本發(fā)明涉及銅線退火工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有常規(guī)YJV電纜為多股導(dǎo)線緊壓絞和組成的電纜，用于電線電纜中，通常會(huì)選擇退火處理以提升電纜導(dǎo)體的柔韌性與導(dǎo)電性；目前有些廠家在電纜導(dǎo)體緊壓絞合前進(jìn)行退火，這樣做緊壓絞合得不到良好的緊壓效果、線芯松散、剛性應(yīng)力強(qiáng)、柔韌性能差和導(dǎo)電性能低，而現(xiàn)有的退火工藝，在退火前沒有對(duì)多股電纜導(dǎo)體表面殘留的乳化油進(jìn)行清潔，導(dǎo)致多股電纜導(dǎo)體在退火后出現(xiàn)斑紋，影響電纜導(dǎo)體的表面光潔度，降低了多股電纜導(dǎo)體的導(dǎo)電率，并且使得多股電纜導(dǎo)體的硬度高、柔韌性差。因此，需要對(duì)YJV電纜導(dǎo)體退火工藝進(jìn)行優(yōu)化處理來(lái)解決上述問題的不足。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，而提出的一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：
本發(fā)明提出了一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，包括如下步驟：
S1、電纜導(dǎo)體電化學(xué)拉拔；將電纜導(dǎo)體在電解液配方為，10-80g/LNaOH、25-80g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度為10mA/cm2～100mA/cm2，拉拔速度為0.10m/s～0.50m/s的工藝參數(shù)下拉拔成絲狀電纜導(dǎo)體；
S2、電纜導(dǎo)體緊壓絞和；將絲狀電纜導(dǎo)體通過絞線機(jī)緊壓絞和成螺旋狀多股電纜導(dǎo)體；
S3、電纜導(dǎo)體清潔；將多股電纜導(dǎo)體浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，酸洗槽中酸液為2％-15％重量的硫酸溶液；酸洗過后的電纜導(dǎo)體浸入中和槽中進(jìn)行酸液中和，中和槽中為1％-5％重量的燒堿溶液；
S4、電纜導(dǎo)體預(yù)熱；采用熱風(fēng)機(jī)對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行預(yù)熱烘干，去除表面殘留的溶液；
S5、電纜導(dǎo)體加熱；先用氮?dú)饣蚨趸即祾咄嘶馉t15-45min以置換爐內(nèi)氣體，在將預(yù)熱烘干后的多股電纜導(dǎo)體輸送至回火爐中，以255℃-275℃的溫度緩慢加熱升溫10-30min；
S6、電纜導(dǎo)體保溫；將緩慢升溫處理后的多股電纜導(dǎo)體放置在回火爐中在255℃-275℃的溫度下保溫6-8小時(shí)；
S7、電纜導(dǎo)體冷卻；回火爐停止加熱保溫，采用50-80℃/小時(shí)的冷卻速度及3-4小時(shí)的冷卻時(shí)間，待多股電纜導(dǎo)體溫度降至40℃-50℃時(shí)，將多股電纜導(dǎo)體從回火爐中取出空冷至室溫。
優(yōu)選的，所述回火爐為密閉性電熱回火爐，器爐爐體中充入有二氧化碳、氮?dú)獾榷栊詺怏w，并且在加熱和保溫過程中，始終以20-120m3/h的流量向退火爐持續(xù)通入惰性氣體。
優(yōu)選的，所述電纜導(dǎo)體在拔成絲狀電纜導(dǎo)體后，經(jīng)手卷裝置卷制成盤狀的電纜導(dǎo)體。
本發(fā)明提出的一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，有益效果在于：本發(fā)明的YJV電纜導(dǎo)體退火工藝是通過將經(jīng)過緊壓絞和處理后的電纜導(dǎo)體在回火加熱前，浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗處理，將電纜導(dǎo)體表面殘留的乳化油去除，然后浸入中和槽中的燒堿溶液中和掉殘留的酸液，然后對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行回火保溫處理，提升電纜導(dǎo)體的導(dǎo)電率和柔韌性，消除因緊壓絞和對(duì)電纜導(dǎo)體產(chǎn)生的高電阻、柔韌性差等不利因素，同時(shí)能夠有效的去除電纜導(dǎo)體表面殘留的乳化油，避免電纜導(dǎo)體上殘留的乳化油在進(jìn)行加熱回火時(shí)產(chǎn)生斑紋影響電纜導(dǎo)體的光潔度，同時(shí)提升了退火后電纜導(dǎo)體的導(dǎo)電率和柔韌性，對(duì)比現(xiàn)有的YJV電纜導(dǎo)體退火工藝具有在退火后電纜導(dǎo)體表面光潔度好，導(dǎo)電率高、柔韌性好，沒有油污斑紋的優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。
實(shí)施例一
一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，包括如下步驟：
S1、電纜導(dǎo)體電化學(xué)拉拔；將電纜導(dǎo)體在電解液配方為，30g/LNaOH、50g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度為60/cm2，拉拔速度為0.30m/s的工藝參數(shù)下拉拔成絲狀電纜導(dǎo)體；
S2、電纜導(dǎo)體緊壓絞和；將絲狀電纜導(dǎo)體通過絞線機(jī)緊壓絞和成螺旋狀多股電纜導(dǎo)體；
S3、電纜導(dǎo)體清潔；將多股電纜導(dǎo)體浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，酸洗槽中酸液為2％重量的硫酸溶液；酸洗過后的多股電纜導(dǎo)體浸入中和槽中進(jìn)行酸液中和，中和槽中為1％重量的燒堿溶液；
S4、電纜導(dǎo)體預(yù)熱；采用熱風(fēng)機(jī)對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行預(yù)熱烘干，去除多股電纜導(dǎo)體表面殘留的溶液；
S5、電纜導(dǎo)體加熱；先用氮?dú)饣蚨趸即祾咄嘶馉t15-45min以置換爐內(nèi)氣體，再將預(yù)熱烘干后的多股電纜導(dǎo)體輸送至回火爐中，以255℃的溫度緩慢加熱升溫10min；
S6、電纜導(dǎo)體保溫；將緩慢升溫處理后的多股電纜導(dǎo)體放置在回火爐中在255℃的溫度下保溫6小時(shí)；
S7、電纜導(dǎo)體冷卻；回火爐停止加熱保溫，采用50-80℃/小時(shí)的冷卻速度及3-4小時(shí)的冷卻時(shí)間，待多股電纜導(dǎo)體溫度降至40℃-50℃時(shí)，將多股電纜導(dǎo)體從回火爐中取出空冷至室溫。
實(shí)施例二
一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，包括如下步驟：
S1、電纜導(dǎo)體電化學(xué)拉拔；將電纜導(dǎo)體在電解液配方為，30g/LNaOH、50g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度為60/cm2，拉拔速度為0.30m/s的工藝參數(shù)下拉拔成絲狀電纜導(dǎo)體；
S2、電纜導(dǎo)體緊壓絞和；將絲狀電纜導(dǎo)體通過絞線機(jī)緊壓絞和成螺旋狀多股電纜導(dǎo)體；
S3、電纜導(dǎo)體清潔；將多股電纜導(dǎo)體浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，酸洗槽中酸液為3％重量的硫酸溶液；酸洗過后的多股電纜導(dǎo)體浸入中和槽中進(jìn)行酸液中和，中和槽中為2％重量的燒堿溶液；
S4、電纜導(dǎo)體預(yù)熱；采用熱風(fēng)機(jī)對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行預(yù)熱烘干，去除多股電纜導(dǎo)體表面殘留的溶液；
S5、電纜導(dǎo)體加熱；先用氮?dú)饣蚨趸即祾咄嘶馉t15-45min以置換爐內(nèi)氣體，再將預(yù)熱烘干后的多股電纜導(dǎo)體輸送至回火爐中，以260℃的溫度緩慢加熱升溫12min；
S6、電纜導(dǎo)體保溫；將緩慢升溫處理后的多股電纜導(dǎo)體放置在回火爐中在260℃的溫度下保溫7小時(shí)；
S7、電纜導(dǎo)體冷卻；回火爐停止加熱保溫，采用50-80℃/小時(shí)的冷卻速度及3-4小時(shí)的冷卻時(shí)間，待多股電纜導(dǎo)體溫度降至40℃時(shí)，將多股電纜導(dǎo)體從回火爐中取出空冷至室溫。
實(shí)施例三
一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，包括如下步驟：
S1、電纜導(dǎo)體電化學(xué)拉拔；將電纜導(dǎo)體在電解液配方為，30g/LNaOH、50g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度為60/cm2，拉拔速度為0.30m/s的工藝參數(shù)下拉拔成絲狀電纜導(dǎo)體；
S2、電纜導(dǎo)體緊壓絞和；將絲狀電纜導(dǎo)體通過絞線機(jī)緊壓絞和成螺旋狀多股電纜導(dǎo)體；
S3、電纜導(dǎo)體清潔；將多股電纜導(dǎo)體浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，酸洗槽中酸液為4％重量的硫酸溶液；酸洗過后的多股電纜導(dǎo)體浸入中和槽中進(jìn)行酸液中和，中和槽中為3％重量的燒堿溶液；
S4、電纜導(dǎo)體預(yù)熱；采用熱風(fēng)機(jī)對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行預(yù)熱烘干，去除多股電纜導(dǎo)體表面殘留的溶液；
S5、電纜導(dǎo)體加熱；先用氮?dú)饣蚨趸即祾咄嘶馉t15-45min以置換爐內(nèi)氣體，再將預(yù)熱烘干后的多股電纜導(dǎo)體輸送至回火爐中，以265℃的溫度緩慢加熱升溫14min；
S6、電纜導(dǎo)體保溫；將緩慢升溫處理后的多股電纜導(dǎo)體放置在回火爐中在265℃的溫度下保溫8小時(shí)；
S7、電纜導(dǎo)體冷卻；回火爐停止加熱保溫，采用50-80℃/小時(shí)的冷卻速度及3-4小時(shí)的冷卻時(shí)間，待多股電纜導(dǎo)體溫度降至40℃時(shí)，將多股電纜導(dǎo)體從回火爐中取出空冷至室溫。
實(shí)施例四
一種YJV電纜導(dǎo)體退火工藝，包括如下步驟：
S1、電纜導(dǎo)體電化學(xué)拉拔；將電纜導(dǎo)體在電解液配方為，30g/LNaOH、50g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度為60/cm2，拉拔速度為0.30m/s的工藝參數(shù)下拉拔成絲狀電纜導(dǎo)體；
S2、電纜導(dǎo)體緊壓絞和；將絲狀電纜導(dǎo)體通過絞線機(jī)緊壓絞和成螺旋狀多股電纜導(dǎo)體；
S3、電纜導(dǎo)體清潔；將多股電纜導(dǎo)體浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，酸洗槽中酸液為5％重量的硫酸溶液；酸洗過后的多股電纜導(dǎo)體浸入中和槽中進(jìn)行酸液中和，中和槽中為4％重量的燒堿溶液；
S4、電纜導(dǎo)體預(yù)熱；采用熱風(fēng)機(jī)對(duì)多股電纜導(dǎo)體進(jìn)行預(yù)熱烘干，去除多股電纜導(dǎo)體表面殘留的溶液；
S5、電纜導(dǎo)體加熱；先用氮?dú)饣蚨趸即祾咄嘶馉t15-45min以置換爐內(nèi)氣體，再將預(yù)熱烘干后的多股電纜導(dǎo)體輸送至回火爐中，以270℃的溫度緩慢加熱升溫16min；
S6、電纜導(dǎo)體保溫；將緩慢升溫處理后的多股電纜導(dǎo)體放置在回火爐中在270℃的溫度下保溫9小時(shí)；
S7、電纜導(dǎo)體冷卻；回火爐停止加熱保溫，采用50-80℃/小時(shí)的冷卻速度及3-4小時(shí)的冷卻時(shí)間，待多股電纜導(dǎo)體溫度降至40℃時(shí)，將多股電纜導(dǎo)體從回火爐中取出空冷至室溫。
綜上所述：本發(fā)明的YJV電纜導(dǎo)體退火工藝的最優(yōu)工藝參數(shù)組合為30g/LNaOH、50g/L非離子型乳化油、余量為蒸餾水，電流密度60/cm2，拉拔速度為0.30m/s，4％重量的硫酸溶液，3％重量的燒堿溶液，加熱升溫時(shí)間14min，加熱升溫溫度265℃，保溫時(shí)間8小時(shí)，保溫溫度265℃，通過將經(jīng)過緊壓絞和處理后的電纜導(dǎo)體在回火加熱前，浸入酸洗槽中進(jìn)行酸洗處理，將多股電纜導(dǎo)體表面殘留的乳化油去除，然后浸入中和槽中的燒堿溶液中和掉殘留的酸液，進(jìn)行加熱保溫處理，提升電纜導(dǎo)體的導(dǎo)電率和柔韌性，消除因緊壓絞和對(duì)電纜導(dǎo)體產(chǎn)生的高電阻、柔韌性差等不利因素，同時(shí)能夠有效的去除多股電纜導(dǎo)體表面殘留的乳化油，避免多股電纜導(dǎo)體上殘留的乳化油在進(jìn)行加熱回火時(shí)產(chǎn)生斑紋影響電纜導(dǎo)體的光潔度，對(duì)比現(xiàn)有的YJV電纜導(dǎo)體退火工藝具有在退火后電纜導(dǎo)體表面光潔度好，沒有油污斑紋，柔韌性好導(dǎo)電率高的優(yōu)點(diǎn)。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。