本實用新型涉及一種密封零件，尤其是涉及一種用于汽車白車身的密封堵蓋。

背景技術(shù)：

良好的密封性對于降低車內(nèi)噪聲、提升整車使用壽命至關(guān)重要，要想實現(xiàn)整車的良好密封效果首先要保證白車身的密封性。針對一些常見的汽車白車身漏液孔，通常采用密封堵蓋的形式進行密封。近年來對于生產(chǎn)節(jié)拍的控制以及人機工程的效率要求不斷提升，且用戶在較長時間使用車輛后也比較關(guān)注車輛的密封效果，對于密封堵蓋的要求也相應(yīng)的不斷提高。

現(xiàn)有技術(shù)中用于汽車白車身的密封堵蓋包括安裝端以及抵接端，所述安裝端插入漏液孔中并與漏液孔過盈配合，所述抵接端抵接于白車身上?，F(xiàn)有技術(shù)中的汽車白車身的密封堵蓋通過安裝端與漏液孔的過盈配合來保證密封，即通過密封堵蓋本身受力變形來配合所需密封的孔，裝配過程中需要使用較大的安裝力將密封堵蓋插入漏液孔中，影響人機效率。

有鑒于此，非常有必要設(shè)計一種用于汽車白車身的密封堵蓋，以克服上述缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供了一種用于汽車白車身的密封堵蓋，旨在克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的缺陷，裝配過程中無需使用較大的安裝力便可將密封堵蓋插入漏液孔中，提升人機工程效率。

本實用新型所提供的用于汽車白車身的密封堵蓋，包括密封本體、安裝唇邊、以及密封唇邊；所述安裝唇邊為環(huán)形并環(huán)繞所述密封本體設(shè)置，所述安裝唇邊首端連接在所述密封本體的首端，所述安裝唇邊的尾端朝向所述密封本體的尾端的方向延伸設(shè)置，所述安裝唇邊與所述密封本體的外壁之間界定形成環(huán)形的安裝槽；所述密封唇邊為環(huán)形并且環(huán)繞所述密封本體設(shè)置，所述密封唇邊的首端連接在所述密封本體的尾端，所述密封唇邊的尾端朝向所述密封本體的首端的方向延伸設(shè)置，所述密封唇邊與所述密封本體的外壁之間界定形成密封槽。

進一步，所述密封本體的尾端的端面上開設(shè)有圓形槽或環(huán)形槽。

進一步，沿所述密封本體的軸線方向上，所述密封唇邊的尾端到所述密封本體的首端的距離小于所述安裝唇邊的尾端到所述密封本體的首端的距離。

進一步，沿所述密封本體的軸線方向上，所述密封唇邊的尾端到所述密封本體的首端的距離較所述安裝唇邊的尾端到所述密封本體的首端的距離小0.5-1毫米。

更進一步，其特征在于，所述安裝唇邊的外徑較所述密封本體的首端的外徑大1.8-2毫米。

更進一步，所述密封唇邊的外徑大于所述安裝唇邊的外徑。

更進一步，所述密封本體、所述安裝唇邊和所述密封唇邊一體形成。

采用本實用新型一種用于汽車白車身的密封堵蓋，裝配過程中無需使用較大的安裝力便可將密封堵蓋插入漏液孔中，提升人機工程效率；取得了更好的密封效果，并適用于不同鈑金厚度的漏液孔開孔，制作成本低，實用性強。

附圖說明

下面將通過附圖詳細描述本實用新型中優(yōu)選實施例，將有助于理解本發(fā)明的目的和優(yōu)點，其中:

圖1是本實用新型用于汽車白車身的密封堵蓋的剖面圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進行詳細說明。其中相同的零部件用相同的附圖標記表示。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

圖1是本實用新型用于汽車白車身的密封堵蓋的剖面圖。如圖1所示，一種用于汽車白車身的密封堵蓋，包括密封本體1、安裝唇邊2、密封唇邊3；所述安裝唇邊2為環(huán)形并環(huán)繞所述密封本體1設(shè)置，所述安裝唇邊2的首端連接在所述密封本體1的首端，所述安裝唇邊2的尾端朝向所述密封本體1的尾端的方向延伸設(shè)置，所述安裝唇邊2與所述密封本體1的外壁之間界定形成環(huán)形的安裝槽4；所述密封唇邊3為環(huán)形并且環(huán)繞所述密封本體1設(shè)置，所述密封唇邊3的首端連接在所述密封本體1的尾端，所述密封唇邊3的尾端朝向所述密封本體1的首端的方向延伸設(shè)置，所述密封唇邊3與所述密封本體1的外壁之間界定形成密封槽5。

安裝過程中，將所述密封本體1的首端插入漏液孔，所述安裝唇邊2與漏液孔過盈配合，對漏液孔進行密封，待所述密封本體1整體插入漏液孔中，所述密封唇邊3貼緊于白車身，并覆蓋密封漏液孔。

所述安裝槽4與所述密封槽5提供了更大的空間，裝配過程中，所述安裝唇邊2與所述密封唇邊3能夠較容易的發(fā)生形變，從而在裝配過程中無需使用較大的安裝力便可將密封堵蓋插入漏液孔中，提升人機工程效率。

所述安裝唇邊2與所述密封本體1的外壁之間界定形成環(huán)形的安裝槽4，所述安裝唇邊2與漏液孔的內(nèi)壁過盈配合，所述安裝槽4在裝配過程中提供一定的空間，所述安裝唇邊2的尾端可以向所述密封本體1靠近，所述安裝唇邊2具有向外擴張的力，更好的貼緊了漏液孔的內(nèi)壁，從而提升了密封效果。所述密封唇邊3與所述密封本體1的外壁之間界定形成密封槽5，相對于裝配前密封唇邊3的狀態(tài)，所述密封唇邊3的尾端在裝配完成后向上移動，所述密封唇邊3的尾端提供向下的力，所述密封唇邊3的尾端貼合在白車身，并覆蓋在漏液孔的周邊，提供了二次密封防護，防止液體的泄漏，進一步提升了密封效果。

所述密封本體1的尾端的端面上開設(shè)有圓形槽或環(huán)形槽，裝配過程中，所述圓形槽或環(huán)形槽提供了更大的空間，裝配過程中，所述密封本體1能夠較容易的發(fā)生形變，從而在裝配過程中無需使用較大的安裝力便可將密封堵蓋插入漏液孔中，提升人機工程效率。如圖1所示，本實用新型優(yōu)選實施例中在所述密封本體1的尾端的端面上開設(shè)有圓形槽6，可以提供更大的空間，所述密封本體1可以更容易的進行裝配，并且加工更加方便。

如圖1所示，本實用新型用于汽車白車身的密封堵蓋，沿所述密封本體1的軸線方向上，所述密封唇邊3的尾端到所述密封本體1的首端的距離小于所述安裝唇邊2的尾端到所述密封本體1的首端的距離。裝配過程中，安裝唇邊2插入漏液孔中，即可實現(xiàn)密封唇邊3緊貼于白車身上，對漏液孔進行覆蓋密封。針對于不同鈑金厚度的漏液孔開孔，可以調(diào)節(jié)裝配過程中，所述彈性本體插入的深度。而不論鈑金厚度如何，均可以取得較好的密封效果。

如圖1所示，本實用新型優(yōu)選實施例中，沿所述密封本體1的軸線方向上，所述密封唇邊3的尾端到所述密封本體1的首端的距離較所述安裝唇邊2的尾端到所述密封本體1的首端的距離小0.5-1毫米。裝配過程中無需使用較大的安裝力就可以使所述密封唇邊3發(fā)生形變，更加方便的將密封堵蓋插入漏液孔中。

如圖1所示，本實用新型優(yōu)選實施例中，所述安裝唇邊2的外徑較所述密封本體1的首端的外徑大1.8-2毫米。裝配過程中無需使用較大的安裝力就可以使所述安裝唇邊2發(fā)生形變，更加方便的將密封堵蓋插入漏液孔中。

如圖1所示，本實用新型用于汽車白車身的密封堵蓋，所述密封唇邊3的外徑大于所述安裝唇邊2的外徑。方便密封堵蓋的安裝。

本實用新型用于汽車白車身的密封堵蓋，所述密封本體1、所述安裝唇邊2和所述密封唇邊3一體形成。增強了密封堵蓋的整體強度，簡化了密封堵蓋的制作工藝。

采用本實用新型一種用于汽車白車身的密封堵蓋，裝配過程中無需使用較大的安裝力便可將密封堵蓋插入漏液孔中，提升人機工程效率；取得了更好的密封效果，并適用于不同鈑金厚度的漏液孔開孔，制作成本低，實用性強。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。