)前處理復雜繁瑣，處理劑污染環(huán)境；(2)生產(chǎn)時制作中底模具的復雜性模具(真空模具)的制作成本高；(3)薄膜與大底的貼合拉力不夠；(4)薄膜加熱會造成的物性低下，如薄膜拉力較差，會變色變黃等；(5)工序復雜，包括放薄膜，薄膜表面的清潔管理，薄膜加溫等工序，產(chǎn)品成型后須再度烘干及壓合等制作工序；(6)人力浪費。
本發(fā)明所述大底，由于包括橡膠原液膜和離型膜，能保證大底表面的平整、干凈，表面粘結(jié)性較好，同時省去了打磨、加處理劑等繁瑣的表面處理工序；又由于在所述大底和中底貼合過程中加入了硬化性膠水薄膜，表面粘結(jié)性更好，大底與中底的貼合力強，貼合的時候不需要涂膠、噴膠、壓合等增加貼合性的后處理工序。因此，本發(fā)明所述大底與中底貼合的方法，工序簡單，模具及時間成本降低，生產(chǎn)效率得到大大提高。
又由于所述大底與中底貼合過程中加入了硬化性膠水薄膜，而且在貼合過程中沒有高溫加熱的步驟，因此制備得到的鞋底耐水解、耐黃變性能好，大底和中底的粘結(jié)性較好，貼合緊密，不會出現(xiàn)脫膠、變形、鞋底外翻、縮水等現(xiàn)象，成型后的鞋底更加美觀、耐用。
實施例5
使用萬能拉力試驗機，將實施例1～3所制備得到的鞋底進行貼合力測試，耐黃變性能通過UV燈照射進行測試，測試結(jié)果如表1所示：
表1貼合力、耐黃變性能測試結(jié)果
由表1可以看出，本發(fā)明所制備得到的鞋底大底與中底貼合力強、耐黃變性能好。
最后所應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。