本發(fā)明涉及補(bǔ)償器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及套筒式動(dòng)密封補(bǔ)償器。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)的管道補(bǔ)償方式多采用原始自然補(bǔ)償方式，投資及壓力損失都較大；補(bǔ)償器的結(jié)構(gòu)與密封性能欠佳，泄漏現(xiàn)象較嚴(yán)重，在防腐環(huán)節(jié)方面也較薄弱；旋轉(zhuǎn)補(bǔ)償器性能較優(yōu)秀；具有補(bǔ)償量大、布置靈活、特別是在長(zhǎng)輸架空管道中應(yīng)用優(yōu)勢(shì)化較明顯；但也存在不足：一是內(nèi)管與變徑管的接合部位兩者間隙過大，流體介質(zhì)運(yùn)動(dòng)中在該部位會(huì)產(chǎn)生渦流，這樣就增加了流體介質(zhì)的壓力損失。二是補(bǔ)償器由于結(jié)構(gòu)是徑向工作原理，在管道中應(yīng)用布置時(shí)必須占用額外的一定空間；這樣又增加了管網(wǎng)的造價(jià)和壓損；而且在埋地管道上根本無法普遍應(yīng)用；特別是現(xiàn)有的球形補(bǔ)償器、套筒式補(bǔ)償器、波紋補(bǔ)償器、旋轉(zhuǎn)補(bǔ)償器采用的都是單一的密封形式，在使用上：流體介質(zhì)與承壓能力等方面均受到一定局限。

例如中國(guó)專利CN103968179B公開了本發(fā)明公開了一種新型塑料管道補(bǔ)償器，屬于熱力管道補(bǔ)償裝置的技術(shù)領(lǐng)域；由外連接法蘭B、管子A、密封架構(gòu)、管子A凸外環(huán)形成管子A組合體結(jié)構(gòu)；由外連接法蘭A、管子B、管子B凸外環(huán)、芯管、芯管凸外環(huán)、防拉脫止位環(huán)和外套管形成管子B組合體結(jié)構(gòu)在受到軸向熱膨脹力擠推時(shí)，該管子A組合體結(jié)構(gòu)和管子B組合體結(jié)構(gòu)可通過該波紋管的柔性變形沿軸向同軸同步整體相對(duì)移動(dòng)；采用這樣的結(jié)構(gòu)具有同軸精度高，摩擦系數(shù)、自身扭距、壓力損失更小，抗彎能力、承壓能力更強(qiáng)，介質(zhì)流向不受限，密封可靠，性能優(yōu)良，管道運(yùn)行更安全，維護(hù)方便的優(yōu)點(diǎn)。該補(bǔ)償其中密封環(huán)均采用O型密封環(huán)，因此該補(bǔ)償器對(duì)介質(zhì)流體壓力承受力低，密封性能不強(qiáng)，同時(shí)其波紋管和管子A組合體、管子B組合體構(gòu)構(gòu)成防拉脫結(jié)構(gòu)，而該結(jié)構(gòu)其結(jié)構(gòu)過大，不易于裝配。又如中國(guó)專利CN102537576B是提出一種用具有自潤(rùn)滑特性的滑動(dòng)軸承作為補(bǔ)償器密封填料兩側(cè)的壓環(huán)，高溫高壓套筒式補(bǔ)償器密封材料填料腔是由外套管、內(nèi)套管和填料腔兩側(cè)的具有自潤(rùn)滑特性的滑動(dòng)軸承壓環(huán)配合組成。具有自潤(rùn)滑特性的滑動(dòng)軸承壓環(huán)即保持外套管與內(nèi)套管之間的同心度，可增強(qiáng)補(bǔ)償器內(nèi)外套管抵抗切向扭矩破壞密封填料密封的能力，又是密封材料填料腔兩測(cè)的壓環(huán)，這種帶滑動(dòng)軸承壓環(huán)支撐結(jié)構(gòu)的密封材料填料腔，滑動(dòng)軸承壓環(huán)與補(bǔ)償器內(nèi)、外套管表面間隙很小，減少了補(bǔ)償器工作液體介質(zhì)與密封填料的接觸面積，降低了在高溫高壓下補(bǔ)償器密封填料的性能要求，簡(jiǎn)化了補(bǔ)償器結(jié)構(gòu)，提高了密封填料的密封性能。該專利中通過滑動(dòng)軸承壓環(huán)增強(qiáng)補(bǔ)償器的密封能力，當(dāng)這樣設(shè)定的補(bǔ)償器大大增強(qiáng)了上產(chǎn)成本，同時(shí)在使用過程中也不易維修。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的密封性差、磨損嚴(yán)重問題，本發(fā)明提供了一種套筒式動(dòng)密封補(bǔ)償器。

本發(fā)明提供了一種套筒式動(dòng)密封補(bǔ)償器，所述套筒式動(dòng)密封補(bǔ)償器包括芯管、外管、擋圈和密封環(huán)；芯管右端外側(cè)管壁套裝于外管內(nèi)側(cè)管壁中；密封環(huán)套于芯管右端外側(cè)管壁上，并套入外管，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：所述密封槽由凸臺(tái)A和凸臺(tái)B組成，所述凸臺(tái)B置于芯管右端外側(cè)管壁端部，凸臺(tái)A置于凸臺(tái)B的左側(cè)，凸臺(tái)A與凸臺(tái)B之間軸向距離為安裝密封環(huán)長(zhǎng)度，壓緊密封環(huán)；所述密封環(huán)分為上密封環(huán)和下密封環(huán)，上密封環(huán)和下密封環(huán)組成一對(duì)復(fù)式密封環(huán)，上密封環(huán)的底部緊貼外管內(nèi)側(cè)管壁，下密封環(huán)的底部緊貼芯管右端外側(cè)管壁上。

進(jìn)一步的，上密封環(huán)截面為五邊形，其中一條邊為斜邊，其余四邊均為直角邊；所述下密封環(huán)截面與上密封環(huán)截面尺寸相同。

進(jìn)一步的，所述上密封環(huán)斜邊處與下密封環(huán)斜邊處相對(duì)設(shè)置。

進(jìn)一步的，所述復(fù)式密封環(huán)在密封槽安裝對(duì)數(shù)為3-6對(duì)。

進(jìn)一步的，所述防脫結(jié)構(gòu)由壓蘭和法蘭構(gòu)成，法蘭焊固于外管外側(cè)管壁端部，壓蘭設(shè)于芯管左端外側(cè)管壁，且靠近外管外側(cè)管壁端部。

進(jìn)一步的，所述壓蘭截面為L(zhǎng)形面，壓蘭分為垂直段和水平段，垂直段與芯管軸線相垂直，水平段與芯管軸線平行，壓蘭內(nèi)側(cè)管壁端部靠近防塵槽位置處開有臺(tái)階槽，所述臺(tái)階槽高度位于防塵槽高度的1/3-1/2處，臺(tái)階槽中設(shè)有防塵填料。

進(jìn)一步的，所述壓蘭水平段的外徑小于防塵槽外徑，壓蘭水平段厚度置于防塵槽頂部至防塵槽高度的1/2之間，防塵槽中安裝有防塵圈。

進(jìn)一步的，所述密封環(huán)采用自潤(rùn)滑密封材料，密封環(huán)中加入固體潤(rùn)滑劑，固體潤(rùn)滑劑為石墨、聚四氟乙烯、氮化硼、二硒化鈮的一種或幾種的混合物。

進(jìn)一步的，所述固體潤(rùn)滑劑中石墨50％，聚四氟乙烯含量為20-30％；氮化硼含量為10-15％；二硒化鈮含量為10-20％。

進(jìn)一步的，所述芯管右端10外側(cè)管壁表面和外管7內(nèi)側(cè)管壁表面均涂有保護(hù)層，所述保護(hù)層由內(nèi)之外依次為：粘合層、內(nèi)涂層、中間涂層和外涂層；所述粘合涂層厚度為0.4-0.5um，粘合層中含有YN氮化釔和甲醚；內(nèi)涂層采用TiN氮化鈦涂層；中間涂層采用TaN涂層；外涂層采用TiN氮化鈦涂層。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明中補(bǔ)償器采用復(fù)式密封環(huán)與芯管外側(cè)管壁以及復(fù)式密封環(huán)與外管內(nèi)側(cè)管壁之間的接觸面積均減小一半，對(duì)芯管和外管的壓力沿軸向分布均勻，因此可改善復(fù)式密封環(huán)與芯管外側(cè)管壁以及復(fù)式密封環(huán)與外管內(nèi)側(cè)管壁之間的摩擦情況，延長(zhǎng)密封環(huán)的使用壽命。

(2)本發(fā)明中復(fù)式密封環(huán)在密封槽安裝對(duì)數(shù)為3-6對(duì)，復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)的設(shè)置主要是由于：當(dāng)復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)低于3對(duì)時(shí)，復(fù)式密封環(huán)組成的密封段長(zhǎng)度太短，使得密封性能不夠；而當(dāng)復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)超過6對(duì)時(shí)，其密封性能得到保證，但由于過多的復(fù)式密封環(huán)增加了密封環(huán)與芯管或與外管之間的摩擦面積，從而增大了摩擦力，易損壞密封環(huán)，縮短密封環(huán)的使用壽命。

(3)本發(fā)明中復(fù)式密封環(huán)在密封槽安裝對(duì)數(shù)為4對(duì)，此時(shí)補(bǔ)償器得到的密封性能與復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)為6對(duì)時(shí)密封性能一致，密封性為最佳，同時(shí)又相對(duì)6對(duì)復(fù)式密封環(huán)減少了摩擦面積，將摩擦面積和密封性能兩者得到最佳體現(xiàn)。

(4)所述密封環(huán)采用自潤(rùn)滑密封材料；所述自潤(rùn)滑密封材料同時(shí)具備自潤(rùn)滑和軟填料性能，由于自身材質(zhì)及工藝原因摩擦系數(shù)較小進(jìn)一步減小摩擦系數(shù)，且可以一定程度上減小由于預(yù)緊力過大導(dǎo)致摩擦系數(shù)過大造成芯管或外管與密封環(huán)摩擦產(chǎn)生大量熱量的情況發(fā)生。

(5)本發(fā)明中保護(hù)層在芯管右端外側(cè)管壁表面和外管內(nèi)側(cè)管壁表面均具有強(qiáng)附著力，同時(shí)保護(hù)層本身具備高效耐磨和耐腐蝕性能，有效保護(hù)芯管右端外側(cè)管壁表面和外管內(nèi)側(cè)管壁表面，避免補(bǔ)償器工作面受到損壞，增加了補(bǔ)償器的使用壽命。

(6)壓蘭與法蘭通過螺栓連接，保證壓蘭水平段端面對(duì)防塵槽始終存在預(yù)壓力，同時(shí)在補(bǔ)償器使用過程中，防塵填料始終緊貼于防塵圈側(cè)面，這樣設(shè)計(jì)可有效提高補(bǔ)償器的防塵性能。

附圖說明

圖1是實(shí)施例1自動(dòng)式動(dòng)密封補(bǔ)償器示意圖；

圖2是實(shí)施例1中密封槽示意圖；

圖3是實(shí)施例2自動(dòng)式密封補(bǔ)償器示意圖；

圖4是實(shí)施例2中密封槽示意圖；

圖5是實(shí)施例3中防塵槽示意圖。

結(jié)合附圖在其上標(biāo)記：

1-芯管左端，2-擋圈，3-壓蘭，4-法蘭，5-YX密封環(huán)，6-O型密封環(huán)，7-外管，10-芯管右端，81-凸臺(tái)A，82-凸臺(tái)B，83-下密封環(huán)，84-上密封環(huán)。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種自壓式動(dòng)密封補(bǔ)償器，所述自壓式動(dòng)密封補(bǔ)償器包括芯管、外管7、擋圈2和密封環(huán)；芯管右端10外側(cè)管壁套裝于外管7內(nèi)側(cè)管壁中；密封環(huán)套于芯管右端10外側(cè)管壁上，并套入外管7，使芯管和外管7能夠相對(duì)滑動(dòng)，并保證密封。所述芯管右端10外側(cè)管壁上設(shè)有密封槽，密封槽內(nèi)安裝密封環(huán)，密封槽頂部與外管7內(nèi)表面管壁接觸；擋圈2設(shè)于芯管左端1外側(cè)管壁上，擋圈2距離芯管最左端端面的長(zhǎng)度為補(bǔ)償器總體長(zhǎng)度的1/6，本實(shí)施例中補(bǔ)償器的總體長(zhǎng)度為600mm，其中擋圈2距離芯管最左端端面長(zhǎng)度為100mm；所述擋圈2是設(shè)定補(bǔ)償器最大壓縮量；所述密封槽由多道獨(dú)立密封槽構(gòu)成，所述密封槽中獨(dú)立密封槽數(shù)量范圍設(shè)定在2≤N≤4；采用獨(dú)立密封槽取代單道石墨密封，起到多重密封效果，增強(qiáng)了補(bǔ)償器的芯管和外管7之間的密封性能；同時(shí)對(duì)于獨(dú)立密封槽數(shù)量的設(shè)定，其中獨(dú)立密封槽的數(shù)量過少，則補(bǔ)償器的密封性能與采用單道石墨密封并未得到相應(yīng)提高；另外，一方面密封性能在獨(dú)立密封槽數(shù)量一定之后其密封性能也達(dá)到實(shí)際使用要求，另一方面設(shè)置過多的獨(dú)立密封槽會(huì)增加補(bǔ)償器的加工難度，提高制作成本，降低與外管7接觸部分的芯管機(jī)械強(qiáng)度。本實(shí)施方式中獨(dú)立密封槽的數(shù)量設(shè)定在N＝3，采用三道獨(dú)立密封槽可充分保證補(bǔ)償器的密封性能，其加工難度小；將芯管機(jī)械強(qiáng)度、加工成本和密封性能三者之間得到最佳綜合。根據(jù)本實(shí)施例中，獨(dú)立密封槽數(shù)量?jī)?yōu)選為3，因此如圖1所示，所述密封槽從左向右依次為：獨(dú)立密封槽A、獨(dú)立密封槽B和獨(dú)立密封槽C；所述獨(dú)立密封槽A、獨(dú)立密封槽B和獨(dú)立密封槽C排列于芯管右端10外側(cè)管壁上，所述獨(dú)立密封槽根據(jù)密封形式分為第一密封槽和第二密封槽，靠近外管7端部的獨(dú)立密封槽為第一密封槽(即為密封槽A和密封槽B)，遠(yuǎn)離外管7端部的密封槽為第二密封槽(即為密封槽C)；獨(dú)立密封槽A和獨(dú)立密封槽B中均安裝有YX密封環(huán)5，獨(dú)立密封槽C安裝有O型密封環(huán)6，通過兩種不同型號(hào)密封環(huán)，O型密封環(huán)6可在靜態(tài)和動(dòng)態(tài)下均可實(shí)現(xiàn)密封，但單獨(dú)使用O型密封環(huán)6其密封處的速度和壓力的限制；YX密封環(huán)5的耐磨性好、耐沖擊、抗擊出，且壓縮變形小，但僅使用YX密封環(huán)5其密封的效果有效，同時(shí)組成的密封并不能適用于多種工況需求；本實(shí)施例中將YX密封環(huán)5和O型密封環(huán)6組合使用，使其構(gòu)成的獨(dú)立密封槽可適應(yīng)不同工況條件。在實(shí)際使用過程中外管7與芯管兩者之間的接觸面精度角度時(shí)，由于上下接觸面精度不高，其上下接觸面之間會(huì)存在微小間隙，此時(shí)芯管內(nèi)部或外管7外部物質(zhì)會(huì)通過上下接觸面中的間隙產(chǎn)生接觸，對(duì)芯管內(nèi)物質(zhì)造成污染，或是造成補(bǔ)償器的泄漏；因此需要對(duì)芯管與外管7之間的接觸面提高加工精度；所述接觸面均采用精車和精磨的處理工藝加工，接觸面表面粗糙度范圍在Ra1.6以下，提高接觸面加工精度，減少摩擦力，從而降低對(duì)固定墩的推力。

作為本實(shí)施方式進(jìn)一步優(yōu)選的，在補(bǔ)償器密封器密封性能得到保證的情況下，其補(bǔ)償器在軸向熱脹冷縮補(bǔ)償時(shí)易出現(xiàn)拉脫現(xiàn)象，引起泄露，同時(shí)補(bǔ)償器存在不易拆卸維護(hù)；因此補(bǔ)償器中需要設(shè)置防脫結(jié)構(gòu)；本實(shí)施例中所述補(bǔ)償器還設(shè)有防脫結(jié)構(gòu)，所述防脫結(jié)構(gòu)設(shè)于芯管外側(cè)，連接芯管外側(cè)管壁和外管7外側(cè)管壁；所述防脫結(jié)構(gòu)由壓蘭3和法蘭4構(gòu)成，法蘭4焊固于外管7外側(cè)管壁端部，壓蘭3設(shè)于芯管左端1外側(cè)管壁，且靠近外管7外側(cè)管壁端部；所述壓蘭3端面上均勻設(shè)有復(fù)數(shù)通孔A，相對(duì)壓蘭3端面的法蘭4端面上設(shè)有相同數(shù)量的通孔B；所述壓蘭3和法蘭4之間通過螺栓和螺母橫穿通孔A和通孔B固定連接，使得補(bǔ)償器便于拆卸維護(hù)，確保壓蘭3和法蘭4之間各方向上的壓緊力相等，使得壓蘭3緊貼法蘭4；芯管右端10外側(cè)管壁外徑大于芯管左端1外側(cè)管壁外徑，芯管上右端外側(cè)管壁與左端外側(cè)管壁之間形成臺(tái)階面，因此，當(dāng)芯管相對(duì)于外管7滑動(dòng)，其補(bǔ)償器在軸向伸長(zhǎng)量達(dá)到最大時(shí)，壓蘭3右側(cè)端面向芯管右端10外側(cè)管壁壓緊，由于芯管右端10外側(cè)管壁外徑大于芯管左端1外側(cè)管壁外徑，此時(shí)芯管右端10阻擋壓蘭3向右滑動(dòng)，此時(shí)補(bǔ)償器的伸長(zhǎng)量始終保持不變，補(bǔ)償器不會(huì)出現(xiàn)拉脫現(xiàn)象；同時(shí)外套端部?jī)?nèi)壁、芯管上右端外側(cè)管壁與左端外側(cè)管壁之間的臺(tái)階面、壓蘭3右端面三者之間形成空腔，所述空腔中設(shè)置防塵圈；所述防塵槽避免外部雜物進(jìn)入工作面，損傷工作面，同時(shí)保證了補(bǔ)償器在伸縮最大或極端情況下不會(huì)發(fā)生泄漏。所述壓蘭3與芯管左端1外側(cè)管壁接觸的內(nèi)表面上設(shè)有環(huán)形凹槽，所述環(huán)形凹槽中放置密封圈，所述環(huán)形凹槽的設(shè)置目的是：壓蘭3與管左端外側(cè)管壁之間設(shè)有密封圈；密封圈與防塵槽兩者形成芯管工作面與外部之間的兩重防塵結(jié)構(gòu)，進(jìn)一步加強(qiáng)了補(bǔ)償器對(duì)外界的密封性能。

實(shí)施例2

本實(shí)施例與第一實(shí)施例不同之處在于：所述芯管右端10外側(cè)管壁上設(shè)有密封槽，所述密封槽由凸臺(tái)A81和凸臺(tái)B82組成，所述凸臺(tái)B82置于芯管右端10外側(cè)管壁端部，凸臺(tái)A81置于凸臺(tái)B82的左側(cè)，凸臺(tái)A81與凸臺(tái)B82之間軸向距離為安裝密封環(huán)長(zhǎng)度，壓緊密封環(huán)；所述密封環(huán)分為上密封環(huán)84和下密封環(huán)83，上密封環(huán)84和下密封環(huán)83組成一對(duì)復(fù)式密封環(huán)，上密封環(huán)84截面為五邊形，其中一條邊為斜邊，其余四邊均為直角邊；所述下密封環(huán)83截面與上密封環(huán)84截面尺寸相同，所述上密封環(huán)84斜邊處與下密封環(huán)83斜邊處相對(duì)設(shè)置，上密封環(huán)84的底部緊貼外管內(nèi)側(cè)管壁，下密封環(huán)83的底部緊貼芯管右端10外側(cè)管壁上；采用該復(fù)式密封環(huán)主要目的是：確保在使用過程中，復(fù)式密封環(huán)與芯管外側(cè)管壁以及復(fù)式密封環(huán)與外管內(nèi)側(cè)管壁之間的接觸面積均減小一半，對(duì)芯管和外管的壓力沿軸向分布均勻，因此可改善復(fù)式密封環(huán)與芯管外側(cè)管壁以及復(fù)式密封環(huán)與外管內(nèi)側(cè)管壁之間的摩擦情況，延長(zhǎng)密封環(huán)的使用壽命。所述復(fù)式密封環(huán)在密封槽安裝對(duì)數(shù)為3-6對(duì)，復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)的設(shè)置主要是由于：當(dāng)復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)低于3對(duì)時(shí)，復(fù)式密封環(huán)組成的密封段長(zhǎng)度太短，使得密封性能不夠；而當(dāng)復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)超過6對(duì)時(shí)，其密封性能得到保證，但由于過多的復(fù)式密封環(huán)增加了密封環(huán)與芯管或與外管之間的摩擦面積，從而增大了摩擦力，易損壞密封環(huán)，縮短密封環(huán)的使用壽命；優(yōu)選的，所述復(fù)式密封環(huán)在密封槽安裝對(duì)數(shù)為4對(duì)，此時(shí)補(bǔ)償器得到的密封性能與復(fù)式密封環(huán)對(duì)數(shù)為6對(duì)時(shí)密封性能一致，密封性為最佳，同時(shí)又相對(duì)6對(duì)復(fù)式密封環(huán)減少了摩擦面積，將摩擦面積和密封性能兩者得到最佳體現(xiàn)。

作為本實(shí)施方式的進(jìn)一步優(yōu)選，所述密封環(huán)采用自潤(rùn)滑密封材料；所述自潤(rùn)滑密封材料同時(shí)具備自潤(rùn)滑和軟填料性能；所述密封環(huán)加入固體潤(rùn)滑劑，固體潤(rùn)滑劑為石墨、聚四氟乙烯、氮化硼、二硒化鈮的一種或幾種的混合物；為保證固體潤(rùn)滑劑具備高效自潤(rùn)滑性能，所述固體潤(rùn)滑劑中石墨50％，聚四氟乙烯含量為20-30％；氮化硼含量為10-15％；二硒化鈮含量為10-20％；安裝密封環(huán)需要給密封環(huán)一定的預(yù)應(yīng)力，過輕會(huì)造成密封環(huán)與芯管或密封環(huán)與外管的間隙，過重會(huì)造成密封環(huán)與芯管/外管之間擠壓過緊，導(dǎo)致密封環(huán)與芯管/外管摩擦產(chǎn)生大量熱，本發(fā)明中密封環(huán)采用自潤(rùn)滑密封材料，由于自身材質(zhì)及工藝原因摩擦系數(shù)較小進(jìn)一步減小摩擦系數(shù)，且可以一定程度上減小由于預(yù)緊力過大導(dǎo)致摩擦系數(shù)過大造成芯管或外管與密封環(huán)摩擦產(chǎn)生大量熱量的情況發(fā)生。

實(shí)施例3

本實(shí)施例與第二實(shí)施例不同之處在于：所述壓蘭3截面為L(zhǎng)形面，壓蘭3分為垂直段和水平段，垂直段與芯管軸線相垂直，水平段與芯管軸線平行，壓蘭3內(nèi)側(cè)管壁端部靠近防塵槽位置處開有臺(tái)階槽，所述臺(tái)階槽高度位于防塵槽高度的1/3-1/2處，臺(tái)階槽中設(shè)有防塵填料；壓蘭3水平段的外徑小于防塵槽外徑，壓蘭3水平段厚度置于防塵槽頂部至防塵槽高度的1/2之間，防塵槽中安裝有防塵圈；壓蘭3與法蘭4通過螺栓連接，保證壓蘭3水平段端面對(duì)防塵槽始終存在預(yù)壓力，同時(shí)在補(bǔ)償器使用過程中，防塵填料始終緊貼于防塵圈側(cè)面，這樣設(shè)計(jì)可有效提高補(bǔ)償器的防塵性能。

實(shí)施例4

本實(shí)施例與第一實(shí)施例不同之處在于：為更好了保證芯管在實(shí)際使用過程中不易受到外界和管道內(nèi)流體的腐蝕，以及具備高耐磨損性能，所述芯管右端10外側(cè)管壁表面和外管7內(nèi)側(cè)管壁表面均涂有保護(hù)層，所述保護(hù)層由內(nèi)之外依次為：粘合層、內(nèi)涂層、中間涂層和外涂層；所述粘合涂層厚度為0.4-0.5um，粘合層中含有YN氮化釔和甲醚；氮化釔含量為20％-30％，甲醚含量為10-15％，其余剩余為粘合劑；采用粘合涂層作為基底涂層，增強(qiáng)后續(xù)涂層在密封外側(cè)管壁表面的結(jié)合力；內(nèi)涂層采用TiN氮化鈦涂層，涂層厚度為0.1-0.2um；中間涂層采用TaN涂層，涂層厚度為0.05-0.1um；外涂層采用TiN氮化鈦涂層，涂層厚度為0.1-0.2um；通過內(nèi)涂層、中間涂層和外涂層三者構(gòu)成的復(fù)合涂層，內(nèi)涂層采用TiN氮化鈦涂層，TiN氮化鈦涂層具有高熱硬性、抗氧化性和耐磨性能，同時(shí)兩層TiN氮化鈦涂層之間夾層TaN涂層，由于TaN涂層自身具有很高的硬度和耐磨性能，TiN涂層和TaN涂層之間存在多晶超晶格硬化效應(yīng)，使得復(fù)合涂層整體具有較高的硬度，保證涂層的高效耐磨性能和耐腐蝕性能；進(jìn)一步優(yōu)選的，為使得保護(hù)層其耐磨耐腐蝕性能得到最佳發(fā)揮，本實(shí)施例中粘合涂層厚度0.45um，其中氮化釔含量為25％，甲醚含量為13％，其余剩余為粘合劑；采用粘合涂層作為基底涂層，增強(qiáng)后續(xù)涂層在密封外側(cè)管壁表面的結(jié)合力；內(nèi)涂層采用TiN氮化鈦涂層，涂層厚度為0.15um；中間涂層采用TaN涂層，涂層厚度為0.1um；外涂層采用TiN氮化鋁鈦涂層，涂層厚度為0.15um。

上述說明示出并描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，如前所述，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應(yīng)看作是對(duì)其他實(shí)施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述發(fā)明構(gòu)想范圍內(nèi)，通過上述教導(dǎo)或相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)或知識(shí)進(jìn)行改動(dòng)。而本領(lǐng)域人員所進(jìn)行的改動(dòng)和變化不脫離本發(fā)明的精神和范圍，則都應(yīng)在本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。