側(cè)緊密貼合。
[0023]其中，所述第一螺紋段13可一直延伸至所述頭部凸體11為止;所述第二螺紋段14可一直延伸至所述芯桿I的尾部的端部為止。
[0024]其中，所述芯桿I尾部對(duì)稱設(shè)置有凹平面15，可作為夾持部位便于安裝過程中輔助器具(如拉鉚槍)對(duì)芯桿I的夾持固定。
[0025]所述釘體頭部31設(shè)有能夠與驅(qū)動(dòng)螺母2匹配的凹槽311，所述驅(qū)動(dòng)螺母2上還設(shè)有與所述釘體頭部31的凹槽311匹配的條紋211，所述驅(qū)動(dòng)螺母2通過所述條紋211與凹槽311的配合實(shí)現(xiàn)對(duì)所述釘體3的驅(qū)動(dòng)作用。進(jìn)一步，所述驅(qū)動(dòng)螺母2上設(shè)置有錐斜面21，所述條紋211分布于所述錐斜面21之上，錐斜面21的設(shè)計(jì)有利于深入釘體頭部31并與其凹槽311實(shí)現(xiàn)相互匹配鎖緊。優(yōu)選的，所述凹槽311為十字槽。驅(qū)動(dòng)螺母2能夠在安裝過程中在斷頸槽12位置將芯桿I阻斷，可以可靠的控制斷頸槽12斷裂位置的一致性。
[0026]其中，所述襯套4由片狀薄金屬材料構(gòu)成。所述襯套4在安裝過程隨著擠壓而變形，進(jìn)入被連接件的安裝孔中，用于在抽芯鉚釘安裝時(shí)與被連接件的安裝孔過盈配合，在安裝完成后，能夠很大程度上提高產(chǎn)品的的疲勞性能與防松性能，同時(shí)使抽芯鉚釘能夠良好地適用于盲孔面有較小的傾斜角度的被連接件。所述襯套4設(shè)有外徑較大的襯套頭部41，優(yōu)選的所述襯套頭部41呈圓臺(tái)狀，有利于在安裝后進(jìn)入被連接件的安裝孔中卡死被連接件，進(jìn)一步起到防松作用。所述襯套4的尾部設(shè)有襯套收口 42，所述釘體3上與所述襯套收口 42對(duì)應(yīng)的位置設(shè)有釘體收口 33，所述襯套收口 42與釘體收口 33相互接觸并固定，且所述釘體收口 33位于所述釘體套體部32和退火部34之間，與所述退火部34在軸向位置上相互靠近或優(yōu)選的相互鄰接;所述襯套收口 42與釘體收口 33可以通過釘體3與襯套4裝配后進(jìn)行收口工序而形成，釘體收口 33的內(nèi)徑仍略大于所述芯桿I的外徑，便于安裝過程中釘體3的移動(dòng)和變形，所述襯套收口 42與釘體收口 33的設(shè)置使得襯套4穩(wěn)定固定于釘體3之上，避免二者發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)。
[0027]本發(fā)明創(chuàng)造的簡(jiǎn)要工作過程為，將本發(fā)明創(chuàng)造按照如圖1所示的套裝方式裝配完成并進(jìn)行收口工序后，使用輔助器具，如拉鉚槍，分別夾持芯桿I尾部對(duì)稱設(shè)置的凹平面15以及驅(qū)動(dòng)螺母2，然后將本發(fā)明創(chuàng)造插入被連接件的連接部位，使驅(qū)動(dòng)螺母2相對(duì)于芯桿I發(fā)生相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，驅(qū)動(dòng)螺母2在驅(qū)動(dòng)螺紋22和第二螺紋段14的咬合作用下向芯桿I的頭部凸體11方向運(yùn)動(dòng)，此時(shí)，驅(qū)動(dòng)螺母2通過條紋211與釘體3的凹槽311之間的配合作用，使釘體3與驅(qū)動(dòng)螺母2相對(duì)不發(fā)生扭轉(zhuǎn)，同時(shí)驅(qū)動(dòng)螺母2向釘體3施加朝向頭部凸體11方向的力，釘體3在驅(qū)動(dòng)螺母2和頭部凸體11的雙向擠壓力的作用下，釘體3部分朝向頭部凸體11運(yùn)動(dòng)并在退火部34發(fā)生變形，形成鼓包，與被連接件的一側(cè)緊密貼合，與頭部凸體11配合達(dá)到緊固的作用。在驅(qū)動(dòng)螺母2運(yùn)動(dòng)并向釘體3施加力的同時(shí)(或退火部34發(fā)生變形的過程中)，襯套4也隨著擠壓變形，進(jìn)入被連接件的安裝孔中，并與被連接件的安裝孔過盈配合，更好地穩(wěn)定連接。當(dāng)驅(qū)動(dòng)螺母2運(yùn)動(dòng)至斷頸槽12時(shí)，繼續(xù)前進(jìn)過程由于第一螺紋段13與第二螺紋段14的螺紋不相同，驅(qū)動(dòng)螺母2受到的前進(jìn)阻力增大，扭轉(zhuǎn)力矩增強(qiáng)，使得斷頸槽12被阻斷，形成表面平齊的斷裂面，完成本發(fā)明創(chuàng)造的連接安裝(圖6)。
[0028]以上所述僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明創(chuàng)造，凡在本發(fā)明創(chuàng)造的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種帶襯套的可控螺紋抽釘，包括芯桿、驅(qū)動(dòng)螺母、釘體、襯套;所述芯桿一端設(shè)有頭部凸體，中部設(shè)有斷頸槽;所述芯桿外表面上，自所述斷頸槽朝向所述頭部凸體的一側(cè)起，向所述頭部凸體方向上設(shè)置有第一螺紋段;所述芯桿外表面上，自所述斷頸槽朝向所述芯桿尾部的一側(cè)起，向所述芯桿尾部方向上設(shè)置有第二螺紋段;所述釘體套裝于所述芯桿之上，依次具有釘體頭部、釘體套體部、退火部以及管體部;所述釘體套體部?jī)?nèi)設(shè)有能夠與所述芯桿的第一螺紋段相互咬合的套體螺紋，所述管體部與所述芯桿的頭部凸體接觸并被所述頭部凸體限位;所述驅(qū)動(dòng)螺母套裝于所述芯桿之上，驅(qū)動(dòng)螺母內(nèi)設(shè)有能夠與所述芯桿的第二螺紋段相互咬合的驅(qū)動(dòng)螺紋，所述驅(qū)動(dòng)螺母能夠驅(qū)動(dòng)所述釘體向所述頭部凸體的方向運(yùn)動(dòng);所述襯套固定套裝于所述釘體之上，且所述襯套與所述釘體的退火部和管體部不重入口 O2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述釘體的長(zhǎng)度大于所述斷頸槽距所述頭部凸體之間距離的長(zhǎng)度，所述退火部的長(zhǎng)度不小于所述釘體的釘體頭部外端面與所述斷頸槽之間距離的長(zhǎng)度。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述第一螺紋段與第二螺紋段的螺紋不相同。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述第一螺紋段的螺紋大徑大于所述第二螺紋段的螺紋大徑。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述芯桿尾部對(duì)稱設(shè)置有凹平面。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述釘體頭部設(shè)有能夠與驅(qū)動(dòng)螺母匹配的凹槽，所述驅(qū)動(dòng)螺母上還設(shè)有與所述釘體頭部的凹槽匹配的條紋。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述驅(qū)動(dòng)螺母上設(shè)置有錐斜面，所述條紋分布于所述錐斜面之上。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述凹槽為十字槽。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述襯套設(shè)有外徑較大的襯套頭部，所述襯套頭部呈圓臺(tái)狀。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種帶襯套的可控螺紋抽釘，其特征在于，所述襯套的尾部設(shè)有襯套收口，所述釘體上與所述襯套收口對(duì)應(yīng)的位置設(shè)有釘體收口，所述襯套收口與釘體收口相互接觸并固定，且所述釘體收口位于所述釘體套體部和退火部之間，與所述退火部在軸向位置上相互靠近或相互鄰接;釘體收口的內(nèi)徑仍略大于所述芯桿的外徑。
【專利摘要】本發(fā)明創(chuàng)造提供一種帶襯套的可控螺紋抽釘，包括芯桿、驅(qū)動(dòng)螺母、釘體、襯套；所述芯桿設(shè)有頭部凸體和斷頸槽；所述芯桿外表面上斷頸槽的兩側(cè)設(shè)置有第一螺紋段和第二螺紋段；所述釘體套裝于芯桿之上，依次具有釘體頭部、釘體套體部、退火部以及管體部；釘體套體部?jī)?nèi)設(shè)有與第一螺紋段相互咬合的套體螺紋，所述管體部被所述頭部凸體限位；所述驅(qū)動(dòng)螺母套裝于所述芯桿之上，驅(qū)動(dòng)螺母內(nèi)設(shè)有與第二螺紋段相互咬合的驅(qū)動(dòng)螺紋，所述驅(qū)動(dòng)螺母能夠驅(qū)動(dòng)所述釘體向所述頭部凸體的方向運(yùn)動(dòng)；所述襯套固定套裝于所述釘體之上，且所述襯套與所述釘體的退火部和管體部不重合。本發(fā)明創(chuàng)造具有良好的疲勞和防松性能，且結(jié)構(gòu)一體化程度高。
【IPC分類】F16B19/04
【公開號(hào)】CN105508371
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201610091466
【發(fā)明人】劉智昂, 何文德, 王川, 唐偉, 桂林景, 郭雙雙, 郗建豪, 張曉玲
【申請(qǐng)人】航天精工股份有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請(qǐng)日】2016年2月18日