專利名稱：一種制備高冰鎳的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及富鎳產(chǎn)品的制備方法，具體涉及制備高冰鎳的方法。

背景技術：
鎳由于具有良好的機械強度、延展性和很高的化學穩(wěn)定性而廣泛用于不銹鋼、電鍍、電池等領域。目前可供人來開發(fā)利用的鎳資源有兩類，一類是紅土鎳礦，另一類是硫化鎳礦。全球已探明的鎳資源約1.6億噸，其中30％為硫化鎳礦、70％為紅土鎳礦，鎳產(chǎn)品約有60％來自于硫化礦。然而世界可供近期開發(fā)的硫化鎳資源，除了加拿大的沃伊斯灣(Voisey bay)鎳礦外，其余寥寥無幾，并且硫化鎳資源勘探周期和建設周期均較長，開發(fā)和利用相對比較困難。而紅土鎳礦資源豐富，采礦成本低，選鎳工藝趨于成熟，可生產(chǎn)氧化鎳、硫鎳、鎳鐵等多種中間產(chǎn)片，而且礦源靠海，便于運輸。因此，開發(fā)利用紅土鎳礦具有重要的意義。
紅土鎳礦是鐵、鋁、硅等含水氧化物組成的疏松粘土狀礦石，由含鎳的巖石風化、浸淋、蝕變、富集而成?，F(xiàn)已探明的紅土鎳礦資源多分布在南、北回歸線一帶，如澳大利亞、巴布亞新幾內(nèi)亞、新喀里多尼亞、印度尼西亞、菲律賓和古巴等地。紅土鎳礦可分為兩種類型，一種是褐鐵礦型，位于礦床的上部，鐵高、鎳低，硅鎂較低，但鈷含量較高，這種礦石宜采用濕法冶金工藝處理，冶煉鎳鐵產(chǎn)生的爐渣用于鋼的生產(chǎn)。另一種為硅鎂鎳礦，位于礦床的下部，硅、鎂含量較高，鐵、鈷含量較低，但鎳含量較高，這種礦石宜采用火法冶金工藝處理。紅土礦中一般含有30％～45％的水，其中結晶水占10％～15％，除水之外，上述兩種類型的紅土礦其主要成份可見表1，本文中所提到的成分含量全部為重量比。
表1紅土鎳礦兩種礦型主要成分(％)
目前，硅鎂紅土鎳礦的火法冶煉工藝有鎳鐵工藝和鎳硫工藝兩種工藝路線，主要熔煉設備有回轉爐、電爐和鼓風爐。由硅鎂紅土鎳礦制備的主要產(chǎn)品是低冰鎳，其中鎳含量一般為8％～20％。由于低冰鎳可進一步制備鎳含量為40％以上的高冰鎳，該產(chǎn)品具有較大的靈活性經(jīng)焙燒脫硫后可直接還原熔煉生產(chǎn)不銹鋼工業(yè)的通用鎳，也可以作為常壓粉基法精煉鎳的原料生產(chǎn)鎳丸和鎳粉，還可以直接鑄成陽極板送硫化鎳電解精煉的工廠生產(chǎn)陰極鎳。因此，鎳硫工藝冶煉紅土鎳礦具有很好的市場前景。
在現(xiàn)有技術下，采用低冰鎳吹煉高冰鎳通常采用轉爐，具體工藝為將熔融的低冰鎳送入轉爐，添加石英作為造渣劑，再向轉爐內(nèi)通入壓縮空氣進行吹煉，氧化低冰鎳中的雜質(zhì)，使氧化物造渣，得到主要成分為Ni3S2的高冰鎳。但由于轉爐具有投資大、施工周期長、操作復雜等缺點，而且爐渣中的鎳含量較高。
因此，需要一種操作簡單、鎳回收率高的連續(xù)吹煉制備高冰鎳的方法。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術問題在于，提供一種操作簡單、鎳回收率高的連續(xù)吹煉制備高冰鎳的方法。
為解決以上問題，本發(fā)明提供一種制備高冰鎳的方法，包括步驟 a)將低冰鎳放入溫度為1100℃～1300℃的連續(xù)吹煉爐； b)將造渣劑放入所述連續(xù)吹煉爐，向爐內(nèi)噴吹氧化性氣體，所述氧化性氣體與低冰鎳以及造渣劑反應得到高冰鎳、爐渣和煙氣，所述氧化性氣體的氣壓為0.05MPa～0.2MPa。
由硅鎂紅土礦制備的低冰鎳的主要成分為鎳、鐵、硫，三種元素的大部分存在形式為Ni3S2·FeS，低冰鎳中鐵含量一般為40％以上，低冰鎳吹煉的主要目的是盡可能的去除其中的鐵和大部分的硫，在吹煉時，通入氧化性氣體后，由于氧氣的存在，主要發(fā)生如下反應 2FeS+3O2+SiO2＝2FeO·SiO2+2SO2↑(1) 另外，一部分硫化鎳也會被氧化，發(fā)生如下反應 2Ni3S2+7O2＝6NiO+4SO2↑ (2) 由于氧化亞鎳的密度小，因此會和爐渣一起排走，當爐內(nèi)有硫化亞鐵時，鎳的氧化物會再變?yōu)榱蚧?，發(fā)生如下反應 3NiO+3FeS+O2＝3FeO+Ni3S2+SO2↑ (3) 這樣，氧化亞鎳會由渣進入鎳锍中，當硫化亞鐵很少時，反應(3)會終止，氧化亞鎳進入渣中。因此，必須在高冰鎳中保留一部分的鐵。低冰鎳的吹煉是劇烈的放熱反應，吹煉時的熱量靠自身反應來提供，溫度過高會導致渣中鎳含量增加，溫度過低影響吹煉效果。
為了達到本發(fā)明的目的，向爐內(nèi)噴入氧化性氣體的目的主要是提供氧氣將低冰鎳中的FeS氧化，因此，可以通入空氣或者富氧的空氣，優(yōu)選的，通入普通的空氣，因為如果空氣中氧氣含量過高，會加劇反應，造成渣中鎳含量過高。噴吹氣體時，氣體壓力決定了氣體的噴入速度，氣體噴入的速度過高或者過低都不利于吹煉反應的進行。這是因為，如果氣體壓力過高，速度過快時，對于低冰鎳的攪動過大，硫化鎳被氧化的程度增加，可能使渣中鎳含量增加。如果氣體壓力過低，對于低冰鎳的攪動達不到要求，反應不能充分進行。本發(fā)明中向連續(xù)吹煉爐內(nèi)噴吹氧化性氣體時，優(yōu)選的，氧化性氣體的風壓為0.05MPa～0.2MPa；更優(yōu)選的，氧化性氣體的風壓為0.06MPa～0.16MPa；更優(yōu)選的，氧化性氣體的風壓為0.08MPa～0.16MPa。
另外，為了控制反應進行的劇烈程度，需要控制氧化性氣體中氧氣量，優(yōu)選的，本發(fā)明提供氧化性氣體中氧氣的吹入量為5～12m3/min·m2；更優(yōu)選的，氧化性氣體中氧氣的吹入量為6～10m3/min·m2；更優(yōu)選的，氧化性氣體中氧氣的吹入量為7～9m3/min·m2。當噴入空氣時，可以根據(jù)空氣中的氧氣的體積百分含量計算應當噴吹空氣的噴入量。如果風量過大，那么氧氣量過多，反應(2)進行的比較劇烈，因此渣中的鎳含量增加，而且風口的氧化亞鐵容易被進一步生成Fe3O4，由于Fe3O4熔點高達1597℃，會使爐內(nèi)熔體變得粘稠，爐渣性質(zhì)變壞，給吹煉過程帶來許多不利影響。如果風量過小，那么氧氣量不夠，造渣反應進行的不充分，也不利于鎳的富集。
進行吹煉時，需要氣體從低冰鎳的液面以下進入發(fā)生反應，這樣有利于使熔體維持攪動條件，因此低冰鎳的液面需要高出進風口，但是，過高的距離會使反應劇烈程度加大，造成鎳锍的過吹，使渣中鎳含量增加；如果液面過低，反應速度過慢，還會減小造渣反應程度。因此，本發(fā)明中連續(xù)吹煉爐內(nèi)低冰鎳的液面高于連續(xù)吹煉爐的風口的優(yōu)選距離為50mm～200mm，更優(yōu)選的，低冰鎳的液面在所述連續(xù)吹煉爐的風口以上70mm～120mm。
從以上反應可以看出，造渣劑的主要成分是二氧化硅，因此可以選用的造渣劑有石英砂等。另外，為了利于造渣反應，本發(fā)明提供的石英砂的粒度D90優(yōu)選為4mm～20mm，更優(yōu)選的，石英砂的粒度D90為5mm～10mm。如果石英砂的粒度過大或者過小，空氣對熔體進行攪動時，都不利于石英砂的熔體中的均勻彌散，不利于造渣反應。
吹煉時的正常溫度為1100℃～1300℃，過高或者過低的溫度都不利于造渣反應的順利進行。因此，本發(fā)明將低冰鎳放入溫度為1100℃～1300℃開始反應，低冰鎳可以為熔融態(tài)的，也可以為固態(tài)的，如果是固態(tài)的，在連續(xù)吹煉爐內(nèi)需要保溫足夠長的時間，使低冰鎳的溫度保持在1100℃～1300℃的范圍內(nèi)。優(yōu)選的，將低冰鎳放在溫度為1170℃～1250℃的范圍內(nèi)。
由前述可知，對于低冰鎳的吹煉主要目的是使低冰鎳中的鐵生成爐渣，而將其中的鎳保留在熔體中，然后將爐渣與鎳锍分離，因此吹煉的實質(zhì)也是煉渣的過程，選擇合適的渣型對于反應能否順利進行以及爐渣與熔體的分離具有重要的意義。本文中，爐渣中包括以下重量百分比的成分SiO215％～30％；Ni≤4％；優(yōu)選的，SiO218％～25％；Ni≤2％。如果SiO2過多，渣發(fā)粘，流動性差。如果SiO2過少，造渣反應可能不充分，而且還會有其它不利效果，如產(chǎn)生過多的爐結。按照本發(fā)明，產(chǎn)生的高冰鎳包括以下重量百分比的成分Ni≥45％；Fe≤7％，S20％～25％。優(yōu)選的，Ni≥50％；Fe≤5％，S21％～25％。更優(yōu)選的，Ni≥65％；Fe≤4.5％，S22％～24％。
在向爐內(nèi)加入低冰鎳后，使其穩(wěn)定一段時間，然后根據(jù)低冰鎳中的鐵含量根據(jù)反應(1)計算出需要的二氧化硅量，要添加適當過量的二氧化硅。一般實際添加量為實際需要量的101％～110％，如果添加的過多也是不合適的，不但會造成不必要的浪費，而且由于石英砂還會降低反應溫度，而且還會導致渣中二氧化硅含量過多，增加渣分離的難度。添加石英時，如果一次性將石英全部加入反應爐內(nèi)是不合適的，因為氧化性氣體的噴入量是固定的，所以石英砂來不及全部參見反應，會導致更多的二氧化硅進入到爐渣中去。因此，需要將石英至少分為2次加入；優(yōu)選的，將石英分為3次加入；更優(yōu)選的，將石英分4次加入。但是應當注意，每次加入的石英量不能太少，如果加入的石英量不夠，會有過多的硫化鎳被氧化進入爐渣中。因此，加入石英的多少和頻率可以根據(jù)反應進行當中爐渣中的鎳含量和石英含量是否符合前述渣型。
因此，在吹煉反應時，需要每隔一段時間對鎳锍和爐渣取樣進行成分分析，根據(jù)目標渣型，如果爐渣中的鎳含量超過了渣型中鎳的目標值，將石英加入量調(diào)高，降低總的加入次數(shù)；如果爐渣中二氧化硅含量過高，說明二氧化硅未能完全反應，需要將二氧化硅的加入量調(diào)低，加入次數(shù)增加。
本發(fā)明提供一種高冰鎳的制備方法。本發(fā)明采用將低冰鎳送入連續(xù)吹煉爐，添加造渣劑后，在爐內(nèi)通入氧化性氣體對低冰鎳進行吹煉。采用連續(xù)吹煉爐制備高冰鎳時，氧化性氣體的壓力決定了造渣反應的程度，壓力過大或者過小會影響爐渣中鎳的含量，造成回收率下降，本發(fā)明提供氧化性氣體的壓力為0.05MPa～0.2MPa，可以使造渣反應順利進行，得到的高冰鎳中鎳含量≥45wt％(重量百分比)，鐵含量≤7％。
本發(fā)明進一步提供噴入的氧化性氣體中的氧氣量為5～12m3/min·m2，以較高回收率將低冰鎳中的鎳富集制得高冰鎳。



圖1為本發(fā)明制備高冰鎳方法示意圖； 圖2為圖1中吹煉爐沿A-A方向的剖面圖； 圖3為圖1中吹煉爐沿B-B方向的剖面圖。

具體實施例方式 為了進一步理解本發(fā)明，下面結合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權利要求的限制。
為了達到本發(fā)明的目的，使用連續(xù)吹煉爐吹煉高冰鎳。請參見圖1，為本發(fā)明實施例中所用連續(xù)吹煉爐主視圖，連續(xù)吹煉爐包括基本為長方體形狀的爐缸11、爐缸包括兩個相對的長邊側壁和連接兩個長邊側壁的短邊側壁，在一個短邊側壁上包括進料口11a，在兩個相對的長邊側壁上，包括若干對相互對稱的風管11b，在與進料口相對一側的短邊側壁上，包括出渣口11c，為了有利于爐渣和高冰鎳的分離，爐缸的爐底在靠近進料口的部分高于靠近出渣口的部分，爐缸上與豎直的煙道12連接。
請參見圖2，圖2為圖1中吹煉爐沿A-A方向的剖視圖，風管11b的風口端伸入到爐缸內(nèi)并與水平成15度角 請參見圖3，圖3為圖1中吹煉爐沿B-B方向的剖視圖，在一個長邊側壁上，包括出料口11d，由于爐渣浮在高冰鎳上面，因此出料口11d比出渣口11c低。
按照本發(fā)明，在對石英砂的粒度進行取樣測量時，分別給出D10、D25、D50、D75和D90值。D10、D25、D50、D75和D90相應粒徑值分別代表料塊從最小料塊累計的質(zhì)量百分數(shù)分別達到10％、25％、50％、75％和90％中的最大粒徑值。本文中的鎳的回收率的計算方法為高冰鎳中的鎳含量占低冰鎳中的鎳含量的重量百分比。
實施例1 取原料1a低冰鎳120kg，其主要成份含量見表2。將連續(xù)吹煉爐升溫至1150℃后，將原料1a在熔化爐中熔化后放入連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離約為98mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。取原料1b石英砂38kg，其二氧化硅含量及粒度分布參見表3。將石英砂分成基本的3等分，每隔90分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，噴吹氣壓為0.1MPa、噴吹量為26.8m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量高冰鎳中的鐵含量為4.3％，結束熔煉，排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳69wt％Ni，4.3wt％Fe，23.6wt％S。
爐渣2.22wt％Ni，31.2wt％SiO2，53.1wt％Fe。
共得高冰鎳17.52kg，可以計算出鎳的回收率為81.9％。
實施例2 取原料2a低冰鎳120kg，其主要成份含量見表2。將連續(xù)吹煉爐升溫至1200℃后，將原料2a在熔化爐中熔化后放在連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離為98mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。將空氣以0.12MPa的速率吹入爐內(nèi)，鼓風量為38m3/min·m2。取原料2b石英30kg，其二氧化硅含量及粒度分布參見表3。將石英砂分成基本的4等分，每隔60分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，氣壓為0.1MPa、噴吹量為50m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量鎳锍中的鐵含量為4.5％，結束熔煉，排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳70.5wt％Ni，4.5wt％Fe，22.8wt％S。
爐渣2.02wt％Ni，30.5wt％SiO2，48.2wt％Fe。
共得高冰鎳15.36kg，可以計算出鎳的回收率為82.8％。
實施例3 取原料3a低冰鎳120kg，其主要成份含量見表2。將連續(xù)吹煉爐升溫至1180℃后，將原料3a在熔化爐中熔化后放在連續(xù)吹煉爐，熔體夜面高于風口距離為98mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。將空氣以0.12MPa的速率吹入爐內(nèi)，鼓風量為40m3/min·m2。取原料3b石英29.5kg，其二氧化硅含量以及粒度分布參見表3。將石英砂分成基本的4等分，每隔60分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，氣壓為0.1MPa、噴吹量為38m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量高冰鎳中的鐵含量為3.5％，結束熔煉，從爐內(nèi)排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳72.6wt％Ni，3.6wt％Fe，22.4wt％S。
爐渣2.19wt％Ni，27.5wt％SiO2，44.5wt％Fe。
共得高冰鎳18.98kg，可以計算出鎳的回收率達到了85.1％。
實施例4 取原料4a低冰鎳120kg，其主要成份含量見表2。將連續(xù)吹煉爐升溫至1150℃后，將原料4a在熔化爐中熔化后放入連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離約為132mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。取原料1b石英砂33kg，將石英砂分成基本的3等分，每隔90分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，氣壓為0.06MPa、噴吹量為39m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量鎳锍中的鐵含量為5.2％，結束熔煉，將高冰鎳和爐渣從爐內(nèi)排出 高冰鎳68.4wt％Ni，5.2wt％Fe，23.7wt％S。
爐渣2.78wt％Ni，27.4wt％SiO2，48.3wt％Fe。
共得高冰鎳22.52kg，可以計算出鎳的回收率為82.3％。
實施例5 取原料1a低冰鎳120kg，將連續(xù)吹煉爐升溫至1200℃后，將原料1a在熔化爐中熔化后放在連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離為98mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。將空氣以0.12MPa的速率吹入爐內(nèi)，鼓風量為38m3/min·m2。取原料1b石英25.5kg，將石英砂分成基本的4等分，每隔60分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，氣壓為0.1MPa、噴吹量為38m3/min·m2。
反應進行到5小時后，測量鎳锍中的鐵含量為5.3％，結束熔煉，排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳70.9wt％Ni，4.5wt％Fe，22.1wt％S。
爐渣2.23wt％Ni，21.4wt％SiO2，56.2wt％Fe。
共得高冰鎳17.38kg，可以計算出鎳的回收率為83.5％。
實施例6 取原料2a低冰鎳120kg，其主要成份含量見表2。將連續(xù)吹煉爐升溫至1180℃后，將原料2a在熔化爐中熔化后放在連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離為60mm，保溫1小時使熔體穩(wěn)定。將空氣以0.12MPa的速率吹入爐內(nèi)，鼓風量為40m3/min·m2。取原料2b石英砂32kg，將石英砂分成基本的4等分，每隔60分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，氣壓為0.17MPa、噴吹量為38m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量鎳锍中的鐵含量為3.5％，結束熔煉，排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳69.2wt％Ni，3.5wt％Fe，23.9wt％S。
爐渣2.05wt％Ni，32.4wt％SiO2，48.7wt％Fe。
共得高冰鎳15.56kg，可以計算出鎳的回收率達到了82.4％。
比較例1 取原料1a低冰鎳120kg，將連續(xù)吹煉爐升溫至1150℃后，將原料1a在熔化爐中熔化后放入連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離約為21mm，保溫1小時使熔融低冰鎳穩(wěn)定。取原料1b石英砂37.5kg，將石英砂分成基本的3等分，每隔90分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，噴吹壓力為0.1MPa、噴吹量為60m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量高冰鎳中的鐵含量為23.8％，結束熔煉，從爐內(nèi)排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳21.1wt％Ni，23.8wt％Fe，20.6wt％S。
爐渣4.6wt％Ni，33.1wt％SiO2，51.2wt％Fe。
共得高冰鎳47.2kg，可以計算出鎳的回收率為67.4％。
比較例2 取原料2a低冰鎳120kg，將連續(xù)吹煉爐升溫至1180℃后，將原料2a在熔化爐中熔化后放入連續(xù)吹煉爐，熔體液面高于風口距離為220mm，保溫1小時使熔融低冰鎳穩(wěn)定。取原料2b石英砂31kg，將石英砂分成基本的3等分，每隔90分鐘加入吹煉爐內(nèi)。
向爐內(nèi)噴吹空氣，測量空氣中氧氣體積百分含量為20.9％，噴吹壓力為0.04MPa、噴吹量為39m3/min·m2。
反應進行5小時后，測量高冰鎳中的鐵含量為20.8wt％，結束熔煉，排出以下成份的高冰鎳和爐渣 高冰鎳34.8wt％Ni，20.8wt％Fe，22.6wt％S。
爐渣4.1wt％Ni，25wt％SiO2，41.7wt％Fe。
共得高冰鎳23.4kg，可以計算出，鎳的回收率為62.3％。
表2、原料低冰鎳成分(wt％) 原料1a 原料2a 原料3a 原料4a Ni12.310.913.515.6 Fe54.145.643.148.3 S 20.522.421.625.4 表3、原料石英砂成分及粒度分布 原料1a 原料1b 原料2b 原料3b SiO2(重量％) 92.595.594.6 粒度分布(mm) D100.051.253.22 D251.352.635.18 D502.564.588.57 D753.125.3611.3 D904.537.6214.5 從以上敘述可知，通過提供適當?shù)臍鈮簩⒀趸詺怏w噴入連續(xù)吹煉爐內(nèi)，可以使造渣反應順利進行，以較高回收率將低冰鎳中的鎳元素富集。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1、一種制備高冰鎳的方法，包括步驟
a)將低冰鎳放入溫度為1100℃～1300℃的連續(xù)吹煉爐；
b)將造渣劑放入所述連續(xù)吹煉爐，向爐內(nèi)噴吹氧化性氣體，所述氧化性氣體與低冰鎳以及造渣劑反應得到高冰鎳、爐渣和煙氣，所述氧化性氣體的氣壓為0.05MPa～0.2MPa。
2、根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述氧化性氣體的氣壓為0.06MPa～0.16MPa。
3、根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述向爐內(nèi)噴吹氧化性氣體時噴入的氧氣量為5～12m3/min·m2。
4、根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述向爐內(nèi)噴吹氧化性氣體時噴入的氧氣量為6～10m3/min·m2。
5、根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于所述氧化性氣體為空氣。
6、根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述造渣劑包括二氧化硅。
7、根據(jù)權利要求1至6任一項所述的方法，其特征在于所述高冰鎳包括以下重量百分比的成分Ni≥45％；Fe≤7％，S20％～25％。
8、根據(jù)權利要求7所述的方法，其特征在于所述高冰鎳包括以下重量百分比的成分Ni≥50％；Fe≤5％，S21％～25％。
9、根據(jù)權利要求1至6任一項所述的方法，其特征在于所述爐渣包括以下重量百分比的成分SiO215％～30％；Ni≤4％。
10、根據(jù)權利要求9所述的方法，其特征在于所述爐渣包括以下重量百分比的成分SiO218％～25％；Ni≤2％。
全文摘要
本發(fā)明公開一種制備高冰鎳的方法，包括步驟a)將低冰鎳放入溫度為1100℃～1300℃的連續(xù)吹煉爐；b)將造渣劑放入所述連續(xù)吹煉爐，向爐內(nèi)噴吹氧化性氣體，所述氧化性氣體與低冰鎳和造渣劑反應得到高冰鎳，爐渣和煙氣，所述氧化性氣體的氣壓為0.05MPa～0.2MPa。氧化性氣體的氣壓可以控制吹煉反應進行的程度，決定是否能將低冰鎳中的雜質(zhì)充分提取出來，本發(fā)明通過選擇合適的氣體壓力，使低冰鎳、造渣劑和氧化性氣體反應后制備出高冰鎳、爐渣和煙塵，以較高回收率將低冰鎳中的鎳回收，并降低爐渣中的鎳含量。
文檔編號C22B23/02GK101358294SQ20081013246
公開日2009年2月4日 申請日期2008年7月16日 優(yōu)先權日2008年7月16日
發(fā)明者高占奎, 王學宏 申請人:朝陽昊天有色金屬有限公司