本發(fā)明涉及一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體及其應(yīng)用；特別涉及一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體及其在電子煙霧化器中的應(yīng)用。

背景技術(shù)：

金屬-陶瓷發(fā)熱材料(mch)作為發(fā)熱體材料中較為重要的一類(lèi)材料，因其具有耐腐蝕、耐高溫、壽命長(zhǎng)、高效節(jié)能、溫度均勻、導(dǎo)熱性能良好、熱補(bǔ)償速度快、不含有害物質(zhì)等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛的應(yīng)用于各類(lèi)加熱設(shè)備和電器。金屬-陶瓷發(fā)熱材料的制備方法一般為：將金屬(現(xiàn)在多用鎢漿料)發(fā)熱層印刷在陶瓷基層上，然后在1600℃以上共同燒結(jié)而成的陶瓷發(fā)熱體。如：中國(guó)專(zhuān)利《一種新型發(fā)熱原件的制造方法》(申請(qǐng)?zhí)枺?3114238.9)公開(kāi)了一種新型發(fā)熱原件的制造方法，將金屬調(diào)成金屬漿料印刷在陶瓷板的表面，然后在氫氣燃燒爐中用濕氫對(duì)其進(jìn)行陶瓷金屬化，然后涂敷一層陶瓷燒結(jié)助劑并覆蓋帶有缺口的陶瓷板。中國(guó)專(zhuān)利《一種耐高溫金屬/陶瓷復(fù)合發(fā)熱體材料的制備方法》(申請(qǐng)?zhí)?01410120251.3)通過(guò)將陶瓷流延漿料流延成片式陶瓷生坯，然后通過(guò)絲網(wǎng)印刷將金屬漿料印制在片式陶瓷生坯一側(cè)的表面，經(jīng)疊層、熱合、低溫流延成型和冷凍干燥處理后燒結(jié)。為了賦予產(chǎn)品具有傳導(dǎo)電磁輻射熱的能力，該發(fā)明在燒結(jié)后，還需進(jìn)行一次電磁輻射陶瓷前軀體的涂覆以及燒結(jié)。但是到目前為止還未見(jiàn)以多孔陶瓷為基底，通過(guò)涂覆工藝制備形狀復(fù)雜的金屬-陶瓷發(fā)熱材料的記載。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體及其應(yīng)用。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；所述金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體包括金屬膜和多孔陶瓷基體，所述金屬膜附著在多孔陶瓷基體上，所述金屬膜與多孔陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度大于等于8mpa。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；所述金屬膜的厚度為10-35微米；所述金屬膜的材質(zhì)中含有電熱合金材質(zhì)；所述多孔陶瓷基體的孔隙率為35-75％。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；其制備方法包括下述步驟：

步驟一

將電熱合金粉與玻璃粉均勻混合得到金屬粉混合物；

步驟二

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯、聚乙烯縮丁醛以及油酸混合均勻得到有機(jī)載體；

步驟三

將步驟一所得金屬粉混合物與步驟二所得有機(jī)載體混合均勻得到金屬膏料；

步驟四

通過(guò)絲網(wǎng)印刷件金屬膏料涂覆在多孔陶瓷基體上，燒結(jié)，得到金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一所述電熱合金粉選自nicu合金粉、nicr合金粉、nicral合金粉、fecral合金粉中的一種。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一所述電熱合金粉的粒度為0.5-75微米，優(yōu)選為20-50微米；進(jìn)一步優(yōu)選為30-40微米。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一所述玻璃粉熔化溫度為700℃～1000℃。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一所述玻璃粉的粒度為為0.5-25微米，優(yōu)選為5-20微米；進(jìn)一步優(yōu)選為10-15微米。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一中，電熱合金粉占金屬粉混合物總質(zhì)量70％～95％、優(yōu)選為80％～90％、進(jìn)一步優(yōu)選為80％～85％。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一中，玻璃粉占金屬粉混合物總質(zhì)量5％～30％、優(yōu)選為10％～20％、進(jìn)一步優(yōu)選為15％～20％。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟一中，通過(guò)球磨的方式將玻璃粉與電熱合金粉混合均勻。在混合的同時(shí)，通過(guò)機(jī)械球磨也起到活化金屬粉混合物的目的。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟二中，所述有機(jī)載體以質(zhì)量百分比計(jì)由下述組分組成：

松油醇85％～96％、優(yōu)選為88～93％、進(jìn)一步優(yōu)選為89～92％；

乙基纖維素1％～8％、優(yōu)選為3～7％、進(jìn)一步優(yōu)選為3.5～5％；

聚乙烯縮丁醛1％～5％、優(yōu)選為1～3％；

油酸1％～5％、優(yōu)選為1～3％。

在工業(yè)化應(yīng)用時(shí)，為了確保有機(jī)載體的均勻性，按有機(jī)載體設(shè)計(jì)的組分配取各組分后，在60℃～90℃的水浴條件攪拌2h～5h，直至各個(gè)成分充分溶解。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟三中，

金屬粉混合物占金屬膏料總質(zhì)量的70％～90％，優(yōu)選為75～85％、進(jìn)一步優(yōu)選為78～81％；

有機(jī)載體占金屬膏料總質(zhì)量的10％～30％、優(yōu)選為15～25％、進(jìn)一步優(yōu)選為19～22％。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟四中，所述多孔陶瓷基體的孔隙率為35-75％、優(yōu)選為40-70％、進(jìn)一步優(yōu)選為50-65％。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟四中，通過(guò)絲網(wǎng)印刷件金屬膏料涂覆在多孔陶瓷基體上后置于60～80℃干燥30min～60min。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟四中，通過(guò)絲網(wǎng)印刷件金屬膏料涂覆在多孔陶瓷基體上，干燥后，在還原氣氛下，升溫至200℃～600℃下，保溫，然后再升溫至700℃～1300℃燒結(jié)，得到金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；步驟四中，通過(guò)絲網(wǎng)印刷件金屬膏料涂覆在多孔陶瓷基體上，干燥后，在還原氣氛下，升溫至200℃～600℃下，保溫1小時(shí)～6小時(shí)，然后再升溫至700℃～1300℃燒結(jié)0.5小時(shí)～3小時(shí)，得到金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；升溫時(shí)，控制升溫速率為1℃/min～5℃/min。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體；金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度大于等于8mpa。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體的應(yīng)用包括用作電子煙霧化器。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體用作電子煙霧化器時(shí)，金屬膜的厚度為10-35微米、優(yōu)選為15-30微米、進(jìn)一步優(yōu)選為20-25微米。適當(dāng)厚度的金屬膜有利于控制發(fā)熱體的發(fā)熱速率和發(fā)熱溫度，進(jìn)而能減少有害物質(zhì)的產(chǎn)生。

本發(fā)明一種金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體用作電子煙霧化器時(shí)，先將陶瓷基體制成設(shè)定形狀后，通過(guò)絲網(wǎng)印刷件金屬膏料涂覆在多孔陶瓷基體上，干燥后，在還原氣氛下，升溫至200℃～600℃下，保溫1小時(shí)～6小時(shí)，然后再升溫至700℃～1300℃燒結(jié)0.5小時(shí)～3小時(shí)，得到電子煙霧化器；升溫時(shí)，控制升溫速率為1℃/min～5℃/min。

原理和優(yōu)勢(shì)

本發(fā)明嘗試了在多孔陶瓷基體上通過(guò)涂覆金屬漿料的方式制備金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體。通過(guò)漿料中各組分以及燒結(jié)工藝的協(xié)同作用，得到了金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度大于等于8mpa的金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體。本發(fā)明還巧妙的將該金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體用作電子煙霧化器。

本發(fā)明通過(guò)控制有機(jī)載體的組分，在合理的燒結(jié)工藝以及適當(dāng)?shù)幕w孔隙率的協(xié)同作用下，巧妙地解決了，現(xiàn)有工藝中極易在界面上出現(xiàn)殘留碳的問(wèn)題；進(jìn)而極大提高了金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度。

本發(fā)明金屬膏料通過(guò)絲網(wǎng)印刷方式涂覆于多孔陶瓷材料上，電阻絲的形狀由絲網(wǎng)印刷的網(wǎng)版決定。通過(guò)此種工藝方式可以獲取電阻合適的發(fā)熱絲，且發(fā)熱絲在多孔陶瓷材料上分布均勻。

附圖說(shuō)明

附圖1為金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體的制備流程圖；

附圖2為實(shí)施例1所制備金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體的掃描電鏡圖；附圖3為本發(fā)明所制備的金屬膜多孔陶瓷發(fā)熱體應(yīng)用于電子煙霧化器時(shí)的發(fā)熱絲線(xiàn)路布局圖。

從圖1中可以看出本發(fā)明制備工藝的流程。

從圖2中可以看出金屬膜和多孔陶瓷基體結(jié)合較好。圖中上部的白色相為nicu合金，下部分的灰色相為硅酸鹽基的多孔陶瓷基體。從圖中看出金屬層和陶瓷基體間的界面清晰，結(jié)合較緊密，nicu合金在陶瓷基體上的潤(rùn)濕性較好。部分nicu合金滲入陶瓷基體的空隙中形成一定的機(jī)械嚙合，從而提高了金屬層和陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度。

從圖3中可以看出發(fā)熱絲線(xiàn)路分布較均勻，發(fā)熱膜在通電狀態(tài)下，發(fā)熱均用，多孔陶瓷基體表面溫度均勻，因而霧化器的霧化效果較好。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

將鎳銅合金粉與熔點(diǎn)為800℃的玻璃粉分別按質(zhì)量百分比為80％和20％進(jìn)行稱(chēng)量；將其混合倒入氧化鋯罐中，以無(wú)水乙醇作為球磨介質(zhì)，在250r/min的轉(zhuǎn)速下球磨8小時(shí)，隨后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥3小時(shí)；最后將干燥后的鎳銅合金粉和玻璃粉的混合物過(guò)80目篩。

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯以及聚乙烯縮丁醛分別按質(zhì)量百分比為92％、4％、2％、2％及進(jìn)行稱(chēng)量；將混料在加熱磁力攪拌器中80℃水浴攪拌3小時(shí)直至乙基纖維素和聚乙烯縮丁醛完全溶解；冷卻至室溫后加入有機(jī)混合物質(zhì)量的2％油酸，加熱混合，最后冷卻至室溫。

將鎳銅合金粉混合物及有機(jī)載體分別按質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80％和20％稱(chēng)量進(jìn)行混合攪拌均勻得到金屬膏料。將金屬膏料在如圖3所示的圖案網(wǎng)版上印刷到硅酸鹽多孔陶瓷基片上(孔隙率為50％)；印刷次數(shù)在10次左右。最后將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽多孔陶瓷基片放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥2h。

將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽多孔陶瓷基片放入管式電阻爐中，以2℃/min升溫速度升溫至300℃；在300℃下保溫2小時(shí)；以2℃/min升溫速度升溫至600℃；在600℃下保溫3小時(shí)；隨后通入氬氣排除爐中的空氣，排除空氣后停止通入氬氣，改為通入氫氣；然后以2℃/min升溫速度升溫至900℃；在900℃下保溫2小時(shí)。

在電子顯微鏡下觀察和測(cè)量，測(cè)得金屬膜厚度約為30μm；用電阻測(cè)試儀測(cè)試其電阻約為2.3歐。在進(jìn)行多次冷熱循環(huán)測(cè)試，金屬膜也未從陶瓷基體上脫落；在拉力測(cè)試機(jī)上測(cè)試金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度為14mpa。

實(shí)施例2

將鎳鉻合金粉與熔點(diǎn)為950℃的玻璃粉分別按質(zhì)量百分比為82％和18％進(jìn)行稱(chēng)量；將其混合倒入氧化鋯罐中，以無(wú)水乙醇作為球磨介質(zhì)，在250r/min的轉(zhuǎn)速下球磨8小時(shí)，隨后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥3小時(shí)；最后將干燥后的鎳鉻合金粉和玻璃粉的混合物過(guò)80目篩。

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯以及聚乙烯縮丁醛分別按質(zhì)量百分比為91％、5％、2％、2％及進(jìn)行稱(chēng)量；將混料在加熱磁力攪拌器中80℃水浴攪拌3小時(shí)直至乙基纖維素和聚乙烯縮丁醛完全溶解；冷卻至室溫后加入有機(jī)混合物質(zhì)量的2％油酸，加熱混合，最后冷卻至室溫。

將鎳銅合金粉混合物及有機(jī)載體分別按質(zhì)量分?jǐn)?shù)為78％和22％稱(chēng)量進(jìn)行混合攪拌均勻得到金屬膏料。將金屬膏料在如圖3所示的圖案網(wǎng)版上印刷到氧化鋯多孔陶瓷基片上(孔隙率為55％)；印刷次數(shù)在15次左右。最后將涂覆有金屬膏料的氧化鋯多孔陶瓷基片放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥2h。

將涂覆有金屬膏料的陶瓷基片放入管式電阻爐中，以2℃/min升溫速度升溫至400℃；在400℃下保溫2小時(shí)；以2℃/min升溫速度升溫至700℃；在700℃下保溫3小時(shí)；隨后通入氬氣排除爐中的空氣，排除空氣后停止通入氬氣，改為通入氫氣；然后以5℃/min升溫速度升溫至1100℃；在1100℃下保溫2小時(shí)。

在電子顯微鏡下觀察和測(cè)量，測(cè)得金屬膜厚度約為45μm；用電阻測(cè)試儀測(cè)試其電阻約為1.6歐。在進(jìn)行多次冷熱循環(huán)測(cè)試，金屬膜也未從陶瓷基體上脫落；在拉力測(cè)試機(jī)上測(cè)試金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度為10mpa。

實(shí)施例3

將鐵鉻鋁合金粉與熔點(diǎn)為1000℃的玻璃粉分別按質(zhì)量百分比為85％和15％進(jìn)行稱(chēng)量；將其混合倒入氧化鋯罐中，以無(wú)水乙醇作為球磨介質(zhì)，在250r/min的轉(zhuǎn)速下球磨8小時(shí)，隨后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥3小時(shí)；最后將干燥后的鐵鉻鋁合金粉和玻璃粉的混合物過(guò)80目篩。

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯以及聚乙烯縮丁醛分別按質(zhì)量百分比為93％、4％、1.5％、1.5％及進(jìn)行稱(chēng)量；將混料在加熱磁力攪拌器中80℃水浴攪拌3小時(shí)直至乙基纖維素和聚乙烯縮丁醛完全溶解；冷卻至室溫后加入有機(jī)混合物質(zhì)量的2％油酸，加熱混合，最后冷卻至室溫。

將鐵鉻鋁合金粉混合物及有機(jī)載體分別按質(zhì)量分?jǐn)?shù)為81％和19％稱(chēng)量進(jìn)行混合攪拌均勻得到金屬膏料。將金屬膏料在如圖3所示的圖案網(wǎng)版上印刷到氧化鋁多孔陶瓷基片上(孔隙率為64％)；印刷次數(shù)在5次左右。最后將涂覆有金屬膏料的氧化鋁多孔陶瓷基片放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥2h。

將涂覆有金屬膏料的氧化鋁多孔陶瓷基片放入管式電阻爐中，以2℃/min升溫速度升溫至250℃；在250℃下保溫3小時(shí)；以2℃/min升溫速度升溫至600℃；在600℃下保溫3小時(shí)；隨后通入氬氣排除爐中的空氣，排除空氣后停止通入氬氣，改為通入氫氣；然后以2℃/min升溫速度升溫至1000℃；在1000℃下保溫1.5小時(shí)。

在電子顯微鏡下觀察和測(cè)量，測(cè)得金屬膜厚度約為26μm；用電阻測(cè)試儀測(cè)試其電阻約為1.2歐。在進(jìn)行多次冷熱循環(huán)測(cè)試，金屬膜也未從陶瓷基體上脫落；在拉力測(cè)試機(jī)上測(cè)試金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度為8mpa。

對(duì)比例1

將鎳銅合金粉與熔點(diǎn)為800℃的玻璃粉分別按質(zhì)量百分比為80％和20％進(jìn)行稱(chēng)量；將其混合倒入氧化鋯罐中，以無(wú)水乙醇作為球磨介質(zhì)，在250r/min的轉(zhuǎn)速下球磨8小時(shí)，隨后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥3小時(shí)；最后將干燥后的鎳銅合金粉和玻璃粉的混合物過(guò)80目篩。

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯以及聚乙烯縮丁醛分別按質(zhì)量百分比為92％、4％、2％、2％及進(jìn)行稱(chēng)量；將混料在加熱磁力攪拌器中80℃水浴攪拌3小時(shí)直至乙基纖維素和聚乙烯縮丁醛完全溶解；冷卻至室溫后加入有機(jī)混合物質(zhì)量的2％油酸，加熱混合，最后冷卻至室溫。

將鎳銅合金粉混合物及有機(jī)載體分別按質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80％和20％稱(chēng)量進(jìn)行混合攪拌均勻得到金屬膏料。將金屬膏料在如圖3所示的圖案網(wǎng)版上印刷到硅酸鹽陶瓷基片上(相對(duì)體積致密度為98％)；印刷次數(shù)在10次左右。最后將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽陶瓷基片放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥2h。

將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽陶瓷基片放入管式電阻爐中，以2℃/min升溫速度升溫至300℃；在300℃下保溫2小時(shí)；以2℃/min升溫速度升溫至600℃；在600℃下保溫3小時(shí)；隨后通入氬氣排除爐中的空氣，排除空氣后停止通入氬氣，改為通入氫氣；然后以2℃/min升溫速度升溫至900℃；在900℃下保溫2小時(shí)。

在電子顯微鏡下觀察和測(cè)量，測(cè)得金屬膜厚度約為30μm；用電阻測(cè)試儀測(cè)試其電阻約為1.8歐。在進(jìn)行多次冷熱循環(huán)測(cè)試，硅酸鹽陶瓷表面的金屬膜局部存在起皮現(xiàn)象；在拉力測(cè)試機(jī)上測(cè)試金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度為5mpa。

對(duì)比例2

將鎳銅合金粉與熔點(diǎn)為800℃的玻璃粉分別按質(zhì)量百分比為98％和2％進(jìn)行稱(chēng)量；將其混合倒入氧化鋯罐中，以無(wú)水乙醇作為球磨介質(zhì)，在250r/min的轉(zhuǎn)速下球磨8小時(shí)，隨后將其放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥3小時(shí)；最后將干燥后的鎳銅合金粉和玻璃粉的混合物過(guò)80目篩。

將松油醇、乙基纖維素、鄰苯二甲酸二丁酯以及聚乙烯縮丁醛分別按質(zhì)量百分比為70％、10％、10％、10％及進(jìn)行稱(chēng)量；將混料在加熱磁力攪拌器中80℃水浴攪拌3小時(shí)直至乙基纖維素和聚乙烯縮丁醛完全溶解；冷卻至室溫后加入有機(jī)混合物質(zhì)量的2％油酸，加熱混合，最后冷卻至室溫。

將鎳銅合金粉混合物及有機(jī)載體分別按質(zhì)量分?jǐn)?shù)為80％和20％稱(chēng)量進(jìn)行混合攪拌均勻得到金屬膏料。將金屬膏料在如圖3所示的圖案網(wǎng)版上印刷到硅酸鹽陶瓷基片上(相對(duì)體積致密度為98％)；印刷次數(shù)在10次左右。最后將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽陶瓷基片放入鼓風(fēng)干燥箱中在80℃下干燥2h。

將涂覆有金屬膏料的硅酸鹽陶瓷基片放入管式電阻爐中，以2℃/min升溫速度升溫至300℃；在300℃下保溫2小時(shí)；以2℃/min升溫速度升溫至600℃；在600℃下保溫3小時(shí)；隨后通入氬氣排除爐中的空氣，排除空氣后停止通入氬氣，改為通入氫氣；然后以2℃/min升溫速度升溫至900℃；在900℃下保溫2小時(shí)。

在電子顯微鏡下觀察和測(cè)量，測(cè)得金屬膜厚度約為30μm；用電阻測(cè)試儀測(cè)試其電阻約為2.8歐。在進(jìn)行多次冷熱循環(huán)測(cè)試，硅酸鹽陶瓷表面的金屬膜存在嚴(yán)重起皮現(xiàn)象；在拉力測(cè)試機(jī)上測(cè)試金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合強(qiáng)度為2mpa。

對(duì)比例3

以氮化鋁陶瓷為基體，采用劉志平《氮化鋁陶瓷及其表面金屬化研究》第17頁(yè)所記載的表1-4做為對(duì)比例3。

表1-4aln陶瓷金屬化技術(shù)比較

從實(shí)施例1-3可以看出本發(fā)明的金屬與多孔陶瓷低溫共燒方法制備的電子煙發(fā)熱體具有金屬與陶瓷附著強(qiáng)度高，電阻大小均勻，發(fā)熱均勻等優(yōu)點(diǎn)。

從實(shí)施例1和對(duì)比例1-2可以看出若采用的陶瓷基體非本發(fā)明中所述特定孔隙率的多孔陶瓷，以及所使用的金屬漿料并非按照本發(fā)明中所述金屬漿料特定組成成分，則所制備出的金屬膜陶瓷發(fā)熱體的結(jié)合等性能較差。這是由于采用多孔陶瓷基體可以增大金屬膜與陶瓷基體的結(jié)合面積，并且金屬膜可以部分滲透至多孔陶瓷孔洞中，形成機(jī)械互鎖，從而較好地提高了金屬膜與陶瓷之間的結(jié)合力。從對(duì)比例2中可以看出金屬漿料中玻璃粉的含量須在本發(fā)明所述的范圍內(nèi)，金屬膜中的玻璃相充當(dāng)粘結(jié)相，含量過(guò)低將無(wú)法起到粘結(jié)作用，含量過(guò)高金屬膜將無(wú)導(dǎo)電性能。

從實(shí)施例1-3以及對(duì)比例3可以看出，本發(fā)明在金屬膜的附著強(qiáng)度上有了明顯的提升。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)本發(fā)明專(zhuān)利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專(zhuān)利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。