本發(fā)明涉及計算機輔助設(shè)計技術(shù)領(lǐng)域，更具體地，涉及一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法。

背景技術(shù)：

mbd即基于模型定義，指的是在零件的三維模型中集成了零件尺寸、公差、標注、表面質(zhì)量等信息的對零件完整、唯一的描述方式。以mbd模型作為設(shè)計結(jié)果輸出已成為當(dāng)今產(chǎn)品設(shè)計趨勢之一。

工序模型是工序加工后形成的帶有能夠指導(dǎo)本工序加工的完整工藝信息的半成品模型，是指導(dǎo)加工制造和生成數(shù)控代碼的重要參考。尺寸信息決定了模型的形狀大小和幾何要素之間的位置關(guān)系，是工序模型所包含的必不可少的信息之一。

目前工序模型尺寸標注通常由工藝設(shè)計人員憑借經(jīng)驗在工序模型上標注完成，工作量大，效率低，容易出錯。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

工序模型尺寸標注主要是用來確定工序模型上加工面的形狀大小和位置關(guān)系。這些尺寸標注與零件設(shè)計模型上的尺寸標注具有很大的一致性，并且設(shè)計模型中的尺寸標注在標注種類、樣式、位置、視圖、標注方式等方面具有很大的合理性。因此，利用零件模型上的尺寸標注信息，根據(jù)工序模型加工面自動復(fù)制尺寸標注可以有效解決上述問題。

根據(jù)本發(fā)明的一方面，提出一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，包括:

s1，根據(jù)待標注工序模型和其工藝文件，獲取當(dāng)前工序的加工面；

s2，遍歷零件設(shè)計模型上的所有尺寸標注，利用標注尺寸篩選規(guī)則得到需要標注的尺寸；

s3，將所述需要標注的尺寸復(fù)制到所述工序模型上；

s4，利用標注尺寸調(diào)整規(guī)則對復(fù)制到所述工序模型上的尺寸標注進行調(diào)整；

s5，重復(fù)s3和s4，直至完成所有需要標注的尺寸的復(fù)制和調(diào)整。

本發(fā)明提出一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，具有以下有益效果：由此方法標注出來的工序模型在尺寸標注的樣式和表達方式上與原零件設(shè)計模型保持一致，自動標注的模式不僅提高了工作效率，而且更能直觀明了地表達零件的工藝信息。

附圖說明

為了對本發(fā)明有更全面的了解，下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，其中：

圖1是本發(fā)明一個具體實施例中用mbd工序模型生成尺寸標注的方法的整體流程示意圖；

圖2是本發(fā)明一個具體實施例中用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法零件模型效果展示圖；

圖3是本發(fā)明一個具體實施例中用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法零件模型效果展示圖；

圖4是本發(fā)明一個具體實施例中用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法零件模型效果展示圖；

圖5是本發(fā)明一個具體實施例中用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法零件模型效果展示圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法具體實施例進行說明。

mbd即基于模型定義，指的是在零件的三維模型中集成了零件尺寸、公差、標注、表面質(zhì)量等信息的對零件完整、唯一的描述方式。以mbd模型作為設(shè)計結(jié)果輸出已成為當(dāng)今產(chǎn)品設(shè)計趨勢之一。

工序模型是工序加工后形成的帶有能夠指導(dǎo)本工序加工的完整工藝信息的半成品模型,是指導(dǎo)加工制造和生成數(shù)控代碼的重要參考。尺寸信息決定了模型的形狀大小和幾何要素之間的位置關(guān)系，是工序模型所包含的必不可少的信息之一。

工序模型尺寸標注主要是用來確定工序模型上加工面的形狀大小和位置關(guān)系。這些尺寸標注與零件設(shè)計模型上的尺寸標注具有很大的一致性，并且設(shè)計模型中的尺寸標注在標注種類、樣式、位置、視圖、標注方式等方面具有很大的合理性。因此，利用零件模型上的尺寸標注信息，根據(jù)工序模型加工面自動復(fù)制尺寸標注可以有效解決上述問題。

這里的復(fù)制不是簡單地照抄，而是根據(jù)工序模型加工面按照一定規(guī)則篩選尺寸，再根據(jù)工藝要求調(diào)整基本尺寸和公差之后復(fù)制到工序模型上，而保證尺寸標注上的其他信息不變。

目前工序模型尺寸標注通常由工藝設(shè)計人員憑借經(jīng)驗在工序模型上標注完成，工作量大，效率低，容易出錯。

工序模型尺寸標注主要是用來確定工序模型上加工面的形狀大小和位置關(guān)系。這些尺寸標注與零件設(shè)計模型上的尺寸標注具有很大的一致性，并且設(shè)計模型中的尺寸標注在標注種類、樣式、位置、視圖、標注方式等方面具有很大的合理性。因此，利用零件模型上的尺寸標注信息，根據(jù)工序模型加工面自動復(fù)制尺寸標注可以有效解決上述問題。

這里的復(fù)制不是簡單地照抄，而是根據(jù)工序模型當(dāng)前需求按照一定規(guī)則篩選尺寸，再根據(jù)工藝要求調(diào)整基本尺寸和公差之后復(fù)制到工序模型上，而保證尺寸標注上的其他信息不變。

如圖1，在本發(fā)明一個具體實施例中，示出一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法整體流程示意圖。總體上，包括：s1，根據(jù)待標注工序模型和其工藝文件，獲取當(dāng)前工序的加工面；

s2，遍歷零件設(shè)計模型上的所有尺寸標注，利用標注尺寸篩選規(guī)則得到需要標注的尺寸；

s3，將所述需要標注的尺寸復(fù)制到所述工序模型上；

s4，利用標注尺寸調(diào)整規(guī)則對復(fù)制到所述工序模型上的尺寸標注進行調(diào)整；

s5，重復(fù)s3和s4，直至完成所有需要標注的尺寸的復(fù)制和調(diào)整。

在本發(fā)明另一個具體實施例中，一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，所述標注尺寸篩選規(guī)則還包括：篩選出滿足以下三個條件中的至少一個條件的尺寸標注：

條件1，零件設(shè)計模型上該尺寸標注的所有標注面均為當(dāng)前工序的加工面；例如某尺寸的兩個依附體是兩個平面，而當(dāng)前工序正好需要加工這兩個平面，則標出；

條件2，零件設(shè)計模型上該尺寸標注的一個標注面是當(dāng)前工序中的加工面，另外一個標注面是之前工序中已加工過的加工面；

條件3，零件設(shè)計模型上該尺寸標注的一個標注面是當(dāng)前工序中的加工面，另外一個標注面是未加工過的毛坯面，并且當(dāng)前工序模型為長方體且該尺寸約束模型外形輪廓極限位置，則需要標注在工序模型上。

在本發(fā)明另一個具體實施例中，一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，所述標注尺寸調(diào)整規(guī)則還包括：根據(jù)工藝設(shè)計時計算出的余量信息調(diào)整尺寸標注的基本尺寸使之包含加工余量。mbd零件設(shè)計模型中的尺寸標注不包含加工余量，需要按照當(dāng)前工序模型加工余量進行調(diào)整?？梢愿鶕?jù)工藝設(shè)計時計算出的余量信息調(diào)整尺寸標注的基本尺寸使之包含加工余量。

在本發(fā)明另一個具體實施例中，一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，所述標注尺寸調(diào)整規(guī)則還包括：根據(jù)工藝設(shè)計時計算出的尺寸偏差信息調(diào)整尺寸標注的尺寸偏差。mbd零件設(shè)計模型中的尺寸偏差是零件完工后的尺寸偏差，需要按照工藝文件要求調(diào)整為當(dāng)前工序的尺寸偏差?？梢愿鶕?jù)工藝設(shè)計時計算出的尺寸偏差信息調(diào)整尺寸標注的尺寸偏差。

在本發(fā)明另一個具體實施例中，一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法，所述尺寸標注信息至少包含以下信息中的一種：尺寸標注的編號；尺寸類型；尺寸的依附體：依附體編號、類型、方向、位置；尺寸的標注位置；尺寸引線起點位置和引線方向；尺寸精度；附加文字和上下偏差：內(nèi)容、樣式、字體、字號、傾斜、間距、顏色、位置；尺寸標注樣式；箭頭樣式：形狀、大小、顏色。

在本發(fā)明又一個具體實施例中，一種用于mbd工序模型生成尺寸標注的方法。以下是通過ug及其二次開發(fā)以軟件的形式實現(xiàn)本專利的一個實例。

本實例的前提為：具有完成設(shè)計信息(包含完整尺寸標注信息)的基于mbd三維零件設(shè)計模型，所有待標注的工序模型及對應(yīng)工藝文件。

本實施例達到的目的：對于工序模型上的每一個加工對象，都能參照零件模型自動生成正確的、充分的尺寸標注，所生成的尺寸標注均與零件模型上的尺寸標注具有相同的種類、樣式、位置、視圖、標注方式和附加文字說明以及符合當(dāng)前加工工序要求的加工余量和尺寸偏差。

基于ug及其二次開發(fā)以軟件的形式實現(xiàn)本專利方法：

本發(fā)明實施例具體實現(xiàn)過程主要通過三個步驟來完成：讀取當(dāng)前工序加工信息，零件模型標注信息篩選與處理，工序模型信息匹配與標注。

讀取當(dāng)前工序加工信息

1.根據(jù)工藝信息，獲得當(dāng)前加工序所加工的零件加工對象和加工所要達到的上下偏差。

零件模型標注信息讀取與處理

2.獲得尺寸標注信息。打開零件模型，遍歷零件模型上的全部尺寸標注，獲得每一個尺寸標注的全部信息，其中包括該尺寸標注的編號(id)、尺寸類型、尺寸的依附體(依附體編號、類型、方向、位置等)、尺寸的標注位置、尺寸引線起點位置和引線方向、尺寸精度、附加文字和上下偏差(內(nèi)容、樣式、字體、字號、傾斜、間距、顏色、位置等)，尺寸標注樣式，箭頭樣式(形狀、大小、顏色等)，附加文字說明等信息。

3.對尺寸標注依附體進行轉(zhuǎn)換。尺寸標注的實際語義就是這兩個元素之間的關(guān)系，如距離關(guān)系，角度關(guān)系等。有時候尺寸標注的依附體是具有弱工藝語義的點和線，其尺寸標注信息表達較模糊，應(yīng)將這些尺寸的依附體轉(zhuǎn)換為相應(yīng)的具有較強工藝語義的面。雖然有些尺寸的依附體是具有強工藝語義的軸線、中心線等，但為了簡化之后的匹配過程，也應(yīng)將這些尺寸的依附體轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的面。

4.根據(jù)步驟1中得到的加工特征，在零件模型中查找該特征所關(guān)聯(lián)的全部加對象。遍歷步驟3中得到的零件模型里的所有尺寸標注，按照篩選規(guī)則篩選每一個尺寸標注是否應(yīng)該在當(dāng)前工序模型上標注出，記錄篩選得到的尺寸。

工序模型信息匹配與標注

5.遍歷步驟4中篩選得到的所有形狀尺寸和定位尺寸，對于每一個形尺寸，在工序模型上找到該尺寸依附面在工序模型上的對應(yīng)面。以對應(yīng)面作為尺寸依附體，根據(jù)步驟2中得到的該尺寸的尺寸類型、尺寸的標注位置、尺寸引線起點位置和引線方向、尺寸精度、附加文字和上下偏差(內(nèi)容、樣式、字體、字號、傾斜、間距、顏色、位置等)，尺寸標注樣式，箭頭樣式(形狀、大小、顏色等)等信息，在工序模型上生成對應(yīng)的新尺寸，同時按照工藝文件要求設(shè)置和調(diào)整每條尺寸標注的尺寸公差(由于ug工序模型中的幾何元素之間的關(guān)系已經(jīng)包含了加工余量，這里生成的尺寸標注不用再調(diào)整加工余量問題)，直到所有篩選出來的尺寸標注都在工序模型上標注出，即可實現(xiàn)本發(fā)明。

本專利通過nx二次開發(fā)系統(tǒng)nxopen實現(xiàn)。通過對nx的二次開發(fā)編程，按照本專利方法完成程序嗎，效果如圖2、圖3、圖4、圖5所示。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同限定。