本發(fā)明涉及彈簧的檢修方法，尤其是機車用一系、二系彈簧的檢修方法。

背景技術(shù)：

當機車車輛行經(jīng)線路不平順處或因輪對缺陷而發(fā)生振動和沖擊時，圓彈簧可以緩和沖擊，衰減振動。為使機車車輛平穩(wěn)安全地運行，必須嚴格按機車修程修制改革實施方案進行檢查和檢修，機車在長期運行，由于圓彈簧裝配不當或原材料的缺陷在應(yīng)力下產(chǎn)生微裂紋，并擴展為疲勞裂紋，而這些裂紋肉眼難以辨認，所以對機車一、二系彈簧進行全表面探傷是確保機車安全運行的重要檢修方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種彈簧的檢修方法，本發(fā)明的檢修方法能夠準確判斷出彈簧是否出現(xiàn)裂紋，確保安全性。

為達到上述目的，一種彈簧的檢修方法，包括如下步驟：

（1）探傷準備；

（1.1）準備好彈簧磁粉探傷機、暗室、試片、熒光磁粉、水基載液、水、梨形沉淀管、黑光燈、白光照度計、紫外輻照度計、磁強計；

（2）熒光磁懸液配制；

（2.1）在磁懸液箱內(nèi)將水基載液和水按照容量比為1L:35-45L混合對水基載液進行稀釋形成液體混合物；

（2.2）按照1L液體混合物中混合1g-3g的熒光磁粉的比例將稱量好的熒光磁粉與液體混合物的總?cè)萘康?%-7%在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，然后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液；

（3）熒光磁懸液濃度測試；

（3.1）在磁懸液箱內(nèi)取100mL熒光磁懸液放置于梨形沉淀管，靜置沉淀不小于30min后讀出磁粉的沉淀量即為熒光磁懸液濃度，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍內(nèi)，則符合檢修要求，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍外，則不符合檢修要求，需要重新配制熒光磁懸液；

（4）探傷綜合靈敏度測試；

（4.1）試片粘貼：所述的試片帶有+字溝槽；試片帶+字溝槽面與試驗用的彈簧表面密貼并用膠帶將試片緊貼到試驗用的彈簧表面上，帶有+字溝槽的試片應(yīng)有一條線與試驗用的彈簧軸線平行；

（4.2）紫外線輻照度測試：用紫外輻照度計在試驗用的彈簧附近進行紫外線照射，紫外線輻照度高于800μW/c㎡，則符合彈簧檢修要求，如紫外線輻照度低于800μW/c㎡，則不符合彈簧檢修要求；

（4.3）白光強度測試：將粘貼有試片的實驗用彈簧放入到暗室內(nèi)，用白光照度計測量暗室內(nèi)試驗用的彈簧附近白光強度，如白光強度小于等于20Lx，則符合彈簧檢修要求，如白光強度大于20Lx，則不符合彈簧檢修要求；

（4.4）磁化檢驗：在粘貼有試片的試驗用的彈簧上噴淋經(jīng)濃度測試合格的熒光磁懸液，利用彈簧磁粉探傷機對粘貼有試片的試驗用的彈簧進行復合磁化，觀察周向和縱向磁化電流是否符合磁化規(guī)范的要求，否則應(yīng)調(diào)整周向或縱向磁化電流；

（4.5）磁痕分析：在試驗用的彈簧磁化的同時，觀察試片磁痕顯示情況，試片溝槽應(yīng)顯示清晰、完整，否則不符合檢修的要求；

（5）探傷預處理；

清除彈簧表面的塵土及污物，對彈簧整體拋丸脫漆，確保彈簧表面無氧化皮、油污、銹蝕干擾探傷；

（6）探傷操作；

（6.1)探傷設(shè)備采用彈簧磁粉探傷機，彈簧磁粉探傷機的夾緊裝置夾緊彈簧時，彈簧磁粉探傷機的兩磁軛與彈簧的兩端面接觸良好，防止打火現(xiàn)象；

（6.2）磁化前，對彈簧整體表面采取自動噴淋通過檢驗合格的熒光磁懸液；采用濕法連續(xù)法，通電磁化時間為1～3s，停止噴淋熒光磁懸液后再磁化2～3次，每次0.5～1.0s；

（6.3）借助黑光燈觀察彈簧表面磁痕顯示，在檢查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷磁痕時，在彈簧上標記出缺陷磁痕位置，并詳細記錄缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大??；

（6.4）退磁：對彈簧進行退磁，使用磁強計檢查其退磁效果，彈簧各處剩磁不超過0.5mT（5Gs）；

（7）探傷質(zhì)量驗收：彈簧表面不允許存在任何缺陷磁痕，否則彈簧不合格。

進一步的，所述的水基載液為SY-40型濃縮型載液。

進一步的，水的pH值為7～9。

進一步的，膠帶沿試片四周呈井字型粘貼牢固。

進一步的，周向磁化電流按公式I=(8～10)·D計算，式中I為周向磁化電流，D為彈簧中徑，彈簧中徑的單位為mm；縱向磁化電流I₀按公式I₀=(8～10)·d計算，式中d為彈簧鋼料直徑，彈簧鋼料直徑的單位為mm。

進一步的，所述彈簧為一系螺旋彈簧和二系螺旋彈簧。

進一步的，試片為A1-15/50型標準試片。

本發(fā)明的有益效果是：在本發(fā)明中，通過步驟（2）配制用于檢測的熒光磁懸液，通過步驟（3）、（4）和（5）對熒光磁懸液進行驗證，同時調(diào)整出最佳的磁化電流，將上述步驟得到的熒光磁懸液使用到彈簧上后，并利用調(diào)整好的磁化電流，通過磁痕顯示則能準確判斷出彈簧是否出現(xiàn)裂紋，確保彈簧的安全性。

附圖說明

圖1為試片粘貼到試驗用的彈簧上的示意圖。

圖2為利用彈簧磁粉探傷機對粘貼有試片的試驗用的彈簧進行復合磁化。

圖3為利用彈簧磁粉探傷機對彈簧進行夾持的示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進行進一步詳細說明。

實施例1。

一種彈簧的檢修方法，包括如下步驟：

（1）探傷準備。

（1.1）準備好彈簧磁粉探傷機、暗室、試片、熒光磁粉、水基載液、水、梨形沉淀管、黑光燈、白光照度計、紫外輻照度計、磁強計。在本實施例中，彈簧磁粉探傷機為現(xiàn)有的設(shè)備，在此不再贅述；如圖1所示，試片1帶有+字溝槽11，試片1為A1-15/50型標準試片；所述的水基載液為SY-40型濃縮型載液；水的pH值為7～9；白光照度計為ST-80C型白光照度計；紫外輻照度計為UV-A型紫外輻照度計。

（2）熒光磁懸液配制。

（2.1）在磁懸液箱內(nèi)將水基載液和水按照容量比為1L:35L混合對水基載液進行稀釋形成液體混合物。

（2.2）按照1L液體混合物中混合1g的熒光磁粉的比例將稱量好的熒光磁粉與液體混合物的總?cè)萘康?%在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，然后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。即按照1L液體混合物中混合1g熒光磁粉的比例稱量好熒光磁粉，然后從液體混合物中取出液體混合物總?cè)萘康?%與稱量好的熒光磁粉在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，最后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。

（3）熒光磁懸液濃度測試。

（3.1）在磁懸液箱內(nèi)取100mL熒光磁懸液放置于梨形沉淀管，靜置沉淀不小于30min后讀出磁粉的沉淀量即為熒光磁懸液濃度，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍內(nèi)，則符合檢修要求，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍外，則不符合檢修要求，需要重新配制熒光磁懸液。

（4）探傷綜合靈敏度測試。

（4.1）試片1粘貼：將試片1的帶+字溝槽面與試驗用的彈簧2表面密貼并用膠帶3將試片1緊貼到試驗用的彈簧2表面上，帶有+字溝槽的試片1應(yīng)有一條線與試驗用的彈簧2軸線A平行；其中，膠帶3沿試片1四周呈井字型粘貼牢固。

（4.2）紫外線輻照度測試：用紫外輻照度計在試驗用的彈簧2附近進行紫外線照射，紫外線輻照度高于800μW/c㎡，則符合彈簧檢修要求，如紫外線輻照度低于800μW/c㎡，則不符合彈簧檢修要求。

（4.3）白光強度測試：將粘貼有試片1的試驗用的彈簧2放入到暗室內(nèi)，用白光照度計測量暗室內(nèi)試驗用的彈簧附近白光強度，如白光強度小于等于20Lx，則符合彈簧檢修要求，如白光強度大于20Lx，則不符合彈簧檢修要求。

（4.4）磁化檢驗：在粘貼有試片1的試驗用的彈簧上噴淋經(jīng)濃度測試合格的熒光磁懸液；如圖2所示，利用彈簧磁粉探傷機4對粘貼有試片的試驗用的彈簧2進行復合磁化，觀察周向和縱向磁化電流是否符合磁化規(guī)范的要求，否則應(yīng)調(diào)整周向或縱向磁化電流；周向磁化電流和縱向磁化電流的要求為：周向磁化電流按公式I=(8～10)·D計算，式中I為周向磁化電流，D為彈簧中徑，彈簧中徑的單位為mm；縱向磁化電流I₀按公式I₀=(8～10)·d計算，式中d為彈簧鋼料直徑，彈簧鋼料直徑的單位為mm。

（4.5）磁痕分析：在試驗用的彈簧2磁化的同時，觀察試片1磁痕顯示情況，試片1的+字溝槽應(yīng)顯示清晰、完整，否則不符合檢修的要求。

（5）探傷預處理。

清除彈簧表面的塵土及污物，對彈簧整體拋丸脫漆，確保彈簧表面無氧化皮、油污、銹蝕干擾探傷；在本實施例中，彈簧包括一系彈簧和二系彈簧。

（6）探傷操作。

（6.1)探傷設(shè)備采用彈簧磁粉探傷機4，如圖3所示，彈簧磁粉探傷機4的夾緊裝置41夾緊彈簧10時，彈簧磁粉探傷機4的兩磁軛與彈簧10的兩端面接觸良好，防止打火現(xiàn)象。

（6.2）磁化前，對彈簧10整體表面采取自動噴淋通過檢驗合格的熒光磁懸液；采用濕法連續(xù)法，通電磁化時間為1～3s，停止噴淋熒光磁懸液后再磁化2～3次，每次0.5～1.0s。

（6.3）借助黑光燈觀察彈簧10表面磁痕顯示，在檢查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷磁痕時，在彈簧上用標記筆畫出缺陷磁痕位置，并詳細記錄缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

（6.4）退磁：對彈簧10進行退磁，使用磁強計檢查其退磁效果，彈簧各處剩磁不超過0.5mT（5Gs）。

（7）探傷質(zhì)量驗收：彈簧表面不允許存在任何缺陷磁痕，否則彈簧不合格。

在本發(fā)明中，通過步驟（2）配制用于檢測的熒光磁懸液，通過步驟（3）、（4）和（5）對熒光磁懸液進行驗證，同時調(diào)整出最佳的磁化電流，將上述步驟得到的熒光磁懸液使用到彈簧上后，并利用調(diào)整好的磁化電流，通過磁痕顯示則能準確判斷出彈簧是否出現(xiàn)裂紋，確保彈簧的安全性。

實施例2。

一種彈簧的檢修方法，包括如下步驟：

（1）探傷準備。

（1.1）準備好彈簧磁粉探傷機、暗室、試片、熒光磁粉、水基載液、水、梨形沉淀管、黑光燈、白光照度計、紫外輻照度計、磁強計。在本實施例中，彈簧磁粉探傷機為現(xiàn)有的設(shè)備，在此不再贅述；如圖1所示，試片1帶有+字溝槽11，試片1為A1-15/50型標準試片；所述的水基載液為SY-40型濃縮型載液；水的pH值為7～9；白光照度計為ST-80C型白光照度計；紫外輻照度計為UV-A型紫外輻照度計。

（2）熒光磁懸液配制。

（2.1）在磁懸液箱內(nèi)將水基載液和水按照容量比為1L:40L混合對水基載液進行稀釋形成液體混合物。

（2.2）按照1L液體混合物中混合2g的熒光磁粉的比例將稱量好的熒光磁粉與液體混合物的總?cè)萘康?%在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，然后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。即按照1L液體混合物中混合2g熒光磁粉的比例稱量好熒光磁粉，然后從液體混合物中取出液體混合物總?cè)萘康?%與稱量好的熒光磁粉在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，最后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。

（3）熒光磁懸液濃度測試。

（3.1）在磁懸液箱內(nèi)取100mL熒光磁懸液放置于梨形沉淀管，靜置沉淀不小于30min后讀出磁粉的沉淀量即為熒光磁懸液濃度，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍內(nèi)，則符合檢修要求，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍外，則不符合檢修要求，需要重新配制熒光磁懸液。

（4）探傷綜合靈敏度測試。

（4.1）試片1粘貼：將試片1的帶+字溝槽面與試驗用的彈簧2表面密貼并用膠帶3將試片1緊貼到試驗用的彈簧2表面上，帶有+字溝槽的試片1應(yīng)有一條線與試驗用的彈簧2軸線A平行；其中，膠帶3沿試片1四周呈井字型粘貼牢固。

（4.2）紫外線輻照度測試：用紫外輻照度計在試驗用的彈簧2附近進行紫外線照射，紫外線輻照度高于800μW/c㎡，則符合彈簧檢修要求，如紫外線輻照度低于800μW/c㎡，則不符合彈簧檢修要求。

（4.3）白光強度測試：將粘貼有試片1的試驗用的彈簧2放入到暗室內(nèi)，用白光照度計測量暗室內(nèi)試驗用的彈簧附近白光強度，如白光強度小于等于20Lx，則符合彈簧檢修要求，如白光強度大于20Lx，則不符合彈簧檢修要求。

（4.4）磁化檢驗：在粘貼有試片1的試驗用的彈簧上噴淋經(jīng)濃度測試合格的熒光磁懸液；如圖2所示，利用彈簧磁粉探傷機4對粘貼有試片的試驗用的彈簧2進行復合磁化，觀察周向和縱向磁化電流是否符合磁化規(guī)范的要求，否則應(yīng)調(diào)整周向或縱向磁化電流；周向磁化電流和縱向磁化電流的要求為：周向磁化電流按公式I=(8～10)·D計算，式中I為周向磁化電流，D為彈簧中徑，彈簧中徑的單位為mm；縱向磁化電流I₀按公式I₀=(8～10)·d計算，式中d為彈簧鋼料直徑，彈簧鋼料直徑的單位為mm。

（4.5）磁痕分析：在試驗用的彈簧2磁化的同時，觀察試片1磁痕顯示情況，試片1的+字溝槽應(yīng)顯示清晰、完整，否則不符合檢修的要求。

（5）探傷預處理。

清除彈簧表面的塵土及污物，對彈簧整體拋丸脫漆，確保彈簧表面無氧化皮、油污、銹蝕干擾探傷；在本實施例中，彈簧包括一系彈簧和二系彈簧。

（6）探傷操作。

（6.1)探傷設(shè)備采用彈簧磁粉探傷機4，如圖3所示，彈簧磁粉探傷機4的夾緊裝置41夾緊彈簧10時，彈簧磁粉探傷機4的兩磁軛與彈簧10的兩端面接觸良好，防止打火現(xiàn)象。

（6.2）磁化前，對彈簧10整體表面采取自動噴淋通過檢驗合格的熒光磁懸液；采用濕法連續(xù)法，通電磁化時間為1～3s，停止噴淋熒光磁懸液后再磁化2～3次，每次0.5～1.0s。

（6.3）借助黑光燈觀察彈簧10表面磁痕顯示，在檢查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷磁痕時，在彈簧上用標記筆畫出缺陷磁痕位置，并詳細記錄缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

（6.4）退磁：對彈簧10進行退磁，使用磁強計檢查其退磁效果，彈簧各處剩磁不超過0.5mT（5Gs）。

（7）探傷質(zhì)量驗收：彈簧表面不允許存在任何缺陷磁痕，否則彈簧不合格。

在本發(fā)明中，通過步驟（2）配制用于檢測的熒光磁懸液，通過步驟（3）、（4）和（5）對熒光磁懸液進行驗證，同時調(diào)整出最佳的磁化電流，將上述步驟得到的熒光磁懸液使用到彈簧上后，并利用調(diào)整好的磁化電流，通過磁痕顯示則能準確判斷出彈簧是否出現(xiàn)裂紋，確保彈簧的安全性。

實施例3。

一種彈簧的檢修方法，包括如下步驟：

（1）探傷準備。

（1.1）準備好彈簧磁粉探傷機、暗室、試片、熒光磁粉、水基載液、水、梨形沉淀管、黑光燈、白光照度計、紫外輻照度計、磁強計。在本實施例中，彈簧磁粉探傷機為現(xiàn)有的設(shè)備，在此不再贅述；如圖1所示，試片1帶有+字溝槽11，試片1為A1-15/50型標準試片；所述的水基載液為SY-40型濃縮型載液；水的pH值為7～9；白光照度計為ST-80C型白光照度計；紫外輻照度計為UV-A型紫外輻照度計。

（2）熒光磁懸液配制。

（2.1）在磁懸液箱內(nèi)將水基載液和水按照容量比為1L: 45L混合對水基載液進行稀釋形成液體混合物。

（2.2）按照1L液體混合物中混合3g的熒光磁粉的比例將稱量好的熒光磁粉與液體混合物的總?cè)萘康?%在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，然后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。即按照1L液體混合物中混合3g熒光磁粉的比例稱量好熒光磁粉，然后從液體混合物中取出液體混合物總?cè)萘康?%與稱量好的熒光磁粉在配液容器中全部潤濕攪拌成稀糊狀，最后倒入磁懸液箱內(nèi)充分攪拌均勻形成熒光磁懸液。

（3）熒光磁懸液濃度測試。

（3.1）在磁懸液箱內(nèi)取100mL熒光磁懸液放置于梨形沉淀管，靜置沉淀不小于30min后讀出磁粉的沉淀量即為熒光磁懸液濃度，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍內(nèi)，則符合檢修要求，如熒光磁懸液濃度在0.2～0.6mL/100mL范圍外，則不符合檢修要求，需要重新配制熒光磁懸液。

（4）探傷綜合靈敏度測試。

（4.1）試片1粘貼：將試片1的帶+字溝槽面與試驗用的彈簧2表面密貼并用膠帶3將試片1緊貼到試驗用的彈簧2表面上，帶有+字溝槽的試片1應(yīng)有一條線與試驗用的彈簧2軸線A平行；其中，膠帶3沿試片1四周呈井字型粘貼牢固。

（4.2）紫外線輻照度測試：用紫外輻照度計在試驗用的彈簧2附近進行紫外線照射，紫外線輻照度高于800μW/c㎡，則符合彈簧檢修要求，如紫外線輻照度低于800μW/c㎡，則不符合彈簧檢修要求。

（4.3）白光強度測試：將粘貼有試片1的試驗用的彈簧2放入到暗室內(nèi)，用白光照度計測量暗室內(nèi)試驗用的彈簧附近白光強度，如白光強度小于等于20Lx，則符合彈簧檢修要求，如白光強度大于20Lx，則不符合彈簧檢修要求。

（4.4）磁化檢驗：在粘貼有試片1的試驗用的彈簧上噴淋經(jīng)濃度測試合格的熒光磁懸液；如圖2所示，利用彈簧磁粉探傷機4對粘貼有試片的試驗用的彈簧2進行復合磁化，觀察周向和縱向磁化電流是否符合磁化規(guī)范的要求，否則應(yīng)調(diào)整周向或縱向磁化電流；周向磁化電流和縱向磁化電流的要求為：周向磁化電流按公式I=(8～10)·D計算，式中I為周向磁化電流，D為彈簧中徑，彈簧中徑的單位為mm；縱向磁化電流I₀按公式I₀=(8～10)·d計算，式中d為彈簧鋼料直徑，彈簧鋼料直徑的單位為mm。

（4.5）磁痕分析：在試驗用的彈簧2磁化的同時，觀察試片1磁痕顯示情況，試片1的+字溝槽應(yīng)顯示清晰、完整，否則不符合檢修的要求。

（5）探傷預處理。

清除彈簧表面的塵土及污物，對彈簧整體拋丸脫漆，確保彈簧表面無氧化皮、油污、銹蝕干擾探傷；在本實施例中，彈簧包括一系彈簧和二系彈簧。

（6）探傷操作。

（6.1)探傷設(shè)備采用彈簧磁粉探傷機4，如圖3所示，彈簧磁粉探傷機4的夾緊裝置41夾緊彈簧10時，彈簧磁粉探傷機4的兩磁軛與彈簧10的兩端面接觸良好，防止打火現(xiàn)象。

（6.2）磁化前，對彈簧10整體表面采取自動噴淋通過檢驗合格的熒光磁懸液；采用濕法連續(xù)法，通電磁化時間為1～3s，停止噴淋熒光磁懸液后再磁化2～3次，每次0.5～1.0s。

（6.3）借助黑光燈觀察彈簧10表面磁痕顯示，在檢查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷磁痕時，在彈簧上用標記筆畫出缺陷磁痕位置，并詳細記錄缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

（6.4）退磁：對彈簧10進行退磁，使用磁強計檢查其退磁效果，彈簧各處剩磁不超過0.5mT（5Gs）。

（7）探傷質(zhì)量驗收：彈簧表面不允許存在任何缺陷磁痕，否則彈簧不合格。

在本發(fā)明中，通過步驟（2）配制用于檢測的熒光磁懸液，通過步驟（3）、（4）和（5）對熒光磁懸液進行驗證，同時調(diào)整出最佳的磁化電流，將上述步驟得到的熒光磁懸液使用到彈簧上后，并利用調(diào)整好的磁化電流，通過磁痕顯示則能準確判斷出彈簧是否出現(xiàn)裂紋，確保彈簧的安全性。