本發(fā)明屬電線電纜技術(shù)領(lǐng)域，涉及導(dǎo)體加工工藝，具體涉及新能源電動(dòng)汽車用導(dǎo)體加工工藝改進(jìn)。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的多股導(dǎo)體一般采用三次絞合方式完成，如19股導(dǎo)體，首先第一次采用放線機(jī)和500型絞銅機(jī)將多條銅絲絞合成單股，第二次采用管絞機(jī)將7根單股絞合，第三次采用管絞機(jī)將絞合好的7根單股加12根單股完成絞合。雖然最終完成絞合工序，但此絞合工藝復(fù)雜，經(jīng)過三次才能完成，耗時(shí)長(zhǎng)，且絞合外徑較大，客戶在末端加工時(shí)，難以穿進(jìn)端子孔。

當(dāng)導(dǎo)體截面積相同和絕緣厚度相同的條件下，絞合導(dǎo)體外徑偏大，電線外徑也隨之偏大，用絕緣材料多，整條電線的成本也就越高，銷往客戶端失去了競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決多股導(dǎo)體絞合工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高、耗電量大、不具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的問題。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：新能源電動(dòng)汽車用導(dǎo)體加工工藝改進(jìn)，包括以下工藝過程：首先將多軸銅絲放置在立式放線架上，并將銅絲總軸數(shù)平均分配；然后將均分后的銅絲分別穿入分線板孔；再將從分線板孔穿過的銅絲再次平均分配成多股，穿入合金模具孔、再進(jìn)入高速絞銅機(jī)絞合，最后通過絞銅收線機(jī)收線，完成一次性絞合。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果：

本發(fā)明通過依次采用立式放線架、分線板、合金模具、高速絞銅機(jī)等加工工藝過程，可實(shí)現(xiàn)多股導(dǎo)體的一次性絞合，相對(duì)于傳統(tǒng)的多股導(dǎo)體絞合工藝簡(jiǎn)單；縮短導(dǎo)體絞合時(shí)間，提高了工作效率；降低設(shè)備用電量，節(jié)約了能源；減少人工投入，降低生產(chǎn)成本；相同截面積的條件下，絞合導(dǎo)體外徑明顯減小，電線用絕緣材料少，整條電線的成本也就越低，在客戶端具備競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。

本發(fā)明以采用直徑0.20mm、1596根銅絲、導(dǎo)體截面積50mm2的絞合導(dǎo)體進(jìn)行說明。

首先將1596軸銅絲分別放置在3000頭立式放線架上，并將1596以3為基數(shù)進(jìn)行平均分配；然后將每3條銅絲分別穿入分線板孔；再將從分線板孔穿過的銅絲再次平均分配成19股，穿入合金模具孔再經(jīng)高速絞銅機(jī)絞合，最后通過絞銅收線機(jī)收線，完成一次性絞合，絞合的外徑為9.50mm。

傳統(tǒng)工藝絞合：采用直徑0.20mm、1596根銅絲、導(dǎo)體截面積50mm2的三次絞合工藝，絞合的外徑為10.20mm。

由以上數(shù)據(jù)對(duì)比可知，本發(fā)明新絞合工藝加工出來的導(dǎo)體外徑明顯小于傳統(tǒng)絞合工藝加工出來的導(dǎo)體外徑。

本發(fā)明廣泛用于新能源電動(dòng)汽車內(nèi)部高壓連接線和新能源汽車外部用充電樁線。

上述實(shí)施方式只是發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，不是用來限制本發(fā)明的實(shí)施與權(quán)利范圍，凡依據(jù)發(fā)明申請(qǐng)專利保護(hù)范圍所述的內(nèi)容做出的等效變化和修飾，均應(yīng)包括在本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍內(nèi)。