本實(shí)用新型涉及土木工程建筑結(jié)構(gòu)試驗(yàn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)裝置。

背景技術(shù)：

近幾十年來，隨著社會經(jīng)濟(jì)水平的提高，建筑工程界得到了長足發(fā)展，表現(xiàn)在建筑理念和理論更新推進(jìn)，建筑材料和設(shè)備的開發(fā)換代以及建筑施工技術(shù)方法改良創(chuàng)新等各方面。為了更好適應(yīng)新的發(fā)展形勢和主客觀對建筑結(jié)構(gòu)的要求，大量舊建筑面臨拆除重建和加固修復(fù)的問題。建筑工程中對于混凝土結(jié)構(gòu)的加固和修復(fù)，以往大多采用增大截面、外包鋼加固或預(yù)應(yīng)力加固等方法，然而，這些處理方法均存在著不同程度地增大結(jié)構(gòu)自重，引起構(gòu)件剛度突變，改變結(jié)構(gòu)受力等特點(diǎn)，且?guī)硎┕ぶ芷陂L，工作面大，成本高等難以避免的問題。

纖維增強(qiáng)復(fù)合材料(fibre-reinforced polymer，簡稱FRP)因其具有輕質(zhì)高強(qiáng)、耐腐蝕、施工便捷、可設(shè)計性高和抗疲勞性優(yōu)等優(yōu)越性能而受到工程界的廣泛關(guān)注。起初，F(xiàn)RP主要用于問題結(jié)構(gòu)的加固和修復(fù)。尤其對于鋼筋混凝土建筑物和橋梁結(jié)構(gòu)，由于橫向鋼筋缺乏或塑性鉸區(qū)域縱向鋼筋不足而造成抗震設(shè)計不足等問題，采用FRP外包纏繞加固能得到很好地解決。例如，美國Texas Hamilton飯店以及日本Shinmiya橋等均采用FRP加固技術(shù)，結(jié)構(gòu)性能得到極大改善和提高，避免了大規(guī)模的維護(hù)和拆建。隨著纖維復(fù)合材料在結(jié)構(gòu)工程研究和實(shí)踐應(yīng)用的發(fā)展，除了在已有建筑為粘貼纏繞FRP材料，專家學(xué)者還提出將FRP預(yù)制成管材。該管材通過一定比例的纖維材料(通常包括碳纖維、玻璃纖維、芳綸纖維或玄武巖纖維)，配合一定比例的樹脂(通常為環(huán)氧樹脂)，在特定機(jī)器上纏繞制作脫模而成，具有一定厚度和剛度。FRP管材可直接充當(dāng)結(jié)構(gòu)構(gòu)件模板，將混凝土澆筑其中，形成 FRP管約束混凝土構(gòu)件，或與鋼管鋼筋材料組合，形成了一類新的FRP 管組合結(jié)構(gòu)構(gòu)件形式。隨著這一結(jié)構(gòu)形式在世界范圍內(nèi)的推廣和應(yīng)用，對其組合結(jié)構(gòu)及各材料性能的研究也不斷深入。

對于FRP管組合構(gòu)件性能的研究，為更好地分析其受力模型，指導(dǎo)實(shí)際工程設(shè)計，需要先測定FRP管材的力學(xué)性能，尤其是其抗拉性能。根據(jù)《纖維纏繞增強(qiáng)塑料環(huán)形試樣力學(xué)性能試驗(yàn)方法》(GB/T 1458-2008)規(guī)定，對于FRP管材力學(xué)性能常采用環(huán)形試樣進(jìn)行試驗(yàn)。雖然試驗(yàn)中規(guī)定選用直徑150mm的環(huán)形試樣，但根據(jù)實(shí)際工程需要，試驗(yàn)中往往也會設(shè)計不同截面尺寸的試件，選用不同截面大小和管徑的FRP管材，為更直觀準(zhǔn)確地測定相應(yīng)FRP管材的實(shí)際約束效果，在 FRP管環(huán)形試樣力學(xué)性能試驗(yàn)時，往往需要直接截取實(shí)驗(yàn)中使用的不同截面規(guī)格的FRP管材進(jìn)行測定其受拉性能，這就需要對結(jié)構(gòu)試件定制特定規(guī)格的拉伸試驗(yàn)拉力盤裝置。但是現(xiàn)有的裝置制造成本較高，適用性較低，難以循環(huán)利用，只能對特定規(guī)格尺寸的試樣進(jìn)行加載，因而對不同的規(guī)格尺寸的試樣需要重新定制新的加載裝置，而且一次使用后不能兼容用于其他試件尺寸的拉伸試驗(yàn)，造成極大的浪費(fèi)，有悖于低碳節(jié)能的理念。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)與不足，提供一種構(gòu)造簡單、科學(xué)合理、操作便捷、實(shí)用高效、可循環(huán)利用、適用性強(qiáng)的環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)裝置。

本實(shí)用新型的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)裝置，包括拉力設(shè)備、第一連接接頭、第二連接接頭、第一連接板、第二連接板、第一分離盤、第二分離盤、環(huán)形試樣、第一設(shè)備螺栓、第二設(shè)備螺栓、第一連接螺栓、第二連接螺栓、第一固定螺栓、第二固定螺栓、第一限位螺栓和第二限位螺栓，其中，所述第一連接接頭通過所述第一設(shè)備螺栓與所述拉力設(shè)備相連接，所述第二連接接頭通過所述第二設(shè)備螺栓與所述拉力設(shè)備相連接；所述第一連接板通過所述第一連接螺栓與所述第一連接接頭相連接，所述第二連接板通過所述第二連接螺栓與所述第二連接接頭相連接；所述第一分離盤通過所述第一固定螺栓與所述第一連接板相連接，所述第二分離盤通過所述第二固定螺栓與所述第二連接板相連接；所述環(huán)形式樣設(shè)置在所述第一分離盤和第二分離盤內(nèi)；

所述第一連接板包括右板和左板，所述第一連接接頭和所述第一分離盤位于所述右板和左板之間，所述第一連接接頭通過所述第一連接螺栓固定于右板和左板的一端，所述第一分離盤通過所述第一固定螺栓固定于右板和左板的另一端；

所述第二連接板包括右板和左板，所述第二連接接頭和所述第二分離盤位于所述右板和左板之間，所述第二連接接頭通過所述第二連接螺栓固定于右板和左板的一端，所述第二分離盤通過所述第二固定螺栓固定于右板和左板的另一端；

所述第一分離盤包括半圓形右板和半圓形左板，所述半圓形右板的內(nèi)表面設(shè)有支承突肋，所述半圓形左板的內(nèi)表面設(shè)有限位凹槽，所述支承突肋嵌入對應(yīng)的限位凹槽內(nèi)，所述半圓形右板和半圓形左板通過所述第一限位螺栓相互連接；

所述第二分離盤包括半圓形右板和半圓形左板，所述半圓形右板的內(nèi)表面設(shè)有支承突肋，所述半圓形左板的內(nèi)表面設(shè)有限位凹槽，所述支承突肋嵌入對應(yīng)的限位凹槽內(nèi)，所述半圓形右板和半圓形左板通過所述第二限位螺栓相互連接；

所述環(huán)形試樣位于所述第一分離盤的支承突肋處，且位于所述第二分離盤的支承突肋處。

優(yōu)選地，所述第一連接接頭、第二連接接頭、第一連接板、第二連接板、第一分離盤和第二分離盤的制作材料都為鋼材；鋼材具有強(qiáng)度高，剛度大，變形小，可塑性好，有較成熟的焊接技術(shù)和模具加工技術(shù)，可保證裝置成品的批量生產(chǎn)和質(zhì)量保證。

優(yōu)選地，所述第一分離盤的半圓形右板和所述支承突肋采用壓焊焊接連接；所述第二分離盤的半圓形右板和所述支承突肋采用壓焊焊接連接；鋼材焊接技術(shù)已有較成熟的工藝，選用壓焊焊接方式，能有效減少有害元素入侵焊縫，且加熱溫度比熔焊低、加熱時間短，熱影響區(qū)小，焊接簡便，焊接效果好。

優(yōu)選地，所述第一分離盤半圓形右板的支承突肋為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第一分離盤半圓形右板的內(nèi)表面上，所述第一分離盤半圓形左板的限位凹槽為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第一分離盤半圓形左板的內(nèi)表面上，所述支承突肋的多道同心半圓弧與所述限位凹槽的多道同心半圓弧一一對應(yīng)；通過兩盤的相互嵌合，起到定位和固定作用，減少定位螺栓的使用，方便操作，同時，多種模數(shù)直徑的支承突肋和半圓弧道可對不同直徑的環(huán)形試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，具有較強(qiáng)適用性，且中間的支承突肋一定程度上增加了分離盤的剛度，實(shí)現(xiàn)對試件的有效加載。

優(yōu)選地，所述第二分離盤半圓形右板的支承突肋為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第二分離盤半圓形右板的內(nèi)表面上，所述第二分離盤半圓形左板的限位凹槽為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第二分離盤半圓形左板的內(nèi)表面上，所述支承突肋的多道同心半圓弧與所述限位凹槽的多道同心半圓弧一一對應(yīng)；通過兩盤的相互嵌合，起到定位和固定作用，減少定位螺栓的使用，方便操作，同時，多種模數(shù)直徑的支承突肋和半圓弧道可對不同直徑的環(huán)形試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，具有較強(qiáng)適用性，且中間的支承突肋一定程度上增加了分離盤的剛度，實(shí)現(xiàn)對試件的有效加載。

優(yōu)選地，所述第一分離盤的第一限位螺栓設(shè)有兩個，該兩個第一限位螺栓分別對稱設(shè)置在第一分離盤的45°和135°半徑方向上，且設(shè)置在第一分離盤靠近外圓弧的位置上；通過兩個第一限位螺栓的固定，第一分離盤半圓形右板和半圓形左板能夠緊密拼接，而設(shè)置在外圓弧上方便螺栓的連接操作和調(diào)整。

優(yōu)選地，所述第二分離盤的第二限位螺栓設(shè)有兩個，該兩個第二限位螺栓分別對稱設(shè)置在第二分離盤的45°和135°半徑方向上，且設(shè)置在第二分離盤靠近外圓弧的位置上；通過兩個第二限位螺栓的固定，第二分離盤半圓形右板和半圓形左板能夠緊密拼接，而設(shè)置在外圓弧上方便螺栓的連接操作和調(diào)整。

優(yōu)選地，所述第一固定螺栓設(shè)置在所述第一分離盤靠近其半圓形直徑中心的位置上；第一固定螺栓孔設(shè)置于中心位置決定了拉力的對稱，便于后期環(huán)形試樣試驗(yàn)結(jié)果的計算處理，而第一固定螺栓孔設(shè)置在靠近直徑位置是便于第一分離盤設(shè)置多道支承突肋和限位凹槽，滿足多種直徑尺寸的環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)。

優(yōu)選地，所述第二固定螺栓設(shè)置在所述第二分離盤靠近其半圓形直徑中心的位置上；第二固定螺栓孔設(shè)置于中心位置決定了拉力的對稱，便于后期環(huán)形試樣試驗(yàn)結(jié)果的計算處理，而第二固定螺栓孔設(shè)置在靠近直徑位置是便于第二分離盤設(shè)置多道支承突肋和限位凹槽，滿足多種直徑尺寸的環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)。

本實(shí)用新型的工作原理：

工作時，先拼合第一分離盤半圓形右板和第二分離盤半圓形右板為一圓形右板，并根據(jù)環(huán)形試樣的尺寸在拼合而成的圓形右板上選擇相同尺寸的支承突肋，將環(huán)形試樣套在支承突肋的外部，并與支承突肋緊密貼合；將第一分離盤半圓形右板的支承突肋嵌入到第一分離盤半圓形左板的限位凹槽之中，將第一限位螺栓穿過第一分離盤半圓形右板和第一分離盤半圓形左板，使上下兩板緊密拼接固定；將第二分離盤半圓形右板的支承突肋嵌入到第二分離盤半圓形左板的限位凹槽之中，將第二限位螺栓穿過第二分離盤半圓形右板和第二分離盤半圓形左板，使上下兩板緊密拼接固定；將第一分離盤置于第一連接板的右板和左板之間，使用第一固定螺栓依次穿過第一連接板右板、第一分離盤和第一連接板左板，將第一分離盤與第一連接板固定在一起；將第二分離盤置于第二連接板的右板和左板之間，使用第二固定螺栓依次穿過第二連接板右板、第二分離盤和第二連接板左板，將第二分離盤與第二連接板固定在一起；將第一連接接頭置于第一連接板的右板和左板之間，使用第一連接螺栓依次穿過第一連接板右板、第一連接接頭和第一連接板左板，將第一連接接頭與第一連接板固定在一起；將第二連接接頭置于第二連接板的右板和左板之間，使用第二連接螺栓依次穿過第二連接板右板、第二連接接頭和第二連接板左板，將第二連接接頭與第二連接板固定在一起；將第一連接接頭通過第一設(shè)備螺栓與拉力設(shè)備固定連接；將第二連接接頭通過第二設(shè)備螺栓與拉力設(shè)備固定連接；啟動拉力設(shè)備，拉力設(shè)備通過第一連接接頭和第二連接接頭將拉力傳遞到第一連接板和第二連接板，第一連接板和第二連接板再將拉力傳遞給第一分離盤和第二分離盤，進(jìn)而對套在第一分離盤和第二分離盤上的環(huán)形試樣施加拉力，進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下的有益效果：

(1)本實(shí)用新型構(gòu)造簡單，設(shè)計科學(xué)合理。本實(shí)用新型中各組成部分均為鋼板或鋼塊切割加工而成，使用現(xiàn)成的焊接技術(shù)，有成熟的加工標(biāo)準(zhǔn)，適合標(biāo)準(zhǔn)化機(jī)械生產(chǎn)，而且各部分之間連接構(gòu)造簡單，傳力路徑清晰，能有效地對試樣實(shí)施荷載，同時，由于本實(shí)用新型各部分均由厚鋼板以及鋼塊體加工而成，因而整體裝置剛度大，裝置形變小，且不易發(fā)生累積變形；

(2)本實(shí)用新型適用性廣。本實(shí)用新型能夠?qū)崿F(xiàn)對不同規(guī)格尺寸的環(huán)形試樣進(jìn)行加載，無需針對不同尺寸的環(huán)形試樣重新定制特定的裝置，有效節(jié)省了費(fèi)用成本，提高加載裝置的使用效率；

(3)本實(shí)用新型操作便捷高效。本實(shí)用新型通過螺栓連接，無需復(fù)雜的連接技術(shù)及輔助設(shè)備，對工人的操作要求和難度大大降低；

(4)本實(shí)用新型可循環(huán)利用。本實(shí)用新型設(shè)置了多規(guī)格的環(huán)形試樣通道，可以根據(jù)環(huán)形試樣的尺寸選擇合適的通道進(jìn)行加載，而且本實(shí)用新型剛度大，使用后變形小，不受破壞，可實(shí)現(xiàn)裝置的多次循環(huán)利用，有效節(jié)約長期成本，符合節(jié)能低碳要求。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的側(cè)面透視圖；

圖3為本實(shí)用新型分離盤半圓形右板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3的側(cè)面透視圖；

圖5為本實(shí)用新型分離盤半圓形左板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5的側(cè)面透視圖；

圖7為本實(shí)用新型的使用狀態(tài)圖。

圖中附圖標(biāo)記為：1、第一連接接頭；2、第一連接板；3、第一分離盤；4、第一設(shè)備螺栓；5、第一連接螺栓；6、第一固定螺栓；7、第一限位螺栓；8、環(huán)形試樣；9、拉力設(shè)備；101、第二連接接頭；102、第二連接板；103、第二分離盤；104、第二設(shè)備螺栓；105、第二連接螺栓；106、第二固定螺栓；107、第二限位螺栓；3-1、半圓形右板； 3-2、支承突肋；3-3、半圓形左板；3-4、限位凹槽。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例及附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本實(shí)用新型的實(shí)施方式不限于此。

如圖1～7所示，一種環(huán)形試樣拉伸試驗(yàn)裝置，包括拉力設(shè)備9、第一連接接頭1、第二連接接頭101、第一連接板2、第二連接板102、第一分離盤3、第二分離盤103、環(huán)形試樣8、第一設(shè)備螺栓4、第二設(shè)備螺栓104、第一連接螺栓5、第二連接螺栓105、第一固定螺栓6、第二固定螺栓106、第一限位螺栓7和第二限位螺栓107，其中，所述第一連接接頭1通過所述第一設(shè)備螺栓4與所述拉力設(shè)備9相連接，所述第二連接接頭101通過所述第二設(shè)備螺栓104與所述拉力設(shè)備9 相連接；所述第一連接板2通過所述第一連接螺栓5與所述第一連接接頭1相連接，所述第二連接板102通過所述第二連接螺栓105與所述第二連接接頭101相連接；所述第一分離盤3通過所述第一固定螺栓6與所述第一連接板2相連接，所述第二分離盤103通過所述第二固定螺栓106與所述第二連接板102相連接；所述環(huán)形式樣設(shè)置在所述第一分離盤3和第二分離盤103內(nèi)；所述第一連接接頭1、第二連接接頭101、第一連接板2、第二連接板102、第一分離盤3和第二分離盤103的制作材料都為鋼材；

所述第一連接板2包括右板和左板，所述第一連接接頭1和所述第一分離盤3位于所述右板和左板之間，所述第一連接接頭1通過所述第一連接螺栓5固定于右板和左板的一端，所述第一分離盤3通過所述第一固定螺栓6固定于右板和左板的另一端；所述第一固定螺栓 6設(shè)置在所述第一分離盤3靠近其半圓形直徑中心的位置上；

所述第二連接板102包括右板和左板，所述第二連接接頭101和所述第二分離盤103位于所述右板和左板之間，所述第二連接接頭101 通過所述第二連接螺栓105固定于右板和左板的一端，所述第二分離盤103通過所述第二固定螺栓106固定于右板和左板的另一端；所述第二固定螺栓106設(shè)置在所述第二分離盤103靠近其半圓形直徑中心的位置上；

所述第一分離盤3包括半圓形右板3-1和半圓形左板3-3，所述半圓形右板3-1的內(nèi)表面設(shè)有支承突肋3-2，所述半圓形左板3-3的內(nèi)表面設(shè)有限位凹槽3-4，所述支承突肋3-2嵌入對應(yīng)的限位凹槽3-4內(nèi)，所述半圓形右板3-1和半圓形左板3-3通過所述第一限位螺栓7相互連接，所述第一分離盤3的第一限位螺栓7設(shè)有兩個，該兩個第一限位螺栓7分別對稱設(shè)置在第一分離盤3的45°和135°半徑方向上，且設(shè)置在第一分離盤3靠近外圓弧的位置上；所述第一分離盤3的半圓形右板3-1和所述支承突肋3-2采用壓焊焊接連接；所述第一分離盤3半圓形右板3-1的支承突肋3-2為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第一分離盤3半圓形右板3-1的內(nèi)表面上，所述第一分離盤3半圓形左板3-3的限位凹槽3-4為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第一分離盤3半圓形左板3-3的內(nèi)表面上，所述支承突肋3-2的多道同心半圓弧與所述限位凹槽3-4的多道同心半圓弧一一對應(yīng)；

所述第二分離盤103包括半圓形右板3-1和半圓形左板3-3，所述半圓形右板3-1的內(nèi)表面設(shè)有支承突肋3-2，所述半圓形左板3-3的內(nèi)表面設(shè)有限位凹槽3-4，所述支承突肋3-2嵌入對應(yīng)的限位凹槽3-4內(nèi)，所述半圓形右板3-1和半圓形左板3-3通過所述第二限位螺栓107相互連接，所述第二分離盤103的第二限位螺栓107設(shè)有兩個，該兩個第二限位螺栓107分別對稱設(shè)置在第二分離盤103的45°和135°半徑方向上，且設(shè)置在第二分離盤103靠近外圓弧的位置上；所述第二分離盤103的半圓形右板3-1和所述支承突肋3-2采用壓焊焊接連接；所述第二分離盤103半圓形右板3-1的支承突肋3-2為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第二分離盤103半圓形右板3-1的內(nèi)表面上，所述第二分離盤103半圓形左板3-3的限位凹槽3-4為多道同心半圓弧，各半圓弧等間距設(shè)置在所述第二分離盤103半圓形左板 3-3的內(nèi)表面上，所述支承突肋3-2的多道同心半圓弧與所述限位凹槽 3-4的多道同心半圓弧一一對應(yīng)；

所述環(huán)形試樣8位于所述第一分離盤3的支承突肋3-2處，且位于所述第二分離盤103的支承突肋3-2處。

工作時，先拼合第一分離盤3半圓形右板3-1和第二分離盤103 半圓形右板3-1為一圓形右板，并根據(jù)環(huán)形試樣8的尺寸在拼合而成圓形右板上選擇相同尺寸的支承突肋3-2，將環(huán)形試樣8套在支承突肋 3-2的外部，并與支承突肋3-2緊密貼合；將第一分離盤3半圓形右板 3-1的支承突肋3-2嵌入到第一分離盤3半圓形左板3-3的限位凹槽3-4 之中，將第一限位螺栓7穿過第一分離盤3半圓形右板3-1和第一分離盤3半圓形左板3-3，使上下兩板緊密拼接固定；將第二分離盤103 半圓形右板3-1的支承突肋3-2嵌入到第二分離盤103半圓形左板3-3 的限位凹槽3-4之中，將第二限位螺栓107穿過第二分離盤103半圓形右板3-1和第二分離盤103半圓形左板3-3，使上下兩板緊密拼接固定；將第一分離盤3置于第一連接板2的右板和左板之間，使用第一固定螺栓6依次穿過第一連接板2右板、第一分離盤3和第一連接板 2左板，將第一分離盤3與第一連接板2固定在一起；將第二分離盤 103置于第二連接板102的右板和左板之間，使用第二固定螺栓106 依次穿過第二連接板102右板、第二分離盤103和第二連接板102左板，將第二分離盤103與第二連接板102固定在一起；將第一連接接頭1置于第一連接板2的右板和左板之間，使用第一連接螺栓5依次穿過第一連接板2右板、第一連接接頭1和第一連接板2左板，將第一連接接頭1與第一連接板2固定在一起；將第二連接接頭101置于第二連接板102的右板和左板之間，使用第二連接螺栓105依次穿過第二連接板102右板、第二連接接頭101和第二連接板102左板，將第二連接接頭101與第二連接板102固定在一起；將第一連接接頭1 通過第一設(shè)備螺栓4與拉力設(shè)備9固定連接；將第二連接接頭101通過第二設(shè)備螺栓104與拉力設(shè)備9固定連接；啟動拉力設(shè)備9，拉力設(shè)備9通過第一連接接頭1和第二連接接頭101將拉力傳遞到第一連接板2和第二連接板102，第一連接板2和第二連接板102再將拉力傳遞給第一分離盤3和第二分離盤103，進(jìn)而對套在第一分離盤3和第二分離盤103上的環(huán)形試樣8施加拉力，進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。

具體來說，本實(shí)施例中，擬對玄武巖纖維增強(qiáng)復(fù)合材料管環(huán)形試樣8實(shí)施環(huán)向拉伸加載試驗(yàn)。先從纖維復(fù)合材料管截取環(huán)形試樣8，環(huán)形試樣8的直徑為400mm，高度為20mm，厚度為6mm。本實(shí)用新型的試驗(yàn)裝置包括兩個連接接頭、兩個連接板、兩個分離盤、兩個設(shè)備螺栓、兩個連接螺栓、兩個固定螺栓、四個限位螺栓、環(huán)形試樣8 以及拉力設(shè)備9，連接接頭為60mm×50mm×150mm的鋼塊，其上下分別開設(shè)一個設(shè)備螺栓孔以及一個連接螺栓孔；連接板為360mm× 50mm×20mm的鋼板，其上下分別開設(shè)一個連接螺栓孔以及一個固定螺栓孔；其中，設(shè)備螺栓、連接螺栓以及固定螺栓，其螺桿直徑均為 28mm，設(shè)備螺栓孔、連接螺栓孔以及固定螺栓孔，其孔徑均為30mm；限位螺栓的螺桿直徑為8mm，限位螺栓孔的孔徑為10mm。分離盤由半圓形右板3-1以及半圓形左板3-3組成，兩者組裝使用，其中，分離盤半圓形右板3-1的內(nèi)表面設(shè)有八個同心半圓形支承突肋3-2，半圓形右板3-1直徑為550mm，厚度為20mm，最小半徑的突肋外半徑為 75mm，最大半徑的突肋外半徑為250mm，突肋中心間距為25mm，突肋高度為45mm，厚度為8mm，突肋凈間距為17mm；分離盤半圓形左板3-3設(shè)有八個同心半圓形限位凹槽3-4。半圓形左板3-3直徑為 550mm，厚度為20mm，凹槽最小外半徑為75mm，最大外半徑為 250mm，凹槽中心間距為25mm，凹槽深度為5mm，凹槽寬度為10mm，凹槽凈間距為15mm。

本實(shí)用新型構(gòu)造簡單，設(shè)計科學(xué)合理，本實(shí)用新型中各組成部分均為鋼板或鋼塊切割加工而成，使用現(xiàn)成的焊接技術(shù)，有成熟的加工標(biāo)準(zhǔn)，適合標(biāo)準(zhǔn)化機(jī)械生產(chǎn)，而且各部分之間連接構(gòu)造簡單，傳力路徑清晰，能有效地對試樣實(shí)施荷載，同時，由于本實(shí)用新型各部分均由厚鋼板以及鋼塊體加工而成，因而整體裝置剛度大，裝置形變小，且不易發(fā)生累積變形；本實(shí)用新型適用性廣，本實(shí)用新型能夠?qū)崿F(xiàn)對不同規(guī)格尺寸的環(huán)形試樣進(jìn)行加載，無需針對不同尺寸的環(huán)形試樣重新定制特定的裝置，有效節(jié)省了費(fèi)用成本，提高加載裝置的使用效率；本實(shí)用新型操作便捷高效，本實(shí)用新型通過螺栓連接，無需復(fù)雜的連接技術(shù)及輔助設(shè)備，對工人的操作要求和難度大大降低；本實(shí)用新型可循環(huán)利用，本實(shí)用新型設(shè)置了多規(guī)格的環(huán)形試樣通道，可以根據(jù)環(huán)形試樣的尺寸選擇合適的通道進(jìn)行加載，而且本實(shí)用新型剛度大，使用后變形小，不受破壞，可實(shí)現(xiàn)裝置的多次循環(huán)利用，有效節(jié)約長期成本，符合節(jié)能低碳要求。

上述為本實(shí)用新型較佳的實(shí)施方式，但本實(shí)用新型的實(shí)施方式并不受上述內(nèi)容的限制，其他的任何未背離本實(shí)用新型的精神實(shí)質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。