本發(fā)明屬于一種成型方法，更具體涉及一種印制線路板燈板的成型方法。

背景技術(shù)：

超大顯示器是由led燈板拼接組成，led燈板尺寸的要求非常嚴(yán)格，外層pad到板邊的距離尺寸控制在±0.05mm。外層pad到成型線的距離要求嚴(yán)格，如10mm±0.05mm。燈板片與燈板片拼接時，差異過大會導(dǎo)致燈板拼接處有色差，影響整體效果，正常制作因板子存在漲縮，成型偏位燈超過客戶的標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)致異常，如板子漲縮0.15mm，最邊上的set就影響0.075mm超出客戶要求，中間的影響小。傳統(tǒng)的成型切割，成型程式制作為看切割線到原點定位孔的距離，切割尺寸為1:1制作。隨著燈板的發(fā)展，未來尺寸會要求更加嚴(yán)格。傳統(tǒng)的成型切割制作方法為:成型依照成型程式路徑進(jìn)行切割，成型依照客戶要求制作；切割尺寸為了滿足客戶裝配要求，依照客戶提供的圖紙要求進(jìn)行切割和實際量測確認(rèn)；成型尺寸成型切割的部分為1:1進(jìn)行切割，設(shè)備能力為±0.1mm，均可滿足客戶邊到邊的要求；燈板客戶要求控制為外層pad到成型邊的距離，不是成型單一制程的能力問題，還會因為板子漲縮，外層偏位的位置導(dǎo)致外層pad到成型線的距離發(fā)生異常，邊到邊成型切割，但板子存在漲縮0.15mm，單邊影響0.075mm都已經(jīng)超出客戶產(chǎn)品要求控制的±0.05mm的公差，導(dǎo)致外層pad到板邊一定存在異常，故傳統(tǒng)的作業(yè)方式只要產(chǎn)品存在明顯漲縮，制作就容易出現(xiàn)故障，無法滿足板燈的制作要求，而產(chǎn)品的漲縮是一定存在的。故印制線路板傳統(tǒng)的成型切割工藝無法滿足燈板的制作要求，導(dǎo)致生產(chǎn)出來的板子每片板子的留邊大小不一，即外層pad到成型板邊的尺寸異常，燈板拼接時每片之間因留邊大小不一導(dǎo)致拼接處影像同板內(nèi)存在明顯的色差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種分兩次切割、去漲縮化的、切割精度較高的印制線路板燈板燈板制作的一種成型方法。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種印制線路板燈板燈板的制作切割成型方法，包括以下步驟：

準(zhǔn)備待切割的印制線路板；

第一次切割：所述印制線路板的外層pad到板邊的中心距離為h，誤差為h，按照h+2h的尺寸對所述印制線路板燈板的進(jìn)行切割；

將印制線路板切割為九個作業(yè)單元；

第二次切割：量測每個作業(yè)單元的測量孔到外層pad的距離和外層pad到板邊的距離，測量孔到外層pad距離的誤差值不大于誤差h，且中分單邊不超過h/2，

成型程式為外層pad到板邊的切割線＝測量孔到外層pad的距離的平均值+h，按照所述成型程式對所述印制線路板進(jìn)行切割。

一種印制線路板燈板制作的成型方法，包括以下步驟：

準(zhǔn)備待切割的印制線路板；

第一次切割：所述印制線路板的外層pad到板邊的規(guī)定距離為10mm，誤差為0.05mm，按照外層pad到板邊的10.1mm的尺寸對所述印制線路板燈板的進(jìn)行切割；

將印制線路板切割為九個作業(yè)單元；

第二次切割：量測每個作業(yè)單元的測量孔到外層pad的距離和外層pad到板邊的距離，測量孔到外層pad距離的誤差值不大于誤差0.05mm，且中分單邊不超過0.025mm，計算作業(yè)單元的測量孔到外層pad的距離的平均值為90.025mm

成型程式為外層pad到板邊的切割線＝測量孔到外層pad的距離的平均值+10mm＝90.025mm+10mm＝100.025mm，按照所述成型程式對所述印制線路板進(jìn)行切割。

在一些實施方式中，量測每個作業(yè)單元的測量孔到板邊的距離，需要切割掉的距離＝測量孔到板邊的平均距離-成型線距離測量孔的距離。

在一些實施方式中，切割之后對所述印制線路板進(jìn)行精修，所述精修采用0.8mm的細(xì)銑刀，所述細(xì)銑刀的下刀速度采用10-15mm/sec，所述細(xì)銑刀的回刀速度采用400-600mm/sec，所述細(xì)銑刀的切削長度為6-8m。

其有益效果為：本專利為客戶裝配尺寸的依照原有方式切割，針對客戶要求外層pad到板邊距離的部分在第一次切割時程式設(shè)計走上公差，并進(jìn)行第二次切割，第二次切割時依照實際產(chǎn)品的狀況，實際測量數(shù)據(jù)制作成型程式，同時制作成型程式的方式與傳統(tǒng)的方式進(jìn)行轉(zhuǎn)變，第二次切割成型程式的制作方法，以外層圖形到邊客戶的規(guī)定距離進(jìn)行反推定為空到邊的距離進(jìn)行成型程式的制作，依次來滿足客戶要求。

本發(fā)明提升了制程能力，外層pad距離成型板邊的能力從±0.125提升到±0.05mm內(nèi)，不良率從70％降低到0.3％。

本發(fā)明根據(jù)板子實際1:1的尺寸轉(zhuǎn)換為成型程式后進(jìn)行后進(jìn)行1：1切割，可避免因產(chǎn)品漲縮帶來的外層pad與成型邊的偏位問題；且小片成型精度較高；成型程式＝測量孔(零點)到外層pad的平均值+外層pad到板邊的中心距離。

具體實施方式

1-1：第一次切割：

a.客戶裝配尺寸：要求為邊到邊的尺寸或尺寸公差較大在能力范圍內(nèi)的尺寸，依照客戶圖紙進(jìn)行正常作業(yè)。

b.客戶要求嚴(yán)格超出制程能力要求的尺寸，客戶要求外層pad到板邊的中心距離為10mm，誤差為±0.05mm，安排兩次切割，第一次切割時，切割尺寸偏大控制如設(shè)計成型程式和尺寸控制走上限控制10mm+0.1mm＝10.1mm控制，避免一次切割后板子直接超出10mm±0.05mm的下限規(guī)格，對應(yīng)的測量孔到板邊也相應(yīng)會做大。

c.板子排版為1大片有9個作業(yè)單元，及將1大片切割為9個作業(yè)單元。

d.設(shè)計時在板子上添加作業(yè)單元標(biāo)識，采用線路蝕刻或印制文字方式均可，9個作業(yè)單元在設(shè)計時進(jìn)行編號，分別為1-9，依照順序排列。

e.第一次切割其他部分參考正常方式進(jìn)行作業(yè)即可

1-2：第二次切割：

a.客戶要求外層pad到成型邊的尺寸10mm±0.05mm。

b.板子有9作業(yè)單元(set)設(shè)計，小片只有大片的1/9大切割時成型精度更佳，同時外層pad到板邊的距離很短為10mm，精度控制可以達(dá)到±0.025mm

c.第二次成型程式制作：依照印制線路板的作業(yè)單元編號，進(jìn)行過第一次切割的作業(yè)單元板，每個編號取1-5作業(yè)單元進(jìn)行量測數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)需要對應(yīng)作業(yè)單元編號，量測測量孔(零點)到板邊的距離,測量孔(零點)到外層pad，外層pad到板邊的距離(成品10±0.05mm處)，量測后進(jìn)行數(shù)據(jù)匯總并計算出零點到邊的切割線的距離(成型程式)和計算出切割量。

數(shù)據(jù)匯總后確認(rèn)測量孔(零點)到外層pad的誤差值(r值)不可超過0.05mm，中分后單邊不超過0.025mm否則依照作業(yè)單元編號進(jìn)行分堆，同時客戶要求更嚴(yán)格時或首件ng時可以依照作業(yè)單元進(jìn)行分堆，確保滿足客戶要求。

依照客戶標(biāo)準(zhǔn)外層pad到板邊10±0.05mm的要求進(jìn)行切割路徑的確認(rèn)及成型程式的制作：外層pad到板邊，板邊的切割線(成型程式)＝量測孔(零點)到外層pad的平均值+外層pad到板邊的客戶規(guī)格的中心距離，進(jìn)行制作成型程式。

經(jīng)過第一次切割后的尺寸如下：

表一

板邊的切割線(成型程式)＝量測孔到外層pad的距離的平均值為90.025mm+外層pad到板邊的中心距離10mm＝100.025mm。

表二

從表二中可以看出，上述實際的外層pad到板邊的距離均在誤差值之內(nèi)。

切對印制線路板切割之后對印制線路板進(jìn)行精修，所述精修采用0.8mm的細(xì)銑刀，所述細(xì)銑刀的下刀速度采用10-15mm/sec，所述細(xì)銑刀的回刀速度采用400-600mm/sec，所述細(xì)銑刀的切削長度為6-8m。

以上所述的僅是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來講，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。