本發(fā)明涉及汽車尾氣溫差發(fā)電裝置及方法領(lǐng)域，具體地涉及一種圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置及安裝方法。

背景技術(shù)：
傳統(tǒng)燃油發(fā)動(dòng)機(jī)的燃油能量約30％以尾氣廢熱的方式排放，造成了巨大的能量浪費(fèi)，采用熱電轉(zhuǎn)換技術(shù)回收尾氣廢熱進(jìn)行發(fā)電供給車載系統(tǒng)使用是提高其燃油經(jīng)濟(jì)性的一個(gè)重要途徑。目前，現(xiàn)有的汽車尾氣發(fā)電裝置大多采取平板式結(jié)構(gòu)，即熱交換器為平板式，熱電模塊平鋪在平板式熱交換器的表面，但這種方式對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的尾氣背壓影響較大，會(huì)造成尾氣氣流不通暢，導(dǎo)致熱交換器受熱不均勻，最終熱影響電轉(zhuǎn)換效率，盡管發(fā)出了一定電量但還可能會(huì)降低發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力性和燃油經(jīng)濟(jì)性，得不償失。此外，還報(bào)道過圓筒式結(jié)構(gòu)的熱交換器，如中國實(shí)用新型專利(公開號(hào)：2031198709U，公開日：2013-08-07)報(bào)道了題為汽車尾氣余熱發(fā)電裝置的專利文獻(xiàn)，文獻(xiàn)中公開了一種汽車尾氣余熱發(fā)電裝置，包括溫差發(fā)電器、散熱片和連接套，且連接套的內(nèi)徑為圓柱形，與汽車排氣筒外圓相匹配，連接套的外部呈現(xiàn)六邊形柱體，具有六邊形柱體結(jié)構(gòu)的連接套分為上套和下套兩部份組成；中國實(shí)用新型專利(公開號(hào)：204652267U，公開日：2015-09-16)報(bào)道了題為一種尾氣溫差發(fā)電裝置的專利文獻(xiàn)，文獻(xiàn)中公開了一種包括雙層半八邊形排氣管的溫差發(fā)電裝置，這兩種設(shè)計(jì)均采用圓筒式的雙層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模式，提高了尾氣余熱的換熱效率，但是結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠緊湊，同時(shí)不利于穩(wěn)定發(fā)動(dòng)機(jī)中尾氣流動(dòng)背壓。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置及安裝方法，其目的是在保證發(fā)動(dòng)機(jī)中尾氣流動(dòng)背壓不增加的基礎(chǔ)上，提高尾氣余熱的熱轉(zhuǎn)換效率。本發(fā)明的一種圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置，包括熱電轉(zhuǎn)換單元和電壓巡檢單元，所述熱電轉(zhuǎn)換單元包含熱交換器，熱交換器包含第一熱面、第二熱面、第三熱面、第四熱面、第五熱面、第六熱面、第七熱面和第八熱面，且第一熱面～第八熱面圍合形成兩端開口設(shè)置的筒式腔體，在筒式腔體的內(nèi)側(cè)均勻設(shè)置若干個(gè)翅片，在筒式腔體外側(cè)的第一熱面～第八熱面的表面上分別對(duì)應(yīng)連接有第一熱電模塊組、第二熱電模塊組、第三熱電模塊組、第四熱電模塊組、第五熱電模塊組、第六熱電模塊組、第七熱電模塊組和第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊的熱端，第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊的冷端分別對(duì)應(yīng)連接著第一水箱、第二水箱、第三水箱、第四水箱、第五水箱、第六水箱、第七水箱和第八水箱；第一水箱～第八水箱的外側(cè)設(shè)置有固定熱交換器、熱電模塊組和水箱的第一緊箍環(huán)、第二緊箍環(huán)、第三緊箍環(huán)、第四緊箍環(huán)和第五緊箍環(huán)；所述電壓巡檢單元包含第一檢測(cè)從板、第二檢測(cè)從板、第三檢測(cè)從板和第四檢測(cè)從板，第一檢測(cè)從板～第四檢測(cè)從板分別通過第一高溫導(dǎo)線組、第二高溫導(dǎo)線組、第三高溫導(dǎo)線組、第四高溫導(dǎo)線組、第五高溫導(dǎo)線組、第六高溫導(dǎo)線組、第七高溫導(dǎo)線組和第八高溫導(dǎo)線組與第一熱電模塊組～第八熱電模塊組相連并檢測(cè)各個(gè)熱電模塊組中的熱電模塊電壓，第一檢測(cè)從板～第四檢測(cè)從板還通過CAN總線與檢測(cè)主板進(jìn)行通信，通過RS485接口向上位機(jī)傳送各個(gè)熱電模塊的電壓檢測(cè)數(shù)據(jù)并進(jìn)行分析，通過LCD顯示器對(duì)電壓檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行實(shí)時(shí)顯示；通過GPRS模塊和Zigbee模塊將各個(gè)熱電模塊的電壓檢測(cè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)無線傳輸給遠(yuǎn)程監(jiān)控中心。具體的，所述第一熱電模塊組～第八熱電模塊組通過串聯(lián)或并聯(lián)的方式進(jìn)行組合作為熱電轉(zhuǎn)換單元的最終輸出端，且第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊組均包含五個(gè)以串聯(lián)方式組合的熱電模塊；所述第一水箱～第八水箱中的各個(gè)水箱均包含多列水箱，且第一水箱～第八水箱中的每列水箱的下表面分別與第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊的冷端對(duì)應(yīng)相連；所述熱電轉(zhuǎn)換單元還包含汽車發(fā)動(dòng)機(jī)，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排出的高溫尾氣通過第一導(dǎo)氣管的進(jìn)氣口與熱交換器的入口相連，熱交換器的出口通過第二導(dǎo)氣管的出氣口與大氣相連；汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的冷卻裝置中的冷卻水出口經(jīng)過第一散熱片管道后分為八條支路分別與第一水箱中的第一進(jìn)水口、第二水箱中的第二進(jìn)水口、第三水箱中的第三進(jìn)水口、第四水箱中的第四進(jìn)水口、第五水箱中的第五進(jìn)水口、第六水箱中的第六進(jìn)水口、第七水箱中的第七進(jìn)水口和第八水箱中的第八進(jìn)水口相連，且第一水箱～第八水箱的冷卻水出口相連后經(jīng)過第二散熱片管道，與冷卻裝置的冷卻水入口相連，形成熱電轉(zhuǎn)換單元的一個(gè)冷卻水循環(huán)回路。具體的，所述第一熱面～第八熱面圍合形成正八邊形筒式腔體，在正八邊形筒式腔體的內(nèi)側(cè)均勻設(shè)置有十六個(gè)翅片，所述翅片設(shè)置在相鄰兩個(gè)熱面的結(jié)合處，或者每個(gè)熱面在寬邊上的中位線處，且相鄰兩個(gè)翅片之間的夾角為22.5°。具體的，所述第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端分別對(duì)應(yīng)通過第一高溫導(dǎo)線組～第八高溫導(dǎo)線組與接線板上對(duì)應(yīng)的輸入端相連，且第一高溫導(dǎo)線組和第二高溫導(dǎo)線組對(duì)應(yīng)的第一接線板的輸出端與第一檢測(cè)從板的信號(hào)采集端相連，第三高溫導(dǎo)線組和第四高溫導(dǎo)線組對(duì)應(yīng)的第二接線板的輸出端與第二檢測(cè)從板的信號(hào)采集端相連，第五高溫導(dǎo)線組與第六高溫導(dǎo)線組對(duì)應(yīng)的第三接線板的輸出端與第三檢測(cè)從板的信號(hào)采集端相連，第七高溫導(dǎo)線組與第八高溫導(dǎo)線組對(duì)應(yīng)的第四接線板的輸出端與第四檢測(cè)從板的信號(hào)采集端相連。具體的，所述第一高溫線組(71)～第八高溫線組(78)中的各個(gè)高溫線組均包含多根排線，電壓巡檢單元(8)的接線板(80)輸出端通過每組多根排線與檢測(cè)從板的信號(hào)采集端相連。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明還提供了圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置的安裝方法，其特征在于：包含如下步驟：步驟一：在正八邊形筒式熱交換器的第一熱面～第八熱面的表面上均勻涂布耐高溫導(dǎo)熱硅膠，將第一熱電模塊組～第八熱電模塊組分別對(duì)應(yīng)貼附在第一熱面～第八熱面上；步驟二：在第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的熱電模塊的冷端均勻涂布耐高溫導(dǎo)熱硅膠，再將第一水箱～第八水箱的下表面分別對(duì)應(yīng)貼附在第一熱電模塊組～第八熱電模塊組中的各個(gè)熱電模塊組中的熱電模塊的冷端上；步驟三：在第一水箱～第八水箱的表面上，通過螺栓固定第一緊箍環(huán)～第五緊箍環(huán)，且第一緊箍環(huán)～第五緊箍環(huán)分別與每個(gè)熱電模塊組中的五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊在位置上相對(duì)應(yīng)。有益效果：本發(fā)明與平板式熱交換器相比，采用的類似圓筒式熱交換器筒內(nèi)部氣流順暢，筒內(nèi)翅片受熱均勻，可在不改變汽車發(fā)動(dòng)機(jī)背壓的前提下實(shí)現(xiàn)尾氣廢熱的有效收集，同時(shí)，由于其結(jié)構(gòu)的對(duì)稱性，各個(gè)熱面上熱電模塊的溫差和輸出性能基本一致，這樣也便于它們之間的電氣串并聯(lián)組合連接。此外，采用發(fā)動(dòng)機(jī)自身冷卻裝置的冷卻水控制熱電模塊的冷端溫度，使裝置的操作變得方便可行同時(shí)能夠降低裝置的開發(fā)和回收成本。本發(fā)明經(jīng)過多次試驗(yàn)與改良，可較好解決汽車尾氣余熱利用不充分、輸出功率低等難題，提高了熱電轉(zhuǎn)換裝置的轉(zhuǎn)換效率和輸出功率，有助于實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的節(jié)能與減排。附圖說明圖1為本發(fā)明圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1中導(dǎo)氣管的進(jìn)氣口的正視圖；圖3為圖1中熱交換器熱交換器熱交換器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖3的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為圖1中熱電模塊組和水箱布局示意圖；圖6為圖5中第一熱電模塊單元電壓檢測(cè)示意圖；圖7為圖5中第二熱電模塊單元電壓檢測(cè)示意圖；圖8為圖5中第三熱電模塊單元電壓檢測(cè)示意圖；圖9為圖5中第四熱電模塊單元電壓檢測(cè)示意圖。圖中各部件標(biāo)號(hào)如下：1—進(jìn)水口：11—第一進(jìn)水口、12—第二進(jìn)水口、13—第三進(jìn)水口、14—第四進(jìn)水口、15—第五進(jìn)水口、16—第六進(jìn)水口、17—第七進(jìn)水口、18—第八進(jìn)水口；2—水箱：21—第一水箱、22—第二水箱、23—第三水箱、24—第四水箱、25—第五水箱、26—第六水箱、27—第七水箱、28—第八水箱；3—熱電模塊：31—第一熱電模塊、32—第二熱電模塊、33—第三熱電模塊、34—第四熱電模塊、35—第五熱電模塊、36—第六熱電模塊、37—第七熱電模塊、38—第八熱電模塊；4—熱交換器熱交換器熱交換器：41—第一熱面、42—第二熱面、43—第三熱面、44—第四熱面、45—第五熱面、46—第六熱面、47—第七熱面、48—第八熱面；5—緊箍環(huán)：51—第一緊箍環(huán)、52—第二緊箍環(huán)、53—第三緊箍環(huán)、54—第四緊箍環(huán)、55—第五緊箍環(huán)；6—翅片；60—巡檢從板：61—第一巡檢從板、62—第二巡檢從板、63—第三巡檢從板、64—第四巡檢從板；7—熱電轉(zhuǎn)換單元；71—第一高溫導(dǎo)線組、72—第二高溫導(dǎo)線組、73—第三高溫導(dǎo)線組、74—第四高溫導(dǎo)線組、75—第五高溫導(dǎo)線組、76—第六高溫導(dǎo)線組、77—第七高溫導(dǎo)線組、78—第八高溫導(dǎo)線組；8—電壓巡檢單元；80—接線板：81—第一排線組、82—第二排線組、83—第三排線組、84—第四排線組；9—汽車發(fā)動(dòng)機(jī)；10—冷卻裝置；91—第一導(dǎo)氣管；92—進(jìn)氣口；93—第二導(dǎo)氣管；94—出氣口；95—第一散熱片管道；96—第二散熱片管道；100—檢測(cè)主板；101—上位機(jī)；102—LCD顯示器；103—GPRS模塊；104—Zigbee模塊。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖及具體設(shè)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，但實(shí)施例不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。如圖1所示，本發(fā)明的圓筒式汽車尾氣熱電轉(zhuǎn)換裝置，包括熱電轉(zhuǎn)換單元(7)和電壓巡檢單元(8)，所述熱電轉(zhuǎn)換單元(7)包括熱交換器熱交換器熱交換器(4)，如圖4所示，熱交換器熱交換器熱交換器(4)包括第一熱面(41)、第二熱面(42)、第三熱面(43)、第四熱面(44)、第五熱面(45)、第六熱面(46)、第七熱面(47)和第八熱面(48)，且第一熱面(41)～第八熱面(48)圍合形成類似圓筒式的正八邊形中空腔體，在中空腔體的兩端均設(shè)置開口，在中空腔體內(nèi)側(cè)均勻設(shè)置十六個(gè)具有一定厚度和高度的翅片(6)(優(yōu)選導(dǎo)熱性好的材料，如銅制或鋁制)，所述翅片(6)設(shè)置在相鄰兩個(gè)熱面的結(jié)合處，或者每個(gè)熱面在寬邊上的中位線處，且相鄰兩個(gè)翅片之間的夾角為22.5°，本實(shí)施例中設(shè)計(jì)翅片的目的是，當(dāng)高溫尾氣經(jīng)過翅片時(shí)，翅片吸收熱量并將熱量均勻傳導(dǎo)至熱交換器的多個(gè)熱面，且由于熱交換器結(jié)構(gòu)的對(duì)稱性，保證熱面受熱均勻。如圖2、圖3和圖3所示，在第一熱面(41)～第八熱面(48)的各個(gè)熱面的表面上均勻涂布一定厚度的耐高溫導(dǎo)熱硅膠，再將第一熱電模塊組(31)、第二熱電模塊組(32)、第三熱電模塊組(33)、第四熱電模塊組(34)、第五熱電模塊組(35)、第六熱電模塊組(36)、第七熱電模塊組(37)和第八熱電模塊組(38)分別對(duì)應(yīng)貼附在第一熱面(41)～第八熱面(48)上，其中第一熱電模塊組(31)～第八熱電模塊組(38)通過串聯(lián)或并聯(lián)的方式進(jìn)行組合作為熱電轉(zhuǎn)換單元(7)的最終輸出端，且第一熱電模塊組(31)～第八熱電模塊組(38)中的各個(gè)熱電模塊組均包含有五個(gè)相互串聯(lián)的熱電模塊，因此，第一熱面(41)～第八熱面(48)吸收廢氣中的熱量并將熱量傳遞給第一熱電模塊組(31)～第八熱電模塊組(38)中的各個(gè)熱電模塊的熱端；在每個(gè)熱電模塊組中串聯(lián)的熱電模塊的冷端也涂布一定厚度的耐高溫導(dǎo)熱硅膠，再將第一水箱(21)、第二水箱(22)、第三水箱(23)、第四水箱(24)、第五水箱(25)、第六水箱(26)、第七水箱(27)和第八水箱(28)分別對(duì)應(yīng)貼附在第一熱電模塊組(31)～第八熱電模塊組(38)中的熱電模塊的冷端，第一水箱(21)～第八水箱(28)為熱電模塊組提供冷端溫度，熱電模塊設(shè)置在水箱和熱交換器之間，利用冷熱兩端溫度差產(chǎn)生直流電能。再次結(jié)合圖1可知，熱電轉(zhuǎn)換單元(7)還包含汽車發(fā)動(dòng)機(jī)(9)，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)(9)排出的高溫尾氣通過第一導(dǎo)氣管(91)的進(jìn)氣口(92)與熱交換器(4)的入口相連，熱交換器(4)的出口通過第二導(dǎo)氣管(93)的出氣口(94)與大氣相連；結(jié)合圖2可知，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)(9)的冷卻裝置(10)中的冷卻水出口經(jīng)過第一散熱片管道(95)后分為八條支路分別與第一水箱(21)中的第一進(jìn)水口(11)、第二水箱(22)中的第二進(jìn)水口(12)、第三水箱(23)中的第三進(jìn)水口(13)、第四水箱(24)中的第四進(jìn)水口(14)、第五水箱(25)中的第五進(jìn)水口(15)、第六水箱(26)中的第六進(jìn)水口(16)、第七水箱(27)中的第七進(jìn)水口(17)和第八水箱(28)中的第八進(jìn)水口(18)相連，且第一水箱(21)～第八水箱(28)的冷卻水出口相連后經(jīng)過第二散熱片管道(96)，與冷卻裝置(10)的冷卻水入口相連，形成熱電轉(zhuǎn)換單元(7)的一個(gè)冷卻水循環(huán)回路，利用發(fā)動(dòng)機(jī)自身冷卻裝置的冷卻水控制熱電模塊的冷端溫度，使裝置的操作變得方便可行同時(shí)能夠降低裝置的開發(fā)和回收成本。再次結(jié)合圖1和圖5可知，在第一水箱(21)～第八水箱圍合形成的筒式熱電轉(zhuǎn)換裝置的外側(cè)，通過螺栓固定了第一緊箍環(huán)(51)、第二緊箍環(huán)(52)、第三緊箍環(huán)(53)、第四緊箍環(huán)(54)和第五緊箍環(huán)(55)，且第一緊箍環(huán)(51)～第五緊箍環(huán)(55)與每個(gè)熱電模塊組中相互串聯(lián)的熱電模塊在位置上對(duì)應(yīng)，與熱電模塊組中的五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊在同一條直線上。再次如圖1所示，電壓巡檢單元(8)包括第一檢測(cè)從板(61)、第二檢測(cè)從板(62)、第三檢測(cè)從板(63)和第四檢測(cè)從板(64)，結(jié)合圖7可知，第一熱電模塊組(31)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第一高溫導(dǎo)線組(71)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第二熱電模塊組(31)中五個(gè)熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第二高溫導(dǎo)線組(72)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第一高溫導(dǎo)線組(71)和第二高溫導(dǎo)線組(72)與第一排線組(81)相連接，且第一高溫導(dǎo)線組(71)和第二高溫導(dǎo)線組(72)利用第一排線組(81)中的多根排線與對(duì)應(yīng)的接線板輸出端相連，接線板輸出端再與第一檢測(cè)從板(61)的信號(hào)采集端相連，第一檢測(cè)從板(61)利用內(nèi)部的A/D轉(zhuǎn)換模塊采集對(duì)應(yīng)的第一熱電模塊組(31)和第二熱電模塊組(32)中的各個(gè)熱電模塊的電壓并進(jìn)行相應(yīng)的軟件濾波數(shù)據(jù)處理。結(jié)合圖1和圖7可知，第三熱電模塊組(33)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第三高溫導(dǎo)線組(73)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第四熱電模塊組(34)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第四高溫導(dǎo)線組(74)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第三高溫線組(73)和第四高溫線組(74)與第二排線組(82)相連，且第三高溫導(dǎo)線組(73)和第四高溫導(dǎo)線組(74)利用第二排線組(82)中的多根排線與對(duì)應(yīng)的接線板輸出端相連，接線板輸出端再與第二檢測(cè)從板(62)的信號(hào)采集端相連，第二檢測(cè)從板(62)利用內(nèi)部的A/D轉(zhuǎn)換模塊采集對(duì)應(yīng)的第三熱電模塊組(33)和第四熱電模塊組(34)中的各個(gè)熱電模塊的電壓并進(jìn)行相應(yīng)的軟件濾波數(shù)據(jù)處理。結(jié)合圖1和圖8可知，第五熱電模塊組(35)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第五高溫導(dǎo)線組(75)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第六熱電模塊組(36)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第六高溫導(dǎo)線組(76)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第五高溫線組(75)和第六高溫線組(76)與第三排線組(83)相連，且第五高溫導(dǎo)線組(75)和第六高溫導(dǎo)線組(76)利用第三排線組(83)中的多根排線與對(duì)應(yīng)的接線板輸出端相連，接線板輸出端再與第三檢測(cè)從板(63)的信號(hào)采集端相連，第三檢測(cè)從板(63)利用內(nèi)部的A/D轉(zhuǎn)換模塊采集對(duì)應(yīng)的第五熱電模塊組(35)和第六熱電模塊組(36)中的各個(gè)熱電模塊的電壓并進(jìn)行相應(yīng)的軟件濾波數(shù)據(jù)處理。結(jié)合圖1和圖9可知，第七熱電模塊組(37)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第七高溫導(dǎo)線組(77)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第八熱電模塊組(38)中五個(gè)串聯(lián)的熱電模塊的電壓正負(fù)極輸出端通過第八高溫導(dǎo)線組(78)與接線板(80)上對(duì)應(yīng)的輸入端相連；第七高溫線組(77)和第八高溫線組(78)與第四排線組(84)相連，且第七高溫導(dǎo)線組(77)和第八高溫導(dǎo)線組(78)利用第四排線組(84)中的多根排線與對(duì)應(yīng)的接線板輸出端相連，接線板輸出端再與第四檢測(cè)從板(64)的信號(hào)采集端相連，第四檢測(cè)從板(64)利用內(nèi)部的A/D轉(zhuǎn)換模塊采集對(duì)應(yīng)的第七熱電模塊組(37)和第八熱電模塊組(38)中的各個(gè)熱電模塊的電壓并進(jìn)行相應(yīng)的軟件濾波數(shù)據(jù)處理。再次結(jié)合圖1可知，第一檢測(cè)從板(61)～第四檢測(cè)從板(64)通過CAN總線與檢測(cè)主板(100)相連進(jìn)行通信，檢測(cè)主板(100)能夠通過CAN總線以一定時(shí)間為巡檢周期來收集檢測(cè)從板采集的數(shù)據(jù)；另一方面，檢測(cè)主板(100)通過RS485接口與上位機(jī)(101)相連，上位機(jī)(101)會(huì)對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理，一方面顯示各個(gè)熱電模塊的實(shí)時(shí)電壓數(shù)據(jù)，另一方面還能繪制出實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)曲線通過LCD顯示器(102)顯示在屏幕上，并進(jìn)行數(shù)據(jù)庫保存，以便對(duì)熱電模塊進(jìn)行性能的跟蹤和分析，此外，檢測(cè)主板(100)還同時(shí)利用GPRS模塊(103)和Zigbee模塊(104)與遠(yuǎn)程監(jiān)控中心實(shí)現(xiàn)無線遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)通信，其中GPRS模塊(103)還可以與手機(jī)進(jìn)行數(shù)據(jù)通信。