本發(fā)明涉及煙草加工領(lǐng)域，具體的說，是一種能夠?qū)崿F(xiàn)均質(zhì)化控制的煙葉加工工藝。
背景技術(shù)：
：產(chǎn)品質(zhì)量的均勻性通常指不同批次產(chǎn)品或同一批次產(chǎn)品質(zhì)量的一致性程度。卷煙產(chǎn)品質(zhì)量均勻性涉及到卷煙生產(chǎn)的原料、配方、工藝，以及煙葉種植、烘焙、打葉復(fù)烤等上游生產(chǎn)鏈產(chǎn)品的均勻性。卷煙工業(yè)企業(yè)的聯(lián)合重組后，“532”品牌發(fā)展目標取得重大進展，“461”品牌發(fā)展格局基本形成，國內(nèi)外同行競爭日益加劇。當前，卷煙工業(yè)企業(yè)更加重視卷煙產(chǎn)品的均質(zhì)化生產(chǎn)，相關(guān)研究較多。打葉復(fù)烤環(huán)節(jié)作為影響卷煙產(chǎn)品質(zhì)量均勻性的重要因素之一，其產(chǎn)品的均勻性就是指片煙產(chǎn)品質(zhì)量的一致性、穩(wěn)定性。它應(yīng)包括外觀、內(nèi)在、化學特性等所有煙葉質(zhì)量要素的一致性、穩(wěn)定性，越來越被人們關(guān)注。隨著煙草行業(yè)對卷煙產(chǎn)品控焦降焦力度加大，卷煙煙氣指標的允差范圍越來越小，對打葉復(fù)烤企業(yè)提供內(nèi)在化學成分更加均勻一致的片煙產(chǎn)品的需求顯得日益迫切。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種能夠控制煙堿均值、降低成品煙堿變異系數(shù)、能夠提高成品片煙的均勻性以及質(zhì)量的能夠?qū)崿F(xiàn)均質(zhì)化控制的煙葉加工工藝。本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：一種能夠?qū)崿F(xiàn)均質(zhì)化控制的煙葉加工工藝，包括以下幾個步驟：步驟S1：將原煙葉裝入原煙葉庫房，并按堆位進行擺放；步驟S2：將每一個堆位內(nèi)的原煙葉裝入若干個煙框，將每個煙框內(nèi)的原煙葉放在皮帶傳送系統(tǒng)的傳送皮帶上進行鋪葉擺把；步驟S3：在皮帶傳送系統(tǒng)內(nèi)安裝在線近紅外檢測裝置，對通過在線近紅外檢測裝置的每框原煙葉進行在線近紅外檢測以測出每一框煙葉的化學值，檢測之后將煙葉裝入原煙框，根據(jù)檢測出的化學值對煙框進行排列；步驟S4：將排列之后的煙框添加到儲葉柜內(nèi)；步驟S5：對儲葉柜內(nèi)的煙葉進行打葉復(fù)烤。所述的步驟S3中，包括以下幾個步驟：步驟S301：取3M個煙框為一組，取其中M個煙框進行M的編號，然后依次過近紅外檢測裝置進行檢測，得到煙葉的化學值，并將M個煙框分為M行排列在第一列，形成M行1列的矩陣；步驟S302：再取M個煙框進行M+a的編號，a為1～M的正整數(shù)，使第M+a個煙框過近紅外檢測裝置進行檢測，得到其化學值，將第M+a個煙框的化學值與第一列煙框的化學值進行比較，按照差值最小的原則，排列在第二列，第一列中與第M+a個煙框同行的煙框不再進行比較，直至第二列排滿M個煙框，形成M行2列的矩陣；步驟S303：再取M個煙框進行2M+a的編號，a為1～M的正整數(shù)，使第2M+a個煙框過近紅外檢測裝置進行檢測，得到其化學值，將第2M+a個煙框的化學值與第一列或第二列煙框的化學值進行比較，按照差值最小的原則，排列在第三列，第一列或第二列中與第2M+a個煙框同行的煙框不再進行比較，直至第三列排滿M個煙框，形成M行3列的矩陣；步驟S304：將第二列、第三列煙框重疊放置在同行的第一列煙框上，得到第一列三層煙框，形成M行1列的三層煙框矩陣；步驟S305：重復(fù)上述S301～S304步驟，直至形成M行N列的三層煙框矩陣。所述的第M+a個煙框經(jīng)過比較，若有多個相同的最小差值，則將第一列中最先得出該差值的煙框與第M+a個煙框排在同一行所述的步驟S1中，將煙葉堆放在若干個不同的庫房中，每個庫房內(nèi)有若干個堆位，不同庫房內(nèi)的堆位按順序進行相同的編號。所述的步驟S1具體是指，先對每個庫房內(nèi)的Q個堆位分別進行從1至Q的依次編號，然后將原煙葉分裝入完成編號的堆位中，再對每一個堆位的煙堿均值進行檢測并記錄。所述的步驟S2具體是指，將所有庫房內(nèi)編號相同的堆位按煙堿均值的升序或降序從1至P進行編號，P為正整數(shù)，使編號1對應(yīng)堆位內(nèi)煙葉與編號P對應(yīng)堆位內(nèi)煙葉進行充分混合后進行裝框，編號2對應(yīng)堆位內(nèi)煙葉與編號P-1對應(yīng)堆位內(nèi)煙葉進行充分混合后進行裝框，以此類推至所有堆位完成搭配裝框，若P為奇數(shù)則最后剩余堆位內(nèi)原煙葉單獨裝框。所述煙框每框重300～500kg。所述的步驟S1中，還包括選葉，以篩選出合格的煙葉。所述的步驟S4包括，將第一行內(nèi)的煙框全部翻箱喂料至儲葉柜內(nèi)，當儲葉柜內(nèi)沒有上一行內(nèi)的煙葉之后，再將下一行內(nèi)的煙框全部翻箱喂料至儲葉柜內(nèi)。所述的每行內(nèi)的煙框翻箱喂料后經(jīng)過往返布料車均勻混合的添加到儲葉柜內(nèi)。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及有益效果：(1)本發(fā)明通過使用近紅外進行檢測能夠快速精準的獲取煙葉內(nèi)的化學值，并且能夠通過在線監(jiān)測的方式進行，不影響煙葉入庫或出庫，有利于節(jié)約時間成本，提高工作效率；(2)本發(fā)明通過進行選葉，有利于篩選出不合格的煙葉，從而提高煙葉的整體品質(zhì)；(3)本發(fā)明通過將煙葉按堆位進行堆放，便于以堆位為單位進行管理，通過使煙葉按庫與庫之間的搭配進行出庫，有利于簡化出庫步驟，減小工作人員的勞動強度，通過對堆位進行編號，便于通過相應(yīng)的編號使不同庫之間的堆位進行搭配，使得管理更加方便，將煙堿均值最高的堆位與煙堿均值最低的堆位均勻混合之后對半分，有利于同編號堆位的煙堿值更加接近，以此有利于實現(xiàn)均質(zhì)化，從而使得加工后的產(chǎn)品整體質(zhì)量較高；(4)本發(fā)明通過使用步驟S3能夠使得同一行內(nèi)三層煙框的平均化學值比較接近，在后續(xù)加工中，以每一行的煙框作為單位來進行加工，使得加工后的產(chǎn)品質(zhì)量均勻，有利于控制產(chǎn)品質(zhì)量。具體實施方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。實施例：一種能夠?qū)崿F(xiàn)均質(zhì)化控制的煙葉加工工藝，包括以下幾個步驟：將原煙葉裝入原煙葉庫房，并按堆位進行擺放，入庫前根據(jù)要求，能夠選擇選葉或不選葉，選葉指的是通過篩選去除霉變和變色的煙葉，以此能夠提高煙葉的整體品質(zhì)，在煙葉本身品質(zhì)較高的時候，能夠不選葉直接利用煙葉。本實施例中，經(jīng)過選葉之后，將煙葉堆放在1號庫、2號庫、3號庫等3個不同的庫房中，每個庫房內(nèi)有8個堆位，對每個堆位的煙葉從各層次、各個角進行抽樣，抽樣數(shù)不少于8個，分別對各個樣品進行檢測，檢測后的煙堿均值的平均值代表該堆位的煙堿均值，經(jīng)過檢測之后得到各堆位的煙堿值如下表1所示：庫房號1號庫2號庫3號庫1號堆位煙堿值1.61.731.432號堆位煙堿值1.872.231.483號堆位煙堿值2.152.21.894號堆位煙堿值1.992.641.655號堆位煙堿值2.342.152.16號堆位煙堿值1.762.212.617號堆位煙堿值1.652.351.918號堆位煙堿值2.122.021.35平均值1.942.191.80表1將每一個堆位內(nèi)的原煙葉裝入若干個煙框，將每個煙框內(nèi)的原煙葉放在皮帶傳送系統(tǒng)的傳送皮帶上進行鋪葉擺把，裝入煙框時，根據(jù)檢測出來的煙堿均值，將不同庫房內(nèi)編號相同的堆位進行搭配，具體的搭配形式的為煙堿均值最高的堆位與煙堿均值最低的堆位搭配隨后出庫，若庫房的數(shù)量為奇數(shù)，最后剩余的堆位單獨裝框。本實施例中，2號庫與3號庫內(nèi)的相同堆位進行搭配，使煙葉混合均勻之后裝框，1號庫內(nèi)的堆位單獨裝框，以得到裝有煙葉的煙框，以此有利于使每框煙葉的煙堿值較為均勻，本實施例中，每框煙葉重400kg。根據(jù)半成品庫的實際情況以及儲葉柜的容量來確定半成品庫內(nèi)裝煙框的數(shù)量，本實施例中，將半成品庫分為11個通道，每個通道能夠存放4排3層共計12框煙框，根據(jù)需要加工的煙框的數(shù)量來確定半成品庫的數(shù)量，半成品煙葉入庫包括以下幾個步驟：步驟S301：對每框煙葉進行在線近紅外檢測以得到每框煙葉的近紅外化學值，將經(jīng)過檢測的11個煙框分別排列在11個通道的最左端以形成第一列煙框，11個通道依次命名為A通道、B通道、……、K通道，本實施例中，選用Armor711在線近紅外光譜儀，其波數(shù)范圍在4530～11186cm-1之間，波長準確性優(yōu)于0.5nm，RMS小于104(<30μabs)，采集的點數(shù)為256點，儀器使用InGaAs陣列檢測器，通過使用兩臺在線近紅外光譜儀，近紅外采集光譜間隔都為5s/次，每箱煙框裝框時間約2分鐘左右；步驟S302：第一列排滿之后，第12框煙葉經(jīng)過在線近紅外檢測并得到近紅外化學值之后，將其與第一列中11個煙框的近紅外化學值進行比較，將第12框煙葉擺放在近紅外化學值差值最小的煙框的同一行，能夠通過人工進行比較近紅外化學值差值，也能夠利用計算機等設(shè)備進行比較，Armor711在線近紅外光譜儀和InGaAs陣列檢測器分別與計算機連接，以便于記錄與統(tǒng)計數(shù)據(jù)，通過對數(shù)據(jù)進行比較，快速確定差值最小以便于對煙框進行排列、標號，例如第12框煙葉與G通道內(nèi)的煙葉近紅外化學值差值最小，則將第12框煙葉標號為G2，將其放置在G通道第二列的位置，若有多個相同的最小差值，則將第一列中最先得出該差值的煙框與第12個煙框排在同一行，第一列中與第12個煙框同行的煙框不再進行比較；步驟S303：將第13框煙葉經(jīng)過在線近紅外檢測并得到近紅外化學值之后，與第一列其余10框煙葉進行比較，將第3框煙葉擺放在近紅外化學值差值最小的煙框的同一行，第13框之后的每一框煙葉重復(fù)上一步驟直至第二列排滿；步驟S304：當排滿3列11行煙框之后，將第二、第三列煙框重疊放置在第一列煙框之上，重疊放置之后，以三框煙葉近紅外化學值的平均值為依據(jù)，重復(fù)步驟S302、S303，排列第4～6列煙框，再將第4～6列煙框重疊放置，并經(jīng)過計算取得近紅外化學值的均值，以該均值為依據(jù)排列第7～9列。步驟S305：重復(fù)上述步驟直到每一通道內(nèi)有4列3層煙框，以此完成半成品入庫，并且每一個通道內(nèi)的12框煙葉化學值都較為接近，以此滿足均質(zhì)化的要求。半成品煙堿值數(shù)據(jù)統(tǒng)計如下表2所示：通道號煙框數(shù)量煙堿均值標準偏差變異系數(shù)(％)A7632.31370.239510.35B7652.31460.23089.97C7612.30880.22029.54D7602.31150.240410.40E7602.31930.244310.53F7582.31060.237410.27G7652.31350.238310.30H7582.30820.234710.17I7602.31010.22369.68J7602.31010.22369.68K7502.31800.236110.18總體83692.31280.234210.13表2從表2能夠看出，各通道之間的煙堿均值、標準偏差與變異系數(shù)都較為接近，并且接近于整體的煙堿均值、標準偏差與變異系數(shù)。因此通過步驟S3有利于實現(xiàn)均質(zhì)化控制。步驟S4：將第一通道內(nèi)的煙框全部翻箱喂料后經(jīng)過往返布料車均勻混合的添加到儲葉柜內(nèi)，以此使得一個儲葉柜內(nèi)的煙堿值為該12框煙堿的均值，使得后續(xù)加工過程中成品片煙的煙堿數(shù)據(jù)由儲葉柜煙堿所決定，以此有利于實現(xiàn)均質(zhì)化控制，儲葉柜內(nèi)的煙葉再輸出以便于進行打葉復(fù)烤生產(chǎn)成品片煙。當儲葉柜內(nèi)沒有上一通道內(nèi)的煙葉之后，再將下一通道內(nèi)的煙框添加到儲葉柜內(nèi)，依次循環(huán)投料，這樣得到的儲葉柜之間的煙堿非常接近。通過采用翻箱喂料的模式，避免二次擺把，能夠有效降低工作人員的勞動強度，有利于節(jié)約人力成本。經(jīng)過本發(fā)明的操作與按照傳統(tǒng)方法進行操作得到儲葉柜煙堿均值如下表3所示：儲葉柜數(shù)據(jù)個數(shù)煙堿均值標準偏差變異系數(shù)(％)經(jīng)過本發(fā)明操作6982.31280.08533.69傳統(tǒng)操作6982.31280.19218.31表3按照傳統(tǒng)操作指導(dǎo)半成品出庫得到的儲葉柜煙堿變異系數(shù)為8.31％，而按照本發(fā)明指導(dǎo)半成品出庫得到的儲葉柜煙堿變異系數(shù)為3.69％，明顯優(yōu)于傳統(tǒng)操作，使得煙堿能夠得到很好的控制。經(jīng)過本發(fā)明的操作以及經(jīng)過傳統(tǒng)操作得到的成品片煙化學值如下表4所示：表4從表3能夠看出，經(jīng)過本發(fā)明的操作最后得到成品片煙的煙堿變異系數(shù)為2.46％，煙堿標準偏差為0.06，經(jīng)過本發(fā)明的操作能夠使得成品片煙的煙堿值非常接近，從而達到均質(zhì)化控制的目的，使得成品片煙的品質(zhì)穩(wěn)定。步驟S5：對儲葉柜內(nèi)的煙葉進行打葉復(fù)烤。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁1 2 3