本發(fā)明屬于食品加工技術(shù)，主要涉及一種利用生物酶解-超高靜壓技術(shù)制備沖調(diào)型豆粉的方法。

背景技術(shù)：

目前,國內(nèi)豆粉的生產(chǎn)技術(shù)多數(shù)工廠為半干法生產(chǎn)的生產(chǎn)工藝技術(shù)，即采用干法滅酶，濕法磨獎，或稍加技術(shù)改造, 其自動化程度不高，其中豆粉生產(chǎn)技術(shù)存在的主要問題包括沖調(diào)性能差，產(chǎn)品出現(xiàn)渾濁物、懸浮物和沉淀物,豆腥味重, 得率偏低,保質(zhì)期較短等缺點(diǎn)。本發(fā)明利用生物酶解-超高靜壓技術(shù)制備沖調(diào)型豆粉，從而解決豆粉溶解性差、酶解后味苦及致敏性的問題。

本發(fā)明針對豆粉溶解性差、酶解后味苦及致敏性的問題，運(yùn)用超高靜壓、限制性復(fù)合酶解技術(shù)優(yōu)化豆粉制作工藝，從而提高沖調(diào)型豆粉的溶解性，降低酶解所產(chǎn)生的苦味降低致敏性。首先，采取超高靜壓能夠使大豆分離蛋白的致敏性降低，其原理主要是超高靜壓處理的壓強(qiáng)、時間參數(shù)與致敏性降低率密切相關(guān)，高壓處理能夠使得蛋白結(jié)構(gòu)伸展，致敏原的表位暴露，增強(qiáng)了蛋白與酶作用的敏感度，從而降低致敏性。另外，運(yùn)用0.3 %中溫α-淀粉酶、0.5 % Alcalase堿性蛋白酶對漿液進(jìn)行限制性酶解，不僅解決了大豆?jié){液粘度大、流動性差的問題，而且提高了豆粉的溶解性及產(chǎn)品的消化吸收率，其原理主要是中溫α-淀粉酶使粘度降低，利于后續(xù)生產(chǎn)加工；Alcalase堿性蛋白酶的水解程度較弱，使蛋白質(zhì)分子水解為相對分子質(zhì)量較小的肽，利于提高蛋白質(zhì)分子的穩(wěn)定性和在水中的分散性。

本發(fā)明主要解決豆粉的溶解性及產(chǎn)品的消化吸收率的問題，提高酶解速率，降低豆粉的致敏性及苦味肽含量，并有效提高噴霧干燥后豆粉的復(fù)水溶解性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要改善的技術(shù)問題是在水酶法生產(chǎn)低酶體系的沖調(diào)型豆粉基礎(chǔ)上，提供一種利用生物酶解-超高靜壓技術(shù)制備沖調(diào)型豆粉的方法。

本發(fā)明提供一種利用生物酶解-超高靜壓技術(shù)制備沖調(diào)型豆粉的方法，主要通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種利用生物酶解-超高靜壓技術(shù)制備沖調(diào)型豆粉的方法，方法如下：

（1）原料預(yù)處理：大豆經(jīng)過粗選，精選得到顆粒飽滿、顏色正常的黃豆，精選大豆再經(jīng)高頻電場直接處理；（2）泡豆；（3）熱燙；（4）磨漿；（5）煮漿；（6）離心；（7）生物酶解：將離心后的漿液調(diào)節(jié)溫度達(dá)到55℃，調(diào)節(jié)漿液pH為8.0后，加入0.3 %中溫α-淀粉酶進(jìn)行酶解10min，然后將酶解pH調(diào)節(jié)到9.0后，加入0.5% Alcalase堿性蛋白酶，酶解20min，然后結(jié)合超高靜壓處理豆?jié){酶解液，超高靜壓處理條件為300 MPa下處理15 min；（8）滅菌滅酶；（9）配料：添加麥芽糊精及其他調(diào)味劑；（10）均質(zhì)：將經(jīng)上述處理的漿液先粗均5 min，再經(jīng)高壓均質(zhì)3次；（11）噴霧干燥得到?jīng)_調(diào)型豆粉 。

附圖說明

圖1：酶解時間對大豆NSI值和DH值的影響。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明依次用0.3 %中溫α-淀粉酶和0.5 % Alcalase堿性蛋白酶對漿液進(jìn)行限制性酶解，這不僅解決了大豆?jié){液粘度大、流動性差的問題，而且提高了豆粉的溶解性及產(chǎn)品的消化吸收率；運(yùn)用超高靜壓協(xié)同限制性酶解技術(shù)（300 MPa， 15 min），這不僅能提高酶解速率，而且能降低豆粉的致敏性；運(yùn)用超高溫瞬時殺菌技術(shù)（140 ℃，2 min）處理豆?jié){酶解液可大幅度提高噴霧干燥后豆粉的復(fù)水溶解性；運(yùn)用生物酶法制備沖調(diào)型豆粉，其中酶的添加量在0.8 %左右。

超高靜壓處理的壓強(qiáng)、時間參數(shù)與致敏性降低率密切相關(guān)。在 200～300 MPa與 5～15 min之間，隨著壓強(qiáng)的增大和時間的延長，游離巰基的含量、表面疏水性、熒光光譜的峰值顯著增加，而后顯著下降（P＜0.05），同時也提高酶解速率。另外，運(yùn)用0.3 %中溫α-淀粉酶(55 ℃，10 min)、0.5 % Alcalase堿性蛋白酶（55 ℃，20 min，pH 9.0）對漿液進(jìn)行限制性酶解，結(jié)合超高靜壓（300 MPa） 處理 15 min。這不僅解決了大豆?jié){液粘度大、流動性差的問題，而且提高了豆粉的溶解性及產(chǎn)品的消化吸收率降低苦味肽的形成。

實(shí)施例1：

下面對本發(fā)明具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述；

一種制備沖調(diào)型豆粉的方法，該方法包括以下步驟：

（1）原料預(yù)處理：原料大豆經(jīng)過粗選、精選得到顆粒飽滿、顏色正常的黃豆，精選大豆再經(jīng)高頻電場處理；

（2）浸泡: 大豆的浸泡條件為大豆在8～10 ℃（室溫）水中浸泡16 h左右,豆水比為1:3；

（3）熱燙:將浸泡好的大豆瀝干后進(jìn)行熱燙處理，熱燙溫度為85 ℃，并保溫5 min，以達(dá)到脫腥的目的；

（4）磨漿：將熱燙后的大豆在溫度為85 ℃,碳酸氫鈉的添加量為0.3 %,豆水比為1:7的條件下進(jìn)行磨漿, 再用超聲波處理磨漿后的漿渣混合液態(tài)物；

（5）煮漿：將磨漿后得到的豆乳在溫度為95 ℃、時間為20 min的條件下煮漿；

（6）離心：離心處理（4500 rpm，20 min），去除殘渣；

（7）酶解：煮漿后的豆?jié){冷卻至室溫時，依次用0.3 %中溫α-淀粉酶(55 ℃，10 min)、0.5 %Alcalase堿性蛋白酶（55 ℃，20 min，pH 9.0）對漿液進(jìn)行限制性酶解，再結(jié)合超高靜壓（300 MPa） 處理15 min；

（8）滅菌滅酶： 100 ℃下加熱10 min，再運(yùn)用超高溫瞬時殺菌技術(shù)（140 ℃，2 min）處理豆?jié){酶解液；

（9）配料：麥芽糊精8 %及其他調(diào)味劑；

（10）均質(zhì)：對豆?jié){酶解液先粗均5 min，再經(jīng)高壓均質(zhì)3次；

（11）噴霧干燥：噴霧干燥前調(diào)整豆?jié){液的pH值7.0～7.2，進(jìn)口溫度為150 ℃左右。

從圖1可以明顯看出，隨著酶解溫度的不斷升高，大豆NSI值和DH值均呈現(xiàn)先升高后降低的變化趨勢，當(dāng)反應(yīng)溫度在40～60 ℃時NSI值和DH值呈上升狀態(tài)，60 ℃時NSI值和DH值達(dá)到最大值，當(dāng)溫度高于60 ℃時又開始下降。主要是因?yàn)闇囟鹊纳卟粌H僅可以加快反應(yīng)速度，同時酶失活的速度也隨著溫度的升高而加快。反應(yīng)體系的溫度一旦超過酶的最適溫度，維持酶分子結(jié)構(gòu)的次級鍵就會因吸收過多的能量而解體，導(dǎo)致蛋白質(zhì)變性，使醇的活性減弱甚至喪失。所以酶促反應(yīng)存在著一個最佳反應(yīng)溫度，高于或低于該最適溫度，水解效果就會降低。因此，綜合考慮紅小豆各指標(biāo)的變化，確定最適酶解溫度是55 ℃。

隨著反應(yīng)時間的進(jìn)行，NSI值和DH值均逐漸增加。但是由于酶解反應(yīng)的繼續(xù)進(jìn)行，首先反應(yīng)底物大豆蛋白濃度逐漸減小，反應(yīng)位點(diǎn)逐漸趨于飽和，其次由于產(chǎn)物濃度增加，對反應(yīng)的抑制性增加，另外酶的活性也逐漸降低，最后中間復(fù)合物經(jīng)歷初始階段的積累后趨于恒定。但是由于本發(fā)明用水酶法制備低酶體系的沖調(diào)型豆粉，其中酶的添加量在0.8 %左右，既能生產(chǎn)高蛋白豆粉，又能降低豆粉苦味。故酶解時間定為10～20 min。